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组合 专机 双向 卧式 镗床 夹具 设计

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三孔双向卧式组合镗床夹具设计摘 要双向卧式组合镗床设计主要包括卧式单工位双面组合镗床传动系统图的设计和多轴箱设计、夹具、刀具导向装置的设计和夹紧装置的选择。卧式单工位双面组合镗床传动系统图的设计和多轴箱设计、夹具、刀具导向装置的设计和夹紧装置的选择是组合机床的主要组成部分，是保证加工精度的关键部件。它和机床的其它部分有着及其密切的联系。因此，要求组合机床必须具有良好的刚性和足够的夹紧力，以保证在整个加工过程中工件不产生位移。同时，满足工件加工的各项技术要求，要保证工件不允许的变形，提高生产率和降低生产成本，工艺性和实用性要好。由加工零件的工艺条件为粗镗，因此采用两面同时镗削，不仅加工方便，而且生产效率较高，因此采用双面卧式组合镗床进行加工是合理的。根据加工零件的加工特点，选择一面两孔作为定位基准，限制工件在加工时的六个自由度。为了确保定位精度和稳定性，采用底平面定位。定位销采用手动回转机构定位销，用支承板定位系统，它用油缸经过推杆和一系列杠杆实现定位销的插入和拔出。关键词：双向卧式组合镗床，传动系统，导向装置，粗镗，一面两孔 ！所有下载了本文的注意：本论文附有CAD图纸和完整版说明书，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（QQ邮箱），或加我百度用户名QQ，我把图纸发给你。最后，希望此文能够帮到你！英文题目ABSTRACTCK-Numerically-controlled machine tool headstock horizontal type two-sided combination boring lathes and jig designABSTRACTThe bidirectional horizontal-type combination boring lathe design mainly includes the horizontal-type single location two-sided combination boring lathe kinematic scheme the design and the multi-axle-box design, the jig, the cutting tool guide design and the clamp choice. The horizontal-type single location two-sided combination boring lathe kinematic schemes design and the multi-axle-box design, the jig, the cutting tool guides design and clamps choice is aggregate machine-tools key component, is guarantees the working accuracy the key component. It and engine beds other parts has and the close relation. Therefore, the request aggregate machine-tool must have the good rigidity and the enough clamping force, guaranteed that the work piece does not have the displacement in the entire processing process. At the same time, satisfies the work piece processing each specification, must guarantee the work piece does not permit the distortion, raises the productivity and reduces the production cost. The technology capability and the usability is friends with. by the processing components technological conditions is the thick