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迷宫环2.dwg

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计【三图一卡】【16张图纸-3A0】【优秀】

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双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计【三图一卡】【16张图纸-3A0】【优秀】.rar

被加工零件工序图.dwg---(点击预览)

四轴刚性镗削头总装图.dwg---(点击预览)

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计说明书.doc---(点击预览)

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计开题报告.doc---(点击预览)

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关键词：: 双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头主轴箱设计三图一卡

资源描述：

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计

33页 14000字数+说明书+开题报告+任务书+实习报告+16张CAD图纸

中英文摘要.doc

主轴.dwg

任务书.doc

加工示意图.dwg

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计开题报告.doc

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计说明书.doc

四轴刚性镗削头总装图.dwg

圆弧齿同步带轮.dwg

实习报告.doc

机床尺寸联系图.dwg

法兰盘.dwg

法兰盘1.dwg

生产率计算卡.doc

电机端盖.dwg

电机轴.dwg

盖.dwg

箱体.dwg

花键套.dwg

被加工零件工序图.dwg

说明书封面.doc

说明书目录.doc

课题申报表.doc

轴承座.dwg

迷宫环1.dwg

迷宫环2.dwg

1 前言1

1.1 总体设计1

1.2 本课题拟解决的问题1

1.3 解决方案及预期效果决方案2

1.3.1解决方案2

1.3.2预期效果3

2 总体概述4

2.1工艺路线的确定4

2.2机床配置型式的选择5

2.3定位基准的选择5

2.4滑台型式的选择5

2.5刀具的选择6

2.6 切削用量6

2.6.1切削用量的选择6

2.6.2计算切削力、切削扭矩及切削功率6

2.6.3确定主轴类型、尺寸、外伸长度8

2.7 动力部件工作循环及行程的确定8

2.8 动力部件的选择9

2.9 三图一卡9

2.9.1被加工零件工序图9

2.9.2加工示意图10

2.9.3机床尺寸联系图11

3 组合机床主轴箱设计12

3.1 概述14

3.2 绘制主轴箱设计原始依据图14

3.3 主轴结构形式选择及动力计算16

3.3.1 主轴结构型式选择16

3.3.2 主轴材料的选择确定16

3.3.3 主轴的大致尺寸和形状的确定17

3.3.4 主轴箱的动力计算17

3.4 主轴箱传动系统的设计与计算18

3.4.1 主轴的位置分析18

3.4.2 花键套的确定18

3.5 主轴前端密封装置的选用19

3.6 主轴的强度校核计算19

3.7 主轴支承轴承的选用20

3.8 主轴轴承21

3.9 主轴箱润滑系统的设计21

4 组合机床传动设计22

4.1 传动方案拟订22

4.2 同步带类型的确定23

4.3带轮的设计24

4.4带轮挡圈选择25

5．结论27

参考文献28

致谢29

附录30

双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计

　　　摘要：随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。首先，加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高；其次，在加工多孔的工件时，需要对工件进行多次的定位和夹紧，使零件的加工精度和生产率降低；第三，因为在一台机床上总是加工一种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量、位置、切削用量及主轴类型，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴、轴承等相关零件的强度校核计算。通过以上设计，实现了两个双筋蹄零件一次加工完成，较好地达到了设计要求。

关键词：组合机床；镗床；主轴箱

1.1 总体设计

1）、制定工艺方案，确定机床的配置型式及结构方案；

2）、三图一卡设计，包括：a)被加工零件工序图；(b) 加工示意图；(c) 机床联系尺寸图；(d) 生产率计算卡。

1.2 本课题拟解决的问题

　　　本人的课题是GJ359双筋蹄镗铰机床镗削主轴箱设计，需要解决的问题主要有：合理选择主轴箱的规格、型号，切削用量的选择，切削功率的计算，确定各轴的结构、排布、配合关系，轴的强度、刚度校核等，尤其是传动系统的设计尤为重要，在满足主轴箱其他结构和传动要求下，通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。

1.3 解决方案及预期效果

1.3.1 解决方案：

　　　针对被加工零件，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图一卡”，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。

　　　组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。在进行设计组合机床时，首先应根据被加工零件上两个孔的位置精度、表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，那么，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，通常考虑影响制定零件工艺方案、机床配置型式、结构方案以及应注意的问题。经过分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法、确定工序间加工余量、选择合适的切削用量、相应的刀具结构、确定机床配置型式等等。

　　　组合机床总体设计的一般顺序为：工艺方案的拟订,切削用量的确定,组合机床总体设计“三图一卡”。技术路线：

　　　首先，主轴的结构型式的选择及动力计算。主轴结构型式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的工件条件和受力情况。主轴直径在设计加工示意图时已确定。主轴箱所需的动力由动力箱提供，在组合机床总联系尺寸图设计时已根据估算的功率初选了动力箱，传动结构确定后应进行功率验算。1.3.2 预期效果：

　　产品的制造工艺性好；产品外形美观；产品的制造成本降低；提高设计的一次成功率、减少设计返工；交货期缩短；产品使用中的维护成本降低；设计的产品工作更稳定、可靠；产品结构合理，符合工作现场的需要，更易于操作和使用；产品的使用效果达到什么样的指标；产品拆卸方便、更易于维护；所设计的部分符合整个工艺流程的要求。

　　　本次毕业设计历时四个多月，在指导老师的细心指导下，在本组设计人员的共同努力下，我们的毕业设计得以按时圆满地完成。在此向所有支持我这次毕业设计的老师和同学表示深深的感谢！

