APQP(09版).ppt

产品质量先期策划和控制计划,TS16946相关工具培训教程,产品质量先期策划和控制计划,APQP(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan),本讲义以APQP手册（第二版）为基础，结合ISO/TS16949标准的要求对“产品质量先期策划”工作的实施各阶段的要求进行了解释；其内容包括：APQP手册及其该手册同ISO/TS16949标准的关系APQP手册的要求及同其他工具的关系控制计划方法,本讲义说明,由美国三大汽车公司共同制定，AIAG发布；是用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品。,一、APQP手册,TS16949推荐使用“产品质量先期策划”方法；如：以下要求摘自TS16949标准7.1款：注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现策划的方法，产品质量先期策划与缺陷探测不同，包括防错、持续改进的概念，并且基于多方论证的方法。标准以“注”出现的内容是本条款实施的指南，或对理解要求。,二、APQP手册与TS16949标准之间的关系,项目管理包括对项目各方面的策划、组织、检测和控制等连续过程的活动。项目管理以项目过程为管理单元：战略策划过程配合管理过程与范围有关的过程与时间有关的过程与成本有关的过程与资源有关的过程与人员有关的过程与沟通有关的过程与风险有关的过程与采购有关的过程,APQP手册与TS16949标准之间的关系,“产品质量先期策划”与ISO/TS16949标准要求的紧密相关，而广泛被采用。如“多方论证方法”同7.3.1.1要求对产品设计和开发的步骤划分与7.3条款设计和开发各阶段的输入和输出验证、确认和评审的要求等,APQP手册与TS16949标准之间的关系,产品质量策划循环示意图,产品/过程开发和样件验证,技术和概念开发,持续改进,产品确认和过程确认,反馈评定和纠正措施,产品和过程确认,过程设计和开发,计划和定义,产品设计和开发,三、APQP,APQP责任范围的三种类型,有设计责任的组织；仅限制造的组织；提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。,APQP实施的基本原则,组建小组确定APQP项目的过程所有者；组建多方论证小组：人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、供方和顾客的代表。确定范围策划的最初阶段，识别顾客的需要、期望和要求。选定项目经理负责监督策划过程(有时轮流担任)；确定每一代表方的作用和职责；确定顾客（内部和外部）确定顾客要求(如QFD-质量功能展开)；确定小组职能及成员；理解顾客的期望，如设计、试验次数等；,对提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需的来自顾客的帮助；确定所采取的报告过程或形式。小组间的联系应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议。培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客需要和期望及开发技能。同步技术用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期。,控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。分三个独立的阶段：样件；试生产；生产。问题的解决策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文件;必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等)。产品质量的实现进度计划列出：任务、分工、起始和完成日期;规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。,产品质量策划时间安排图,概念提出/批准项目批准样件试生产投产12345,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,策划,反馈、评定和纠正措施,反馈、评定和纠正措施,计划和确定项目,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,产品质量策划流程图,设计和确定项目,过程设计和开发,产品设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,阶段一,阶段二,阶段四,阶段三,阶段五,阶段1计划和确定项目,产品质量策划的早期阶段就是要确保理解顾客的需求和期望，以提供比竟争对手更好的产品和服务。输入顾客的呼声(包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验)；经营计划/营销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性；顾客输入。一般，最终形成项目建议书。,顾客的呼声,顾客包括内/外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个途径：市场调研对顾客的采访；顾客意见征询与调查；市场调研和预测报告；新产品质量和可靠性研究；竞争产品质量的研究；运行情况良好(TGR)报告。,保修记录和质量信息运行情况不良(TGW)报告。保修报告；能力指数；组织工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂、经销商的退货和废品；现场退货产品分析。小组经验,经营计划/营销策略,顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的设定框架；经营计划包括进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等；营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。,产品/过程基准数据,基准确定基准确定为建立产品/过程能力目标提供输入，是开发、超越竞争对手能力的重要依据；成功的基准确定方法是：识别适宜的基准；了解目前状况与基准之间产生差距的原因；制定缩小差距，以达到和超过基准的计划。,计划和确定项目(其它输入续),产品/过程的设想提出产品和过程的特性设想，包括采取的新技术、新材料、可靠性要求和技术革新。产品可靠性研究主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性/耐久性试验的结果。,顾客输入主要指“后续顾客”(与最终顾客区别)；提供与他们的需要和期望有关的信息、评审与研究的结果；利用这些信息，顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。,计划和确定项目输出,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持一般，最终形成设计任务书。