boring, therefore uses at the same time both sides boring, not only processes conveniently, moreover the production efficiency is high, therefore uses the two-sided horizontal-type combination boring lathe to carry on the processing is reasonable. According to the processing components processing characteristic, choice two take the localization datum at the same time, the limit work piece in processing time six degrees-of-freedom. In order to guarantee that the pointing accuracy and the stability, use the bottom plane localization. The positioning pin uses the manual swiveling mechanism positioning pin, with the support plate positioning system, it uses the cylinder realizes positioning pins insertion after the throwout lever and a series of release levers and draws out.KEY WORDS: The bidirectional horizontal-type combination boring lathe，kinematic scheme，the cutting tool guide，the thick boring，two take the localization datum5目录前言1第1章CK-型机床主轴箱产品工艺过程分析31.1 工件分析31.1.1 木模31.1.2造型31.1.3浇注：31.1.4 清砂：41.1.5 退火：41.1.6 刷涂料：41.1.7 钳：41.1.8 龙门铣：41.1.9 龙门刨：41.1.10 摇臂钻：41.1.11 粗镗：41.1.12 精镗：51.1.13 钳：51.1.14 检验：51.1.15 钳：51.1.16 入库：5第2章CK-型数控机床粗镗工序及组合镗床总体设计62.1 CK-型数控机床主轴箱粗镗工序分析及其机床类型选择62.1.1 本工序采用的定位方案及特点62.1.2 本工序应达到的技术要求62.2确定确定运动参数和动力参数72.2.1 确定切削用量72.2.2确定机床动力参数 （切削力、切削转矩、切削功率）及刀具耐用度82.3绘制加工示意图82.3.1选择刀具82.3.2确定导向装置92.3.3 .支架和底座102.3.4 计算动力部件的工作循环及工作行程10第3章 工件夹紧机构和夹紧力计算133.1 夹紧机构的要求133.1.1 夹紧力的方向应保证工件的既定位置而不破坏定位133.1.2 夹紧力方向使工件变形最133.2夹紧力的大小。13第4章 定位元件的选择以及计算174.1 定位基准的选择174.1.1 采用一面两销定位174.1.2 工件以孔定位和以平面定位的分析174.2 定位误差分析计算184.2.1 定位件的选择184.2.2 定位误差的计算19第5章 夹具的发展前景215.1 夹具的动向215.1.1 高精215.1.2 高效215.2 夹具的最终形式225.2.1 模块、组块225.2.2 通用、经济22结论23谢 辞24参考文献25附录27外文资料翻译28前言组合机床是一种专用高效自动化技术装备，由于它仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产的关键装备，因而被广泛应用于汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域。其中 ，特别是汽车工业，是组合机床最大的用户。如德国大众汽车厂在Salzgitter的发动机工厂，90年代初所采用的金属切削机床主要是组合机床自动线(60%)、组合机床(20%)和加工中心(20%)。显然，在大批量生产的机械工业部门，大量采用的设备是组合机床。