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内容简介：: 盐城工学院毕业设计说明书 2009双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计摘要：随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。首先，加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高；其次，在加工多孔的工件时，需要对工件进行多次的定位和夹紧，使零件的加工精度和生产率降低；第三，因为在一台机床上总是加工一种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量、位置、切削用量及主轴类型，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴、轴承等相关零件的强度校核计算。通过以上设计，实现了两个双筋蹄零件一次加工完成，较好地达到了设计要求。关键词：组合机床；镗床；主轴箱The design of the modular machine tool for double rebar and feet parts boring and drilling Abstract: With the development of industry and improvement of the specialization, the products output of enterprise, is growing, the precision is increased precise high. First, fewer tool in the work at the same time that limiting machine tool productivity; Secondly, it is needed to clamp and position many times in processing that reduce the accuracy and productivity; Third, parts and body of lead to machine tool will lead to redundant if process only one work in some machine tool. Therefore, to improve the machining efficiency and satisfy the processing requirements, the boring headstocks are designed which are used for the unit machine tool, which is used to roughly bore the holes of the double rebar and feet parts. Based on the processed accessory, the number, the position and the machining data of the holes and the form of the principal axis are determined; The driving way of the headstocks are drawn, the power is transmits by the methods of optimization, the driving parameter are determined, the structure of the principal axis are designed and the strength of the parts, such as the strength and the bears, are checked. Trough the design, the four holes of two parts can be finished at one time, and can fulfill the design requirements better.Key words: unit machine tool; boring machine tool; headstock 毕业设计任务书课题：双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计专业机械设计制造及其自动化学生姓名林程辉班级 B机制051 学号 0510110134 指导教师朱效波专业系主任刘道标发放日期 2008年2月 26 日一、设计内容课题来源于盐城市宝利来精密机械制造有限公司，根据双孔支架零件的加工要求，保证双孔支架零件20，34两孔的表面粗糙度、尺寸精度，拟设计一台一面粗镗一面精铰的镗铰组合机床。二、设计依据双孔支架零件是焊接件，强度较低，要求加工的零件上的20，34两孔的表面粗糙度都为1.6m，表面精度较高，为保证加工精度和设计要求，拟设计一台可以同时粗镗和精铰的镗铰机床；为保证表面精度，提高生产率，拟按双面四刀进行加工设计，一次装夹两个工件。三、技术要求1、机床应能满足加工要求，保证加工精度；2、机床应运转平稳，工作可靠，结构简单； 3、装卸方便，便于维修、调整；4、尽量使用通用件，以便降低制造成本；四、毕业设计物化成果的具体内容及要求1、设计说明书1份，达1万字以上，且要符合规范要求；2、设计图样全部用AutoCAD绘制，总的绘图量达3张A0以上；3、具体设计的图样有：（1）四轴刚性镗削头总图一张；（2）部分镗削头零件图；箱体零件图一张；箱盖零件图一张；主轴一张；带轮一张；（3）部份零件图。五、毕业设计进度计划起讫日期工作内容备注2月26日2月28日布置任务 3月1日3月14日调查研究，毕业实习3月15日3月31日方案论证，总体设计4月1日4月14日技术设计（部件设计）4月14日5月14日工作设计（零件设计）5月15日5月31日撰写毕业设计说明书6月1日6月2日毕业设计预答辩6月3日6月9日修改资料6月10日6月11日评阅材料6月12日6月13日毕业答辩6月14日6月15日材料整理装袋六、主要参考文献：1 大连组合机床研究所.组合机床设计第一册M北京：机械工业出版社，19752 金振华.组合机床及其调整与使用M北京：机械工业出版社，19903 徐英南.组合机床及其自动线的使用与调整M北京：劳动人事出版社，19874 大连组合机床研究所.机械工程手册第62篇M北京：机械工业出版社，19805 孟少农.