,设计目标,目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容QFD之质量展开；目标的正确选择能够保障顾客的呼声不会在设计活动中消失。目标体现在设计任务书中。,可靠性和质量目标,可靠性目标制定的主要依据：顾客的需要和期望；企业的计划目标；可靠性基准研究：可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率；总可靠性目标可用概率和置信度来描述。,质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数(PPM)，缺陷水平，废品率的下降等。在ISO9001标准中，其5.4.1、7.1款均有对质量目标的要求；通常情况下，该目标会由顾客提出，或由组织确立后经顾客批准；在顾客没有要求时，组织应结合现过程能力，提出质量目标；,初始材料清单,在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单。,初始过程流程图,初始的制造过程的流程图,根据:产品/过程设想；初始材料清单来制订。示例流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系,A5,2,1,3,送到货架A5,透明镜片成型,送到货架A5,红色镜片成型,将色母粒和树脂搅拌,流程表,产品和过程特殊特性的初始清单,特殊特性:可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表；特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。明细表的主要依据是：产品设想；可靠性目标；预期的制造过程的特殊特性；类似零件的FMEA。,该计划是将设计目标转化为设计的具体要求；该计划是产品质量计划的重要组成部分；对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用任何可以理解的表格形式，可以包括(但不限于)以下措施：概述项目要求；可靠性、耐久性和分配目标/要求的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或任何会给项目带来风险的因素的评定；进行失效模式分析(FMA)；制定初始工程标准要求。,产品保证计划,管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持：策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告；在小组要求下，管理者要经常听取新情况或请求管理者的帮助、留有提问和解答的机会；管理者参加质量策划会议极其重要。,设计任务书,格式：根据各企业的习惯和产品的特点而定。示例。,阶段2产品设计和开发,对于有设计责任的企业需要此过程，此过程的输出包括：设计失效模式和后果分析（DFMEA）；工程图样（包括数学数据）；工程规范；材料规范；图样和规范的更改；新设备、工装和设施要求；产品和过程特殊特性；样件控制计划；量具/试验装备要求。,设计失效模式和后果分析(DFMEA),评定失效可能性及其影响的分析技术；动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更新；新设计、新技术；对现有设计的修改；将现有的设计用于新的环境、场所。详见FMEA参考手册；用“DFMEA检查表”进行检查，以保证合适的设计特性。,工程图样(包括数学数据),不论设计由谁提供(顾客或组织)小组应对图样进行评审,重点是与特殊特性有关的内容：尺寸完整性；基准面/定位面是否恰当；尺寸制造测量标准的一致性；数学数据系统与顾客系统的兼容性。,工程规范,详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求：按顾客要求的时间评审；评审时间不应超过两个工作周。应确定试验的样本容量、频率及其可接受标准；确定影响或控制满足识别功能、耐久性和外观要求的特性。,材料规范,对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审，并包括在控制计划中。,图纸和规范的更改,保证更改及时传递到受影响的部门，通过：小组进行；书面通知；保存每项更改在生产中实施的日期的记录；更改涉及所有文件，包括顾客的生产件批准记录。,新设备、工装和设施要求,对提出增加新的设备和设施的要求，小组应在时间上安排上增加这些内容；小组保证新设备和工装可使用并及时供货；监测设施建设进度情况，确保试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表。,产品和过程特殊特性,在初始特殊特性明细表的基础上通过设计过程达到共识，建立特殊特性的明细表；使用规定的符号体现在控制计划内和作业指导书中；文件化推荐方法：见控制计划工作单；,量具/试验设备要求,识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图表中；监测进展情况，确保要求的进度。,阶段3过程设计和开发,该阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的要求。输出：产品/过程质量体系评审；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；,输出(续),过程失效模式及后果分析(PFMEA)；试生产控制计划；过程指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；包装标准和规范；管理者支持。,产品/过程质量体系评审,小组对现有的质量手册进行评审；新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中；使用“产品/过程质量检查表”评价此项工作。,过程流程图,过程流程图与工艺路线；过程流程图示例，见下图；用来分析制造、装配全过程中的机器、材料、方法和人力变化原因；进行PFMEA和设计控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程上；使用“过程流程图检查表”来评价此项工作。,车间平面布置图,应制定并评审车间平面布置图；目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；布置图应与过程流程图和控制计划相一致；用“车间平面布置图检查表”来评价此项工作。,特性矩阵图,推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术。注:C加紧操作特征；L定位操作特征；X操作导致或改变的特征应符合过程流程图表。,过程失效模式及后果分析(PFMEA),PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行；针对新的/修定的过程进行评审与分析：预防、解决或监控潜在的过程问题；动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。新设计、新技术、新过程；对现有的设计、过程及其修改；将现有的设计、过程用于新的场所、环境。使用FMEA手册的有关格式及说明；使用PFMEA检查表对该项工作评价。