因此，组合机床的技术性能和综合自动化水平，在很大 程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产组织的结构，也在很大程度上决定了企业产品的竞争力。 现代组合机床为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。近20年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。十多年来，作为组合机床重要用户的汽车工业，为迎合人们个性化需求，汽车变型品种日益增多，以多品种展开竞争已成为汽车市场竞争的特点之一，这使组合机床制造业面临着变型多品种生产的挑战。为适应多品种生产，传统以加工单一品种的刚性组合机床必须提高其柔性。 在国外许多公司中，组合机床设计已普遍采用CAD工作站，在设计室几乎很难见到传统的绘图板。CAD除应用于绘图工作外，并在构件的刚度分析(有限元方法)、组合机床设计方案比较和选择，以及方案报价等方面均已得到广泛应用，从而显著地提高了设计质量和缩短了设计周期。加之国外许多公司在组合机床组成模块方面的系列化和通用化程度很高(一般达90%以上)，使组合机床的交货期进一步缩短。目前，在机械加工工业中，机械产品大批量生产中，组合机床已得到广泛运用。一些复杂的壳体类零件，加工工艺复杂、定位夹紧困难的工件，要提高其加工精度、生产效率，单凭普通机床是很难办到的，而在用普通机床加工复杂工件的过程中，对操作者的技术也提了较高的要求，这就迫切的要求生产一定数量的组合机床。这样，不但可以提高零件的加工精度和生产率，而且成本低、生产周期断，适合我国的经济水平、教育水平和生产水平。更能够在激烈的竞争中为企业获得更多利润、提高企业核心竞争力。目的意义：(1)提高机床的加工精度和生产率。(2)提高我们国家整个机械加工行业的水平和实力。(3)减轻工人的劳动强度。(4)降低工件成本、加工工艺难度、操作者的技术要求。毕业设计是我们在学习阶段的最后一个重要环节，要求我们能综合运用大学四年所学的专业知识和理论知识，结合实际，独立解决本专业一般问题,树立为生产服务，扎实肯干，一丝不苟的工作作风，为将来在机械方面工作打下良好的基础。我设计的课题是粗镗CK-型机床主轴箱73.5,2-58.5三孔双向卧式组合镗床. 为了做好自己的毕业设计课题，我参照资料对组合镗床的结构构造，工件的加工过程、加工工艺有了一定的了解。在老师的悉心指导下，我查阅了大量的相关设计资料，本着提高自己的动手设计能力，综合掌握自己专业的知识的精神，经过设计和讨论，终于圆满地完成了设计任务。由于本人实践经验的欠缺和知识的局限性，该夹具的实际工作情况及可用性还有待于实践的检验。设计过程中难免出现一些错误，敬请各位领导，老师，同学提出宝贵意见和见解，本人在此表示由衷的感谢！【标题上下各空一行，从这里输入前言内容，前言格式已设置好，不需要修改。】 第1章CK-型机床主轴箱产品工艺过程分析1.1 工件分析CK-型机床主轴箱是数控机床的主轴箱的箱体，结构如图1.1。其工艺分析如下： 图1.1 CK-型机床主轴箱的三视图1.1.1 木模 确定造型的分型面，拔模斜度、型芯芯盒的几何尺寸、内外模浇口、直浇口的几何形状及尺寸、浇注后的缩水量等工步。木模为机械制造的第一道工序。1.1.2造型采用渗加固化剂肤腩树脂砂造型。在造型机上制造外型与泥芯，经氧化渗碳后进行脱模，在外模中下泥芯，然后经合箱，扣箱工步，制作浇口杯，冒口杯等。 1.1.3浇注：先进行点火，将砂型中有机原燃烧排气，设置浇冒口，将熔化温度在1400C左右的铸铁水净化，经气孔，渣子上浮清除干净后，冷却在1300C左右时进行浇注。1.1.4 清砂： 铸件冷却12小时后，开箱送入振动落砂，上清砂，除去铸件的浇冒口系统，并对坯件进行打磨去刺。1.1.5 退火：消除坯件凝固的内应力，加温在350C左右保温46小时，并随炉冷却。1.1.6 刷涂料：在需要加工的表面上刷上带色（红色）涂料。1.1.7 钳：以三个大孔为基准，划四周平面的加工线。1.1.8 龙门铣：找正工件，一次粗铣45个主轴箱体的外表面，并在箱体底平面及两侧留0.5mm的精刨余量。1.1.9 龙门刨：精刨工件底平面，使之达到图纸要求，精刨孔系两侧平面台图。1.1.10 摇臂钻：以钻模为夹具钻加工820孔，并钻铰216两销孔。1.1.11 粗镗：以卧式单工位双面组合镗床粗镗73.5、258.5三大孔，并留单边加工余量0.5mm。1.1.12 精镗：以卧式单工位，双面组合镗床，精镗上述三大孔位置如图，并倒角145。1.1.13 钳：去除加工毛刺。1.1.14 检验：检查各加工平面与空的尺寸是否合图。1.1.15 钳：在CK-型数控主轴箱上打印标记。1.1.16 入库：涂防锈油，分类堆放。 