机械加工工艺手册第3卷M北京：机械工业出版社，19926 范国清.组合机床通用部件专辑M大连：大连组合机床研究所7 沈阳工学院.组合机床设计M上海：上海科技出版社,19858 大连组合机床研究所.组合机床M1980年1986年组合机床与自动化加工技术198719929 黄鹤汀.金属切削机床设计M上海：上海科技文献出版社，198610 顾维邦.金属切削机床（下册）M北京：机械工业出版社，198411 李天无.简明机械工程师手册（上册）M昆明：云南科技出版社，198812 李铁尧.金属切削机床M北京：机械工业出版社，199013 黄少昌.计算机辅助机械设计技术基础M清华大学出版社，198814 王隆太.基于PC微机对多轴箱辅助设计系统BOXCAD的开发研究M机床199015 李元奇.计算机辅助设计多孔钻主轴箱M机械工业自动化1983（4）16 姚永明.非标准设备设计M上海：上海交通大学出版社，1999七、其他八、专业系审查意见系主任：年月日九、机械工程学院意见院长：年月日5盐城工学院毕业设计说明书 2009目录1 前言11.1 总体设计11.2 本课题拟解决的问题11.3 解决方案及预期效果决方案21.3.1解决方案21.3.2预期效果32 总体概述42.1工艺路线的确定42.2机床配置型式的选择52.3定位基准的选择52.4滑台型式的选择52.5刀具的选择62.6 切削用量62.6.1切削用量的选择62.6.2计算切削力、切削扭矩及切削功率62.6.3确定主轴类型、尺寸、外伸长度82.7 动力部件工作循环及行程的确定82.8 动力部件的选择92.9 三图一卡92.9.1被加工零件工序图92.9.2加工示意图102.9.3机床尺寸联系图113 组合机床主轴箱设计123.1 概述143.2 绘制主轴箱设计原始依据图143.3 主轴结构形式选择及动力计算163.3.1 主轴结构型式选择163.3.2 主轴材料的选择确定163.3.3 主轴的大致尺寸和形状的确定173.3.4 主轴箱的动力计算173.4 主轴箱传动系统的设计与计算183.4.1 主轴的位置分析183.4.2 花键套的确定183.5 主轴前端密封装置的选用193.6 主轴的强度校核计算193.7 主轴支承轴承的选用203.8 主轴轴承213.9 主轴箱润滑系统的设计214 组合机床传动设计224.1 传动方案拟订224.2 同步带类型的确定234.3带轮的设计244.4带轮挡圈选择255结论27参考文献28致谢29附录30双孔支架镗铰组合机床刚性镗削头及主轴箱设计摘要：随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。首先，加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高；其次，在加工多孔的工件时，需要对工件进行多次的定位和夹紧，使零件的加工精度和生产率降低；第三，因为在一台机床上总是加工一种工件，使通用机床的部件和机构造成冗余。因此，为了提高生产效率，满足加工要求，本课题设计了用于加工双筋蹄零件的镗铰组合机床之镗削主轴箱。根据被加工零件确定加工孔的数量、位置、切削用量及主轴类型，拟订了主轴箱的传动方式，应用最优化方法传递功率，削减振动，确定传动参数，设计轴的结构，进行如轴、轴承等相关零件的强度校核计算。通过以上设计，实现了两个双筋蹄零件一次加工完成，较好地达到了设计要求。关键词：组合机床；镗床；主轴箱The design of the modular machine tool for double rebar and feet parts boring and drilling Abstract: With the development of industry and improvement of the specialization, the products output of enterprise, is growing, the precision is increased precise high. First, fewer tool in the work at the same time that limiting machine tool productivity; Secondly, it is needed to clamp and position many times in processing that reduce the accuracy and productivity; Third, parts and body of lead to machine tool will lead to redundant if process only one work in some machine tool. Therefore, to improve the machining efficiency and satisfy the processing requirements, the boring headstocks are designed which are used for the unit machine tool, which is used to roughly bore the holes of the double rebar and feet parts. Based on the processed accessory, the number, the position and the machining data of the holes and the form of the principal axis are determined; The driving way of the headstocks are drawn, the power is transmits by the methods of optimization, the driving parameter are determined, the structure of the principal axis are designed and the strength of the parts, such as the strength and the bears, are checked. Trough the design, the four holes of two parts can be finished at one time, and can fulfill the design requirements better.Key words: unit machine tool; boring machine tool; headstock 1 前言随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。