,试生产控制计划,试生产控制计划，是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。采用：增加检验次数；增加生产过程中的检查和终检；统计评价；增加审核。使用“控制计划检查表”对该项工作评价。,过程说明书,小组确保向所有操作者提供过程说明书,应：足够详细应包括如：机器的速度、进给量、循环时间等参数；可理解；公布并易于看到。制定的依据：FMEA；控制计划；工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准；,过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程对过程和产品的专业技能和知识；搬运参数；生产者要求；过程的操作者。,测量系统分析计划,小组应制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责；详见MSA参考手册。,初始过程能力研究计划,小组应制定初始过程能力研究计划；控制计划中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础(详见PPAP和SPC参考手册)。,包装标准和规范,包装标准：顾客通常会提供包装标准；顾客未提供标准，供方应进行包装设计，制定标准。包装规范：小组保证设计并开发产品包装(含内部的分隔部分)；制定包装规范；使用顾客包装标准和一般包装要求。,管理者支持,该阶段结束时安排正式的评审，促进管理者参与和支持。,阶段4产品和过程确认,该过程通过试生产运行来对制造过程进行验证。质量策划小组应验证:试生产是否可以按设计的控制计划和过程流程图来完成；产品是否满足顾客的要求。输出：试生产；测量系统评价；初始过程能力研究；,生产件批准；生产确认试验；包装评价；生产控制计划；质量策划认定和管理者支持。,试生产,使用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和时间(正式生产线和有效生产过程)，进行生产试运行；试生产的最小产量通常由顾客确定；生产试运行的输出用来开展下列活动：初始过程能力研究；测量系统评价；最终可行性评定；,试生产(续),过程评审；生产确认试验；生产件批准；包装评价；首次能力（FTC）评定；质量策划认定。,测量系统评价,在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)；用规定的测量装置和方法检查控制计划中标识的特性。,初始过程研究,对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究(详见PPAP、SPC)；评价生产过程是否已准备就绪。,生产件批准(PPAP),目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求(详见PPAP手册)。,生产确认试验,生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。顾客特殊要求(不同顾客)。,包装评价,通过试装运和试验方法，评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；顾客规定的包装也要评价。,生产控制计划,是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的逻辑扩展；动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减，有时需要顾客批准；在大量生产中得到信息反馈，评审和修定控制计划；使用“控制计划检查清表”对其进行评价。,质量策划认定和管理者支持,在首次产品装运之前，进行以下评审和正式认定：控制计划：相关操作都应具备和使用控制计划；过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳；量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法。在质量策划认定之前，安排一次管理者评审：表明小组策划的要求已文件化；取得最高管理层的承诺和对未解决的问题的帮助。,阶段5反馈、评价和纠正措施,质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式生产阶段应对所有特殊和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数型数据进行评价。输出：减少变差；顾客满意；交付和服务；有效的经验总结及最佳实践。,反馈、评价和纠正措施的输出,减少变差应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊和普通原因，并找出减少这些变差的途径；持续改进：提出降低成本、减少变差的建议，由顾客决定是否实施。顾客满意在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性；组织和顾客合作进行必要的改进。,反馈、评价和纠正措施的输出,交付和服务在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；组织与顾客共同来倾听顾客呼声。有效的经验总结及最佳实践。,控制计划方法论,什么是控制计划控制计划是用来对（产品质量）体系最大限度减少过程和产品变差所做简要的书面描述；不能代替详细作业指导书的信息，但其可与作业指导书、质量管理体系程序文件配合使用；控制计划是总体质量管理体系的一部分，是一个动态文件；制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，控制计划必要时附上简图，并不断改善和运用过程监测指导书；反映当前使用的控制方法和测量系统。,主要控制途径：通过（产品质量）体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供结构性的文件方式。,产品寿命周期早期，对过程初始计划起成文和交流作用；正式生产阶段，提供用来控制特性的过程监测和方法；控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用；最大限度地减少过程和产品变差；反应当前的测量系统和控制方法。总之，是协助组织按顾客要求制造出优质产品。,控制计划目的,制定控制计划的基础信息,过程流程图；系统/设计/过程的FMEA；特殊特性；相似零件的经验；小组对过程的了解；设计评审；最优化方法(如：QFD，DOE等)。,控制计划的益处,较少废品，提高质量；关注重要特性，降低成本，提高顾客满意度；识别并传达产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化，便于交流。,控制计划栏目填写说明,控制计划栏目填写说明,15零件/过程编号该项编号通常参照于过程流程图。如果有多零件编号存在（组件），那么应相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。16过程名称/操作描述系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称,控制计划栏目填写说明,17制造用机器、装置、夹具、工装适当时，对所描述的每一操作识别加工装备，诸如制造用的机器、