第2章CK-型数控机床粗镗工序及组合镗床总体设计2.1 CK-型数控机床主轴箱粗镗工序分析及其机床类型选择2.1.1 本工序采用的定位方案及特点本工序采用“一面两孔”的定位方案，其特点为：“一面两孔”的定位方案，广泛用于机加工的面与面的定位，它符合六点定位的原则，但由于一面两孔中有两个圆孔面作定位基准面，易出现过定位现象，为了消除孔的大小，长度的公差，常采用以一孔为定位销，另一孔为辅助定位的削边销方法。2.1.2 本工序应达到的技术要求本工序加工时，必须保证的几何尺寸大孔的深度为41mm，小孔深度为36mm，两孔的距离为160mm。孔的大小尺寸为73.5、58.5基面到孔中心高度为200mm。形位公差、大孔的垂直度保证。孔之间为孔内表面粗糙度为3.2。工件的材料为HT200.硬度为HBS170200，在生产的铸件不得有气孔，砂孔等铸造缺陷。同时保证铸件毛坯孔的加工余量为5mm。2.1.3 本工序采用的夹紧方案适用于批量生产本工序采用液压夹紧，其特点是快捷、省力、可靠、夹紧力大。2.1.4机床类型选择（即机床的布置形式）：本工序加工的孔的中心线与定位基准平行且工件两个垂直侧面上的孔系为同轴度的相互对应孔，故此在选择镗床工件时的组合机床应选用卧式单工位双面组合镗床。2.1.5组合镗床总体设计图如图2.1所示 图2-1组合镗床总体设计对于批量较大的多孔加工专用机床一般设计成多轴形式，因此该机床可采用六轴镗床较为合理。这样轴向上的切削力可以相互抵消，给加紧带来了方便。2.2确定确定运动参数和动力参数2.2.1 确定切削用量由于工件的的加工余量为5mm，粗镗、半精镗、精镗的切削用量分别为2.5mm、1.5mm、1mm。此工序粗镗的背吃刀量=2.5mm，考虑用硬质合金镗刀，参考资料可知，可以试取v=40m/min，则f=138.4mm/min。为使进给为整数，则取f=150mm/min。对于镗73.5孔时，取=0.8mm/r，n=187.5r/min, v=43.3m/min.对于镗两58.5孔时，取=0.7mm/r，n=214.3r/min, v=39.4m/min.2.2.2确定机床动力参数 （切削力、切削转矩、切削功率）及刀具耐用度首先计算每根主轴的主切削力，计算公式如下 其中HB= HBmax1/3（HBmaxHBmin）=190把镗73.5孔各参数代入，则=1948N把镗58.5孔各参数代入，则=1762N机床切削功率 电动机的功率计算考虑提高切削用量的可能性，选择功率稍大的电动机。电动机的型号为，电动机的转速为960r/min，功率为5.5kw。切削转矩,代入得，。设镗73.5孔时，刀具的寿命为T1，则计算得到T1=1017.4分钟=17小时，同理，T2=1864分钟=31小时。 2.3绘制加工示意图2.3.1选择刀具 根据工件的材料和硬度选择YG8硬质合金镗头，假设镗73.5时为镗杆1，镗58.5时为镗杆2，3.镗杆1的直径为53，其截面尺寸为16mm16mm，镗杆2，3的直径为45，其截面尺寸为12mm12mm.其中。2.3.2确定导向装置由于此工序为粗镗，线速度为v=40m/min左右，可选择固定导向，考虑镗杆尾部与机床主轴为刚性连接，故采用前置单导向的形式。如下图：其中 (K1为最大悬伸量因数) （K1为按镗孔直径尺寸公差的精度等级确定膛套长度的因数） 导向装置设计要求开始加工时镗杆深入导向装置的长度应不小于镗杆直径。有以上的条件即可计算出导向装置的各尺寸。 图2-1根据工件形状取：镗大孔73.5时：80；D100；镗小孔58.5时：60；D75；其配合公差为：100 和 (间隙配合)80与60 均是在配合是配研，使之达到镗孔所能达到的位置精度。1.单支撑引导镗杆在镗模中只用一个位于刀具后面的镗套引导。镗杆与机床主轴采用刚性联接，并应保证镗套中心线与主轴轴线重合。此时，机床主轴的回转精度会影响镗孔精度。此种镗模适于加工短空和小孔。2.镗套：固定式镗套 在镗孔过程中不随镗杆转动而转动，结构与快换转套相同。加工时为提高镗削速度，内孔开有油槽，加工时可适当提高切削速度。由于镗杆在镗套内回转和轴向移动，镗套容易磨损，故不带油杯的只适用于低速镗削。2.3.3 .支架和底座镗模支架和底座为铸铁，常分开制造，这样便于加工、装配和时效处理。他们要有足够的强度和刚度，以保证加工过程的稳定性。尽量避免采用焊接结构，宜采用螺钉和销钉刚性联接。支架在使用中不允许承受夹紧力。在底座面对操作者一侧应加工有一窄长平面，以便于将镗模安装于工作台上时用于找正基面。底座上应设置适当数目的耳环，以保证镗模在机床工作台上安装牢固可靠。还应有起吊环，以便于搬运。