如汽车、拖拉机行业的汽缸体、气缸盖、变速箱体等零件，采用通用机床加工就不能很好的满足要求。首先，通用机床加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高；其次，如果工件需要多个表面时，则需要对工件进行多次的定位和夹紧，这就会使零件的加工精度和生产率降低；第三，因为在某一台机床上总是加工一种工件，使通用机床的很多部件和机构变得毫无作用，造成设计功能的浪费。为了改善通用机床这些不利的加工条件，在生产实践中就出现了专业机床。专业机床是相对通用机床而言的，它是为完成工件的某一工序而设计、制造的。所以专用机床的结构要比通用机床简单，加工精度稳定，生产率和自动化程度有所提高。但专用机床也有其固定的缺点，如设计和制造的周期长，不能适应工件的变化，一旦被加工工件尺寸、形状和结构有所变化，就必须重新设计制造与工件相适应的新的专用机床。所以专用机床成本高，不利于产品的更新。为了消除上述两种机床（通用机床和专用机床）的弊病，在生产实践中有发展了一种新型的技工机床组合机床。组合机床的设计，目前基本上有两种情况：其一，使根据具体加工对象的具体情况进行专业设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专用组合机床 ”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的7080%，其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都尽量采用了新标准。1.1 总体设计1）、制定工艺方案，确定机床的配置型式及结构方案；2）、三图一卡设计，包括：a)被加工零件工序图；(b) 加工示意图；(c) 机床联系尺寸图；(d) 生产率计算卡。1.2 本课题拟解决的问题本人的课题是GJ359双筋蹄镗铰机床镗削主轴箱设计，需要解决的问题主要有：合理选择主轴箱的规格、型号，切削用量的选择，切削功率的计算，确定各轴的结构、排布、配合关系，轴的强度、刚度校核等，尤其是传动系统的设计尤为重要，在满足主轴箱其他结构和传动要求下，通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。1.3 解决方案及预期效果1.3.1 解决方案：针对被加工零件，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图一卡”，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。在进行设计组合机床时，首先应根据被加工零件上两个孔的位置精度、表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，那么，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，通常考虑影响制定零件工艺方案、机床配置型式、结构方案以及应注意的问题。经过分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法、确定工序间加工余量、选择合适的切削用量、相应的刀具结构、确定机床配置型式等等。组合机床总体设计的一般顺序为：工艺方案的拟订,切削用量的确定,组合机床总体设计“三图一卡”。技术路线：首先，主轴的结构型式的选择及动力计算。主轴结构型式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的工件条件和受力情况。主轴直径在设计加工示意图时已确定。主轴箱所需的动力由动力箱提供，在组合机床总联系尺寸图设计时已根据估算的功率初选了动力箱，传动结构确定后应进行功率验算。其次，传动系统的设计与计算。传动系统的设计是主轴箱设计中最关键的一环。所谓传动系统的设计，就是通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上。同时满足主轴箱其他结构和传动的要求。第三，主轴箱坐标设计。坐标设计是主轴箱设计的重要环节之一。它包括计算主轴和传动轴的坐标位置。为了保证组合机床的加工精度和确保齿轮正确的啮合关系，主轴箱坐标设计计算必须确保正确。第四，检查图的绘制。绘制坐标及传动关系的检查图也是主轴箱设计中重要的一步，它是在坐标计算完毕进行的。第五，总图和零件的设计。总图包括正视图部分、按装配型式归类的主轴和传动轴的截视图。主轴和传动轴的装配表、技术要求等。主轴箱的大部分的零件都是通用的，根据需要合理选择。1.3.2 预期效果：产品的制造工艺性好；产品外形美观；产品的制造成本降低；提高设计的一次成功率、减少设计返工；交货期缩短；产品使用中的维护成本降低；设计的产品工作更稳定、可靠；产品结构合理，符合工作现场的需要，更易于操作和使用；产品的使用效果达到什么样的指标；产品拆卸方便、更易于维护；所设计的部分符合整个工艺流程的要求。本次毕业设计历时四个多月，在指导老师的细心指导下，在本组设计人员的共同努力下，我们的毕业设计得以按时圆满地完成。在此向所有支持我这次毕业设计的老师和同学表示深深的感谢！2 总体概述组合机床的总体设计就是针对具体的被加工工件，在选定的工艺和方案的基础上，进行方案设计。其中包括：被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。图2-1 双筋蹄零件根据所提供双筋蹄零件的工序图，分析被加工零件的精度、表面粗糙度、技术要求、加工部位尺寸、形状、结构、特点材料硬度、共建刚性及零件的批量大小的不同，涉及的组合机床，必须采用不同的工艺方法和工艺过程。加工孔为：20、34。被加工零件材料为A3钢，硬度HB156。根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床、采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，确定这些孔的加工采用镗刀和铰刀可以满足要求，为了保证孔的加工刀具的直径和加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。2.1 工艺路线的确定根据先粗后精，先基准面后其它表面，先主要表面后次要表面的机械加工工序安排的设计原则，对双筋蹄零件的工艺路线作如下设计：工序1 半精镗孔19.8半精樘孔33.7刮零件孔33.7端面,表面粗糙度为6.3零件孔33.7一端倒角145工序2 铰20孔表面粗糙度为1.6精铰34孔表面粗糙度为1.6锪34孔的另一端面, 表面粗糙度为6.3 工序3 最终检验. 