EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计开题报告.doc
EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计【12张图纸】【优秀】
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EHY-112-90
汽车
变速箱
壳体
钻孔
组合机床
设计图纸
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EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计
30页-13000字数+说明书+开题报告+任务书+生产率计算卡+12张CAD图纸
EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计开题报告.doc
EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计说明书.doc
任务书.doc
加工示意图.dwg
压板.dwg
夹具体.dwg
夹具左支架.dwg
夹具装配图.dwg
定位块.dwg
实习报告.doc
导向柱.dwg
工序图.dwg
摘要.doc
机床尺寸联系图.dwg
球头.dwg
生产率计算卡.doc
盖板.dwg
目录.doc
衬块.dwg
目 录
1前 言1
1.1 本课题的意义1
1.2 国内发展概况1
1.3 课题由来及所需基本条件2
2组合机床总体设计3
2.1 总体方案论证3
2.1.1 加工内容及要求3
2.1.2 机床配置型式的选择3
2.1.3 定位基准的选择3
2.1.4 滑台型式的选择4
2.2 确定切削用量及选择刀具4
2.2.1 切削用量的选择4
2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 5
2.2.3 刀具结构的选择5
2.3 总体设计—“三图一卡”6
2.3.1 被加工零件工序图6
2.3.2 加工示意图6
2.3.3 机床尺寸联系总图7
2.3.4 机床生产率计算卡9
3 组合机床夹具设计12
3.1 夹具设计的基本要求和步骤12
3.1.1 夹具设计的基本要求12
3.1.2 夹具设计的步骤12
3.2 定位方案的确定13
3.2.1 零件的工艺性分析13
3.2.2 定位方案论证13
3.2.3 误差分析13
3.2.4 校核加工精度15
3.3导向装置15
3.4 夹紧方案的确定16
3.4.1 夹紧装置的确定16
3.4.2 夹紧力的确定18
3.4.3 气缸的选择19
3.5 夹具体的设计20
3.6 夹具三维设计20
3.6.1 三维建模及三维软件介绍20
3.6.2 基于三维的夹具设计过程21
4 结论24
参 考 文 献25
致 谢26
附 件 清 单27
变速箱壳体组合机床的夹具设计
摘 要：变速箱壳体组合机床采用卧式双面加工方案。用于钻削被加工零件左侧面上的8个?8.5的孔，1个?11.9的孔，右侧6个?8.5的孔，2个?9.8的孔。主要包括总体设计和夹具设计两个部分。左侧主轴箱用来加工这9个孔，右侧主轴箱用来完成剩下的8个孔的加工，两主轴箱的中间是夹具部分。机床采用液压滑台实现刀具的进给，以保证进给速度的稳定可靠。工件选用“一面两孔”的定位方案，能够保证工件的位置精度要求，同时便于工件装夹，又有利于夹具的设计与制造。采用气压夹紧方式。为保证工件上被加工孔的位置精度，采用了导向装置。因工件批量较大，导向装置中的钻套容易磨损，所以采用了可换钻套。夹具体材料采用HT150,并在夹具体上开设排屑槽以防止切屑在定位元件工作表面上或其他装置中堆积而影响工件的正确定位和夹具的正常工作。
关键词：组合机床；总体设计；夹具
- 内容简介：
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毕业设计开题论证报告课题名称：变速箱壳体组合机床夹具设计一、课题简介：1 课题来源:2 课题研究的主要内容：组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 3 国内外现状：二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米1000毫米，表面粗糙度可低达2.50.63微米；镗孔精度可达IT76级，孔距精度可达O.03O.02微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。二、本课题拟解决的问题在对基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计的过程中，主要有以下一些问题需要解决：1)制定工艺方案，确定组合机床的结构方案和相关设计计算，校核；2)机床总体方案设计；3)机床夹具设计；4)机床夹具的零件造型设计及装配图的绘制；5)总装图以及有关设计计算校核。3、 解决方案及预期效果本机床加工为单工位加工，也就是一次安装下进行8个孔的加工，其定位基准选择：机体的底面定位限制3个自由度，侧面定位限制2个自由度，端面定位限制1个自由度，这种定位的特点是：a.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位；b.能同时加工工件三个端面上的全部孔，即能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度；c.本定位基准有利于保证变速箱机体的加工精度，使机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期、降低成本。在选择定位基准的同时，要相应的决定夹压位置，本设计采用液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，目的为了减少机体夹紧变形误差，应注意的问题：a.保证零件夹压后的稳定；b.尽量减少和避免零件夹压后变形。本次设计通过基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计，提高了加工精度及保证了相应的位置精度，同时大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的生产成本。四、课题进度安排3月10日3月22日毕业实习阶段。毕业实习，查阅资料，到多个公司实践，撰写实习报告。3月23日4月5日开题阶段。提出总体设计方案及草图，填写开题报告。4月6日5月14日 设计初稿阶段。完成总体设计图、部件图、零件图。5月15日5月31日 中期工作阶段。完善设计图纸，编写毕业设计说明书，中期检查。6月1日6月4日毕业设计预答辩。6月5日6月12日毕业设计整改。图纸修改、设计说明书修改、定稿，
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