2.3.4 计算动力部件的工作循环及工作行程动力部件的工作行程指加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又返回到原来的动作过程，包括快进工进快退。动力部件的进给长度：L工进L1+L加工长+L2L加工长加工部位长度（以最深孔来计算）L1刀具切入量。L2刀具的切出长度。L加工长40L1取5取：L25。1则L工进5+40+550。动力部件快速退回长度（L快退）L快退L工进+L快进为了装卸工件方便，取L快进50即L快退100。动力部件快速退回的长度L快退必须保证有所有刀具均退回夹具的刀套内，而不影响工件的装卸。所绘的加工示意图：L45+16+20=81100即LL快退。则刀具可完全退回导套内，即设计合理。动力部件的总行程的确定：L总L工作行程+L前备量+L后备量。L工作行程动力部件的工作行程，即L快退。L前备动力部件尚可调节的距离。L后备刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中得到所需的轴向距离。L工作行程100L前备6L后备380L总100+6+380486。工作循环图如2-3图所示：图2-3 工作循环图总结：绘制加工示意图时应注意的问题：加工示意图应与机床实际加工状况一致，刀具应画在终了位置。尺寸应完整，尤其是从主轴箱端面到刀尖的轴向尺寸应完整。加工示意图上应标出各主轴的切削用量和被加工零件的图号，材料硬度，加工余量以及是否冷却液等。加工示意图上应表示加工过程的工作循环及各行程的长度。 12第3章 工件夹紧机构和夹紧力计算3.1 夹紧机构的要求 3.1.1 夹紧力的方向应保证工件的既定位置而不破坏定位此箱体采用一面两销定位，底面定位，因此加尽力的方向应该垂直于底面。我3.1.2 夹紧力方向使工件变形最夹紧力应垂直工件的定位地面向下。 3.1.3着力点的选择作力点应尽量靠近加工面，在工件刚度最好的地方，着力点必须作用在定位元件的支撑面上。夹紧力方向应使夹紧力最小综合上述三种考虑夹紧力应该采用如下图所示： 图3-3.2夹紧力的大小。 3.2.1：夹紧力的大小与工件受的切削力、重力、惯性力和摩擦力的大小有关，根据静力平衡条件计算出理论夹紧力W，乘以安全系数K得出实际夹紧力W s ,即： Ws =W K；式中Ws 实际夹紧力； W 计算出理论夹紧力K=K1 K2 K3 K4 K50基本安全系数，一般取1.5；K1加工状态系数，粗加工K1=1.2；K2刀具钝化系数 粗镗K=1.0；K3切削特点系数 连续K=1.0；K4考虑夹紧力稳定系数 K4=1.0；K51.2u=0.16K2.5P=19482+17624=10944 N；Wk=2.5(10944-8136)/(0.16+0.16)=21937 N;A =d=(120.001) (120.001)=4.5210m；QAt=4.521015Mpa=8136 N；支柱承受力大于27709.8+21937=49646.8 N；屈服强度350Mpa；d=23.8mm；现取d=40mm,足够满足强度要求！ 3.2.2液压夹紧传动系统 液压系统图示如下：简单的反应液压回路的基本情况，再次没有做大量的阐述。基本资料详见参考书，在参考往往文献中已经详尽列出参考书出处、作者、出版社、年份等重要信息，广大读者可以轻松在市面上找到有关书籍。 图3-1液压缸采用凸缘式液压缸主要参数计算活塞直径D/mm;活塞杆以推力工作时D=1.13活塞最大移动速度V无活塞杆腔V=40QL/DF 活塞最大作用力（）；活塞杆工作压力，取（1.55），现取；活塞杆直径；QL无活塞杆腔需要的最大输入流量（）；效率，取0.70.9。现取0.8; 液压缸样式简图如下 图3-2 16 第4章 定位元件的选择以及计算4.1 定位基准的选择4.1.1 采用一面两销定位 用一圆柱销和一削边销定位，地下一平面。限制工件六个自由度，完全定位。工件在夹具中定位时，通常采用一定数量、适当布置的支撑点来消除相同数量需要限制的自由度。这就是工件定位规律。工件定位规律告诉我们，工件需要限制的自由度数量应由工件结构形状及其在工序中的加工技术要求所决定！ 4.1.2 工件以孔定位和以平面定位的分析定位销的结构，由于采用活动定位销。所以既不能把定位销直接压入夹具体内部，也不能用螺栓将定位销固定在夹具体上。而是采用一定的辅助措施采用旋转活动机构将定位销和活动附件用螺纹连接的方式连接。结构形式如下图所示； 工件以平面定位时，一个平面上最多布置三个支撑点。这种情况通常用于工件定位面相对工件总尺寸较大，并且被加工表面与该平面有尺寸精度要求时。当工件定位面较工件总尺寸狭长，又限制一个转动自由度，并且在一个方向上与被加工表面有尺寸和位置精度要求时，往往布置两个支撑点。