各孔的位置精度及具体要求详见双筋蹄零件的零件图。2.2 机床配置型式的选择根据选定的工艺方案，确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。组合机床是根据工件加工需要的大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，工艺方案已确定改组和机床是双面镗铰卧式组合机床，该机床是由镗削主轴箱、铰削主轴箱、机械滑台、底座和夹具等组成。组合机床装配图如下： 1底座 2夹具 3四轴刚性镗削头 4四轴刚性铰削头图2-2 组合机床装配2.3 定位基准的选择组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。本机床加工时采用三面定位，底面为主要定位基准面，限制3个自由度；右侧面以两个支承钉限制两个自由度；后侧面有一个支承钉，限制剩下的一个自由度。2.4 滑台型式的选择本组合机床采用的是机械滑台。与液压滑台相比较，机械滑台具有如下优点：进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度；具有较好的抗冲击能力，不会因冲击而损坏刀具；运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便；没有液压驱动的管路、泄露、噪声和液压站占地的问题。但采用机械滑台也有其弊端，如：只能有级变速，变速比较麻烦；一般没有可靠的过载保护；快进转工进时，转换位置精度较低。本课题的加工对象是双筋蹄零件的两个孔，采用机械滑台能够满足孔的位置精度和尺寸精度的要求，并且考虑到机床的维修方便性，故采用机械滑台。2.5 刀具的选择在编制加工示意图的过程中，首先遇到刀具的选择。根据加工示意图，工件材料、加工条件、技术要求等进行分析，按照经济的满足加工要求的原则，合理的选择刀具。当被加工直径在以上时，组合机床多采用镗削加工，其加工精度可达12级。选择镗刀，其材料为硬质合金，采用复合镗刀。由于此干同时装有多把刀，也就是加工多层孔壁，承受扭矩较大，所以要使用强度较好的刀杆材料：40Cr钢。2.6 切削用量镗孔切削孔至（通孔）镗孔切削孔至（通孔）2.6.1 切削用量的选择（2-1）对于镗孔的切削用量，由于刀具均采用硬质合金，加工材料为Q235，从P1321 表6-15查得 A. 镗孔通孔硬度为156HBS,取 B.镗孔通孔硬度为156HBS, 考虑到刀具寿命以及进给速度的一致性，取 2.6.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率：从表6-20 参考文献1P134查得公式：切削力F (2-2） (2-3）切削扭矩T(Nmm) （2-4）切削功率P(Kw) （2-5）F切削力T切削功率v切削速度f进给量Fx轴向切削力Fz圆周力D加工直径HB布氏硬度ap切削深度由以上公式可得：A. 镗孔 ap=2mm HB=156 D=19.8mm Fz1= =35.720.230.751560.75=1080.7(N) Fx1= =0.21221.20.230.651561.5=375.3(N) T1= =17.919.820.230.751561.5=10728.8(Nmm)P1= =1080.799.5/61200 =1.757(Kw)B. 镗孔 ap=2mm HB=156 D=33.7mm Fz2= =35.720.390.751560.75=1555.4(N)Fx2= =0.21221.20.390.651561.5=514.6(N) T2= =17.933.720.390.751560.75=26281.8(Nmm)P2=2.58(Kw)2.6.3 确定主轴类型、尺寸、外伸长度主轴与刀具采用刚性连接，主轴采用刚性主轴（2-6）式中：d轴的直径T轴所传递的转矩系数，由于为刚性主轴，取=7.3孔19.8mm =23.5mm孔33.7mm =29.4mm考虑到安装过程中轴的互换性、安装方便等因素，主轴轴径均取为50mm。根据主轴类型及初定的主轴轴径，查1P44表3-6可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。主轴轴径d=50mm时，主轴外伸尺寸为：,L=115mm；由P321表3-4选取主轴为滚珠主轴，则外伸尺寸为85mm。2.7 动力部件工作循环及行程的确定工作进给长度L工，应等于加工部位长度L（多轴加工时按最长孔计算）与刀具切入长度L1和切出长度L2之和。切入长度一般为5-10mm，根据工件端面的误差情况确定；镗孔时，切出长度一般为5-10mm。即 L工= L1+L+l2镗削：其中L1一般是取510mm现取10mmL2切出长度一般取510mm现取5mmL加工部位长度为50mm所以L=10+50+5=65mm快退长度的确定，一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上，动力头快退的行程，只要把所有的刀具退出加工范围，不影响工件装卸就行。故快退行程由以下尺寸链可知：表2-1 进给长度表L/(mm)/(mm)d/(mm)/(mm)/(mm)右主轴箱501033.75652.8 动力部件的选择已由1.5.2计算出两根输出轴的功率，则总的切削功率为多轴箱的功率：其中当加工有色金属时，=0.8根据多轴箱功率，由P1151表5-38选用Y132M-4电机。（P=7.5Kw v=1440r/min）2.9 三图一卡被加工零件为双筋蹄零件，其材料为A3钢，加工的孔为：和，通孔。其他技术要求见零件图。2.9.1 被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案：表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是在原有零件基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是检验、制造使用时调整机床，检查机床的重要技术文件。被加工零件的形状和轮廓尺寸及本机床有关的部位的结构尺寸，根据零件图来确定加工部位的尺寸精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求也根据零件图确定。被加工零件工序图包括下列内容：其原始依据：半精镗：孔精铰：孔图2-3被加工零件工序图2.9.2 加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来，加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况及工件、夹具、刀具等机床各部件的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一。在总体设计中占据重要地位，它是刀具、辅具、夹具、主轴箱、液压、电气装置、设计及通用部件选择的主要原始材料，也是整台组合机床布置和性能的原始要求，同时也是调整机床刀具及试车的依据。由于被加工零件的高度不同，所设计的各类孔加工的刀具头长度也不同，但各类孔加工的主轴较长，根据切削用量和刀具的选择画出加工示意图。加工示意图要反映机床的加工过程和加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，刀具种类及数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺寸伸出长度，主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸等。根据机床要求的生产率及道具特点，合理地选择切削用量，决定动力头的工件循环。加工示意图如下图：图2-4 加工示意图2.9.3 机床尺寸联系图机床联系尺寸图是用来表示机床各组成部件的相互装配关系，以检验各部件相对关系及尺寸联系是否满足加工要求，机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据的，并按初步使用的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的，它可看成是简化的机床总图，也可表示机床的配置型式及总体布局。A.动力箱型号的选择由切削用量计算得到的各主轴的切削功率的总和，根据参考文献1的47页公式计算： (2-7)式中, 消耗于各主轴的切削功率的总和（Kw）；多轴箱的传动效率,加工黑色金属时取0.80.9，加工有色金属时取0.70.8；主轴数多、传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中，被加工零件材料为Q235，属黑色金属，又主轴数量较多、传动复杂，故取。 (2-8)则 (2-9)动力箱取为1TD50I型。B. 多轴箱轮廓尺寸的设计主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度B和高度H及最低主轴高度h1。主轴箱宽度B、高度H的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按参考文献9的49页公式计算： B=b+2b1 (2-10)H=h+h1+b1 (2-11)式中，b工件在宽度方向相距最远的两孔距离（mm）；b1最边缘主轴中心距箱外壁的距离（mm）；h工件在高度方向相距最远的两孔距离（mm）；h1最低主轴高度（mm）。其中，h1还与工件最低孔位置（h2=70.52mm）、机床装料高度（H=1005mm）、滑台滑座总高（h3=320mm）、侧底座高度（h4=560mm）等尺寸有关。对于卧式组合机床， h1要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐h185-140mm，本组合机床按的P509公式h1=h2+H-(0.5+h3+h4) (2-12)其中 h2 与夹具的尺寸有关。夹具总高度为h=360取h2 = 50机床装料高度由上面可知 H =1000mm滑台总高由上面可知 h3 =360底座高度由上面可知 h4 =560夹具体底座高 h6 =165所以 h1 =66.34+1130-（360+560） =260计算，得： h1=260mm。两轴孔的中心间距h 在零件图上已知的是x轴向的距离和y轴向的偏差及 h2=x2+y2 =2272+122算得 h =227.317 mmb=304mm，h=227.317mm,取b1=100mm，则求出主轴箱轮廓尺寸：B=b+2b1=212.33+2100=504mmH=h+h1+b1=227.317+260+100=587.317mm根据上述计算值,按主轴箱轮廓尺寸系列标准，左、右主轴箱轮廓尺寸都预定为BH=530mm750mm。3 组合机床主轴箱设计3.1 概述主轴箱是组合机床的重要部件之一，它关系到整台组合机床质量的好坏，主轴箱设计原始依据图，是根据“三图一卡”整理编出来的，其主要内容包括主轴箱设计的原始要求和已知条件。组合机床的设计，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。通用主轴箱设计的顺序是：绘制主轴箱设计原始依据图；确定主轴结构、轴径与模数；拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标，绘制坐标检查图；绘制主轴箱总图，零间图及编制组件明细表。3.2 绘制主轴箱设计原始依据图在编制此图时，从“三图一卡”中已知a. 主轴箱轮廓尺寸550750mmb. 工件轮廓尺寸及两孔位置尺寸c. 工件与主轴箱相对位置尺寸根据这些数据可编出主轴箱设计原始图依据，图如下：图3-1 原始图依据A 被加工零件名称：双筋蹄零件材料：A3钢硬度：HBS156特点：1）. 为焊接件，零件刚性差，特别是20孔要特别注意防止两板弯曲，造成两孔平行度低。2）. 高温焊接件，易造成两孔偏心，所以加工余量大，对后道工序要有保证。 3）. 双筋蹄零件两端有孔，杆体长，厚度薄，总体刚性差，加工中很容易受夹紧力、切削力后变形。B 主轴箱的外伸尺寸及切削用量表3-1 主轴箱的外伸尺寸及切削用量确定主轴箱及销孔的位置：表3-2 主轴箱及销孔的位置已知各轴的坐标，可以得出：轴1到轴2的距离轴2到轴3的距离轴3到轴4的距离轴1到轴4的距离轴1到轴3的距离=轴2到轴4的距根据表5-401可以知道驱动轴到箱底的距离，在前总体设计已定。C 动力部件其功率、转速、驱动轴转速、驱动轴到滑台表面的距离，其他尺寸可查主轴箱装配图。综上所述，改图包括下列内容：a）所有主轴的位置尺寸及工件与主轴箱的相关尺寸在标注主轴的位置及相关尺寸时，首先要注意主轴箱和被加工零件在机床上时是面对面摆放的。因此主轴箱横截面上的水平尺寸应与被加工零件将图的水平尺寸方向相反；其次，主轴箱上的坐标尺寸基准和被加工零件工序图的尺寸基准经常不相重合。应根据主轴箱和被加工零件图的相对位置找出统一基准，并标出其相对位置尺寸。b）在图中标注主轴转向c）图中应标注主轴箱的外形尺寸及其他部件的相关尺寸。d）列表标注工件材料、加工表面要求；并注出各主轴的工序内容。主轴外伸部分尺寸和切削用量等。e）注明动力部件型号、功率N（千瓦）转速n（转/分）和其他主要参数3.3 主轴结构形式选择及动力计算3.3.1 主轴结构型式选择主轴结构型式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的条件和受力情况，轴承型式是主轴结构的主要特征。