当工件定位面相对工件总尺寸很小，并且在一个方向上与被加工表面有位置尺寸精度要求时，为往往只布置一个定位支撑点。本结构采用支撑板支撑，应当指出的是工件除了以粗基面定位时采用支撑钉，其他时间很少用支撑钉。支撑板上边带有排屑槽，当切屑落入螺钉头处的间隙内时便于清理，适宜用于底面的支撑。在以推入方式装卸工件的夹具和自动线夹具上应用较多。这种支撑钉可用T7A钢和20Gr钢制造。T7A钢淬火HRC6064,20Gr渗碳淬火硬度为HRC59。这种支撑已经标准化，尺寸完全出自手册。4.2 定位误差分析计算4.2.1 定位件的选择定位销的选择表4-2-X定位销与定位销孔公差的确定：销取g6，Es=-0.006mmIT6 0.011mm,1.两定位销中心距Lj360mm2.两定位销中心距公差Lj=1/51/3LjLj工件两基准孔的中心距公差，Lj=0.018mmLj=1/5Lj=0.0036mm3.圆柱销的最大直径d=D, D第一基准孔的最小直径4.补偿值 ，=Lg+Lj-1/2min min第一基准孔和圆柱销间最小配合间隙，精度要求不高时不予考虑；5. =0.018+0.0036=0.0216mm 削边销的宽度b,B D=820 ,b=4, B=D-26.削边销与基准孔的最小间隙min min=2b/ D=240.0216/11.983=0.0144mm7.削边销的最大直径d d=D-min =11.983-0.014=11.969mm 公差取h6 IT6=0.011 h6=0 削边销的尺寸11.969。4.2.2 定位误差的计算 两定位销所产生的最大角度误差 = arctgmax+max/2L式中max圆柱销与工件定位孔间的最大间隙； max菱形销与工件定位孔间的最大间隙； L=360mm; 孔 12；销12；削边销11.969max=12.018-11.983=0.035；max=12.018-11.958=0.06；= arctg0.035+0.06/2360=0.0074.2.3 定位销伸出高度的计算右定位销计算高度H=左定位销计算高度H=实际定位销的高度H应选H和H中的较小值工件定位孔与定位销的最小间隙=0.006mm;H =H =选择定位销的实际高度只是为了便于装卸工件，现在采用的是活动定位销，当加工完成去工件时，定位销会在手柄转动的同时下降，工件可以直接向后移动。第5章 夹具的发展前景5.1 夹具的动向 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保发展方向的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。5.1.1 高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔精度高达5um，夹具支撑面的垂直度达到0.01/300mm,平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔隙组合焊接夹具平台，其高度误差为0.03mm;精密平口钳的平行度和垂直度在5um以内；夹具重复安装的定位精度高达5mm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25um。机床夹具的精度以提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需要和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。5.1.2 高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧，精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断推陈出新。新型的电控永磁夹具，夹紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位，多面和多件加工提供了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用一分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，一分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。5.2 夹具的最终形式专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术、主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改