进行镗削加工的主轴，有刮端面的工序，轴向切削力较大，最好用轴向止推轴承受轴向力，如双列向心球轴承，而用径向滚珠轴承承受径向力。又因加工时轴向力是单向的，因此止推轴承在主轴前端即可。主轴结构型式的选择，除了轴承之外应考虑轴头结构。根据轴头外伸长度，分为短主轴和长主轴两种。虽然，一般镗削均推荐用短主轴，但是长主轴优点是轴头内的轴孔长，可增大刀具尾部连接的接触面，因而可增强刀具与主轴的连接刚度，减少刀具前端下垂。因此在本次设计中用长主轴，轴头用圆柱孔和刀具连接，用单键传递扭矩。固定螺钉做轴向定位。为了主轴的结构便于加工、装配、拆卸、测量和维修等，使其生产率高、成本低，所以应尽量使主轴的结构简单，工艺性好，只得直径变化应尽量少，应尽量限制轴的最大直径及各轴段间的直径差。这样既能简化轴的结构、节省材料，又可减少切削量。为便于拆卸轴承，其定位轴肩应低于轴承内圈高度。如果轴肩高度无法降低，则应在轴上开槽。且各轴段的轴端应制成45度。加工时，需要切制螺纹的轴端应留有螺纹退刀槽，需要磨削加工的轴端应留有砂轮越程槽。3.3.2 主轴材料的选择确定材料：40Cr合金钢热处理：热处理：T215 局部热处理5处毛坯直径：小于100mm抗拉强度极限：725Mpa屈服强度极限：540Mpa弯曲疲劳极限：355Mpa剪切疲劳强度：200Mpa许用弯曲应力：70Mpa适用场合：用于载荷较大且无很大冲击的重要轴。3.3.3 主轴的大致尺寸和形状的确定阶梯轴的设计应注意以下问题：配合性质不同的表面，直径应有所不同。加工精度、粗糙度不同的表面，一般直径亦有所不同。应便于轴上零件的拆装。与轴承配合的轴颈，其直径必须符合滚动轴承内径的标准系列。各轴段的长度决定于轴上零件的宽度和零件固定的可靠性。轴颈的长度通常与轴承的宽度相同。根据P1071L+L1+L2=858mm （3-1）（3-2）（3-3）（3-4）根据主轴前端轴承轴径r，可得轴的大致尺寸和形状为：图3-2 主轴3.3.4 主轴箱的动力计算各主轴直径和主轴所需动力在绘制“三图一卡”时已计算出 (3-5)式中，N切各主轴切削功率总和；组合机床主轴箱传动效率，加工黑色金属时取=0.9主轴箱所需的进给力，确定的说，是动力滑台所需的进给力P进可按下式计算： (3-6)3.4 主轴箱传动系统的设计与计算具体设计步骤如下：3.4.1 主轴的位置分析组合机床所加工的零件是多种多样的，结构也各不相同，在设计该主轴时，因为轴1和轴2、轴3和轴4的转速相同，为了简化结构，轴1和轴2由同一个电机驱动；轴3和轴4由另一个电机驱动。基于被加工孔位置的考量，带动轴1和轴2的电机放在轴1和轴2的上方，轴3和轴4的电机放在轴3和轴4的下方。3.4.2 花键套的确定主轴轴端与同步带轮的连接方式采用矩形花键连接。然而，带轮与花键不采用直接的连接方式，而是在花键上配上一个特制的花键套（见下图），才将带轮安装在上。矩形花键连接：键齿的两侧面为平面，形状较为简单，加工方便。花键通常要进行热处理，表面硬度应高于40HRC。矩形花键连接的定心方式为小径定心，外花键和内花键的小径为配合面。由于制造时轴和毂上的接合面都要经过磨削，因此能消除热处理引起的变形，具有定心精度高、定心稳定性好、应力集中较小、承载能力较大的特点，因此应用广泛。花键连接的强度计算：花键连接的失效形式和强度计算的依据及方法，与平键连接基本相同。假设载荷在键齿的工作面上均匀分布，每个键齿的工作表面上的压力的合力F作用在平均直径dm处，则花键传递的转矩。引入载荷不均匀系数K考虑实际载荷在各花键齿上分配不均的影响。由此可得花键连接的强度条件为：静连接： (3-8)动连接： (3-9)式中：T花键传递的转矩，单位为Nmm；l花键的工作长度，单位为mm；z花键的齿数；K载荷不均匀系数，取决于齿数，一般取K=0.70.8，齿数多时取较小值；h花键齿侧面的工作高度，单位为mm，矩形花键；dm花键的平均直径，单位为mm，矩形花键；花键连接的许用挤压应力，单位为Mpa，取=150 花键的许用压强，单位为Mpa，取=30花键连接的零件多用强度极限不低于600Mpa的钢制造，一般需要热处理，特别是在载荷作用下需要频繁移动的花键齿，应通过热处理获得足够的硬度以抵抗磨损。图3-3 花键套3.5 主轴前端密封装置的选用：主轴前端密封装置选用迷宫式密封装置。迷宫式密封装置利用转动元件与固定元件间所构成的曲折而狭小的缝隙及缝隙内充填的油脂达到密封目的，与其他密封配合使用，则密封效果会更好。迷宫式密封对油润滑及脂润滑都适用，对防尘和防漏也有较好的效果。图3-4 主轴前端密封装置3.6 主轴的强度校核计算在主轴箱中，主轴的直径是按照扭转刚度条件，根据其所受的扭矩，由从参考文献8表5-10。可知，他们的刚度是完全满足使用要求的，这里只对那些相对强度比较弱的轴进行危险截面的强度校核。按疲劳强度进行轴的校核计算根据变应力的强度理论和实验研究轴的疲劳强度安全系数S的校核。公式如下：延性金属材料（碳素钢和一般合金钢）制造的轴。 (3-10)式中：只考虑正应力作用时的安全系数；只考虑扭转剪应力作用时的安全系数。许用安全系数，其值根据实践经验确定。对于延性材料，当载荷确定精确，对材料性能有把握时，取；当载荷确定不够精确，材料性能不够均匀时，取；当载荷确定不够精确、材料性能均匀性差时，取。确定危险截面的确定：危险截面应为主轴前轴承支承部分。截面的强度校核：该主轴为空心轴，抗弯、抗扭截面系数计算公式见参考文献5表14-11 (3-11)截面扭转剪应力、弯曲正应力的应力幅对于一般转轴，弯曲正应力按对称循环规律变化，故弯曲应力幅、平均应力分别为，。在多数情况下，对于经常正反转，且扭矩轴相等的轴，当作对称循环变化，即，。平均应力弯曲、扭转极限疲劳强度由轴的材料特性所定。弯曲、扭转时的有效应力集中系数，参见参考文献5表14-5。弯曲、扭转时将平均应力折算成应力幅的等效系数（其值与材料有关，可从参考文献514-1中查出）仅有弯曲正应力时的计算安全系数仅有扭转剪应力时的计算安全系数弯扭联合作用下的计算安全系数设计安全系数疲劳强度安全系数校核所以疲劳强度合格，该主轴符合要求。3.7 主轴支承轴承的选用主轴支承系统的刚度直接影响刚性主轴的工作。主轴本身引起的变形占2/3以上，而支承部分引起的变形也占到了将近1/3，因此对支承系统的刚度应引起重视。主轴的支承通常采用：滑动轴承和滚动轴承两种。鉴于有以上两种情况，我们对它们进行比较，选用有效、合理的支承方式。滑动轴承特点：抗振性好、工作平稳、径向尺寸小，装配、润滑、密封等技术要求严格。而滚动轴承特点：轴承尺寸小、转速高、寿命长，装配密封和润滑比较简单,并可以直接选用。轴承选用和配置形式对主轴刚度也有较大的影响。轴承本身的刚度除取决于轴承内部结构、滚动体的数量与尺寸外,还取决于轴承的安装精度以及轴承的轴向间隙与径向间隙的调整。本主轴支承轴承选用深沟球轴承。所以在此镗削头主轴支承轴承的安装方式为：主轴前端轴承：两向心推力球轴承的“平行”安装。3.8 主轴轴承在前面已经选定轴承的类型，在安装时，用普通螺母作主轴轴承轴向限位，通常难以保证螺母端面与轴心线有较高的垂直度(如图3-5a)，锁紧后易使轴承偏斜，甚至有可能使轴弯曲(如图3-5b)，这都将影响轴的旋转精度。a)b)图3-5 轴承预紧3.9 主轴箱润滑系统的设计主轴箱润滑系统的设计主要是针对主轴支承的润滑。主轴轴承的密封和润滑：由于高速机床主轴转速较高，在目前的设计中多数采用集中定量定时油雾或滴油润滑方式。由于该主轴较长，所以采用两个主支承加一个辅助支承的结构。前、中支承采用两组背靠背组配的高速精密角接触球轴承，以提高承载能力，轴承的预紧力在轴承厂已成对配磨好，属通用组配型。后支承采用两个轻系列深沟球轴承，轴承外圈浮动，保留游隙，防止轴向干涉。由于三个轴承孔的同轴度很难保证，所以后轴承与箱体孔的配合较松，前、中轴承用长效润滑脂润滑。4 组合机床传动设计多轴箱传动设计，是根据动力箱驱动装轴位置和转速、各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴和各主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。传动系统设计的好坏，将直接影响主轴箱的质量及成本。多轴箱传动系统的一般要求：A. 在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量为最少。应尽量用一根传动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心矩不符合标准时可采用齿轮变位的方法来凑中心矩。B. 为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于(最佳传动比1)，后盖内传动比允许取至，避免用升速传动。C. 用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第一排，以减少主轴的扭转变形；精加工主轴上的齿轮，应设在第三排，以减少主轴端的弯曲变形。D. 多轴箱内具有粗加工主轴时，最好从动力箱驱动轴齿轮传动开始，就分两条传动路线，以避免影响加工精度。E. 刚性镗孔上的齿轮，其分度圆直径应尽可能大于被加工孔的孔径，以减少振动，提高运动平稳性。F. 驱动轴直接带动的转动轴数不可能超过两根，以避免给装配带来困难。4.1 传动方案拟订镗削头的传动方式通常有两种：带传动和齿轮传动。带传动的主要优点是：缓冲和吸振，传动平稳，噪声小；传动靠摩擦力传动，过载时与轮接触发生打滑，可防止损坏其他零件；适用于两轴中心距较大的场合；结构简单，制造、安装和维护等均较为方便，成本低廉。带传动的主要缺点有：不能保证准确的传动比；需要较大的张紧力，增大了轴和轴承的受力；整个传动装置的外部尺寸较大，不够紧凑；带的寿命较短，传动效率低。带传动适用的场合：速度较高的场合，多用于原动机输出的第一级传动；带的工作速度一般为5-30m/s，高速带可达60m/s；中、小功率传动，通常不超过50Kw传动比不超过7，最大到10；传动比不要十分准确。齿轮传动的一些特点：制造和安装精度较高，需专门设备制造，成本较高，不宜用于较远距离两轴之间的传动。齿轮传动应满足的基本要求：瞬时传动比不变，冲击、振动和噪声小，能保证较好的传动平稳性和较高的运动精度；在尺寸小、质量轻的前提下，齿轮的强度高，耐磨性好，承载能力大，能达到预期的工作寿命。鉴于以上两情况，选用带传动的方式。镗削头的传动属于原动机的第一级传动，而且带传动可防止过载时零件的损坏。齿轮传动的要求相对比较的高，综合比较采用带传动装置。若四个镗头由一个交流电动机驱动，要求四个镗头转速不一样，原设计使用变换镗头主轴上的皮带轮来实现镗头转速调整。切削速度及进给量决定表面粗糙度，为同一进给量下，四个镗刀都处在最佳切削速度状态，必须作一对合适的皮带轮。但是随着加工零件的种类的增多，零件孔的尺寸大小差别很大，若皮带轮不合适便直接影响零件的加工质量。如小孔的切削速度满足了，大孔的速度就低了，表面粗糙度达不到要求；相反，大孔的切削速度满足了，小孔的速度就高了，会烧坏刀头。上述问题，是一个电动机带动四个镗头，而两个皮带轮不匹配所造成的。改进办法是将原来的电动机和皮带轮去掉，每两个镗头改为由一个交流电动机和一根皮带独立驱动，实现每个镗刀都处在最佳切削速度。改进后，解决了批量小、品种多、调整繁琐的难点，减少了辅助时间，提高了生产效率，保证了产品质量。4.2 同步带类型的确定同步齿型带是近年来发展较快的一种传动技术。带的工作表面制成齿形与有齿的带轮作啮合传动。所以它兼有带、链和齿轮传动三者的优点,应用范围也比较广泛。同步齿型带按带体材料可分为氯丁橡胶带和聚氨酯橡胶带两种。前者强度高，抗疲劳性好，适用范围广；后者用于轻载传动,与三角带类似，所以我们在这里选用同步齿型带的材料为氯丁橡胶。同步齿型带的齿型通常可分为梯形和圆弧齿两种，后者的齿形曲线较为合理，能传递更大的功率，所以我们在这里选用同步齿型带的圆弧齿齿型。带轮上轮齿的加工应采用专门的滚刀进行滚切加工，材料常用合金铝、钢、铸铁和工程塑料等。同步齿型带由于采用啮合传动，所以承载能力大、传动效率高、不打滑、传动比准确，适用的载荷及速度范围比普通带传动广、结构紧凑；其缺点是对制造和安装的要求高，中心距要求也比较严格。同步带主要参数设定：圆弧齿同步带主要参数，根据参考文献7表12-1-50设定为：表4-1圆弧齿同步带主要参数齿型型号节距/mm基准带宽所传递功率范围 /Kw基准带宽/mm说明圆弧齿8M80.02-14.820图4-1 圆弧齿同步带圆弧齿带的齿型与齿宽参考文献7表12-1-51表4-2 圆弧齿带齿型与齿宽圆弧齿型号节距Pb齿形角齿根厚S/(mm)齿高ht/(mm)齿根圆角半径ry/(mm)齿顶圆角半径r/(mm)带高hs/(mm)带宽bs/(mm)8M85.153.380.640.762.466.0060圆弧齿带的节线长度表4-3 圆弧齿带的节线长度长度代号节线长 Lp/mm齿数zb11601160604.3 带轮的设计圆弧齿的齿行尺寸及偏差：据参考文献7表12-1-59。表4-4 圆弧齿的齿行尺寸及偏差圆弧齿槽型节距齿槽深齿槽圆弧半径齿顶圆角半径齿槽宽两倍节顶距齿形角883.542.570.780.845.352.794圆弧齿带轮直径：据1表12-1-61。表4-5 圆弧齿带轮直径类型齿数节径 d外径 d0

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