万向节滑动叉Φ39孔端面铣削组合机床设计【4张图纸】【优秀】

万向节滑动叉Φ39孔端面铣削组合机床设计

34页  14000字数+说明书+任务书+4张CAD图纸

A0机床尺寸联系总图.dwg

万向节滑动叉Φ39孔端面铣削组合机床设计说明书.doc

主轴箱装配图.dwg

主轴零件图.dwg

任务书.doc

夹具.dwg

夹具.exb

摘要.doc

目录.doc

说明书封面.doc

目  录

1   前言………………………………………………………………………………1

2   总体方案论证……………………………………………………………………3

2．1工艺方案设计……………………………………………………………………3

2．2加工设备方案选择………………………………………………………………3

2．3确定机床的总体布局……………………………………………………………4

3   切削用量的选择和计算…………………………………………………………5

3．1切削刀具选择……………………………………………………………………5

3．2切削用量的选择…………………………………………………………………5

3．3确定切削力，切削转矩，切削功率……………………………………………6

4   组合机床通用设备的选择………………………………………………………7

4．1进给动力部件选择………………………………………………………………7

4．2主运动动力部件选择……………………………………………………………8

4．3通用主轴部件选择…………………………………………………………… 8

5   组合机床总体………………………………………………………………… 10

5．1被加工零件工序图…………………………………………………………… 10

5．2加工示意图…………………………………………………………………… 11

5．3机床总联系尺寸图…………………………………………………………… 12

5．4机床生产率计算卡…………………………………………………………… 13

6 主轴箱设计……………………………………………………………………… 15

6.1主轴箱设计的原始依据………………………………………………………15

6.2 运动参数和动力参数的确定…………………………………………………16

6.2.1 传动系统传动比分配………………………………………………………18

6.2.2 计算传动装置的运动和设计参数…………………………………………19

6.2.3齿轮模数的估算及其叫校核………………………………………………22

6.2.4  轴各参数估算及强度校核……………………………………………… 23

6.3主轴箱的坐标计算……………………………………………………………25

7  结论…………………………………………………………………………… 27

参考文献…………………………………………………………………………… 29

致谢…………………………………………………………………………………30

附录………………………………………………………………………………… 33

两侧面组合铣床及主轴箱设计

摘要: 本课题设计一台粗铣柴油机气缸体两侧面的组合铣床,主要完成组合铣床的总体设计及其主轴箱的设计。

   根据零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生产率等要求，确定该机床为单工位卧式组合机床；考虑工件尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率等因素，选用硬质合金不重磨式面铣刀；根据工件的尺寸、特点及其材料选择切削用量；然后,再经过切削用量来确定组合机床的通用部件；最后进行组合机床的总体设计。

　　　在设计之中，尽量选用通用件，减少了制造成本，增加了经济效益。通过本次设计可以达到效果是：所设计的组合铣床和夹具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修。

关键词：组合铣床；万向节滑动叉；铣刀；夹具

总体方案论证

　　设计的机床要满足加工要求、保证加工精度；尽可能选用通用件、以降低成本。因此根据上述要求和柴油机气缸体的加工特点来确定设计方案。

2.1  工艺方案设计

　　　工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。组合机床的总体设计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者。工艺方案确定了,组合机床的结构、性能、运动、传动、布局等一系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。而且工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，必须认真分析被加工零件图纸,深入了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等一些因素。

　　　拟定组合机床工艺方案的一般步骤如下:

　　　a.分析,研究加工要求和现场工艺，在制订组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点、加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领；其次深入现场调查分析零件的加工工艺方法、定位夹紧方式、所采用的设备、刀具及切用量、生产率情况等。

　　　b.定位基准和夹压部位的选择组合机床一般为工序集中的多刀加工,不但切削负荷大，而且工件受力方面变化。因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。

　　　本道工序主要是加工毛坯,因此,还要对毛坯基准选择考虑有关工序加工余量的均匀性。定位夹压部位的选择应在有足够的夹紧力下工件产生的变形最小，并且夹具易于设置导向和能过刀具。

　　　本道工序:万向节滑动叉φ39孔两端面。

2.2  加工设备方案选择

　　　在机械制造业中，金属切削机床占机械设备总台数的50%～70%，它负担的工作量约占一半左右，其中有30%～50%的工作量是由组合机床来完成的，同时，机械加工方法是机电产品及零部件生产的主要方法，且机械加工质量又是提高整个产品质量的关键。因此，组合机床的开发、设计，是机械制造行业一项非常重要的工作。组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，具有如下特点：

　　　a.生产率高；

　　　b.加工精度稳定；

　　　c.研制周期快，便于设计、制造和使用、维护；

　　　d.自动化程度高，劳动强度低；

　　　e.配置灵活，可按工件或工序要求灵活组成机床自动线，易于改装，产品或工艺变化时，通用部件还可以重复利用；

　　　f.使用稳定，结构紧凑，机床费用低。

　　　由于被加工零件已定型，生产批量较大，加工要求较高，所以必须采用组合机床来进行生产，同时，又是针对双面加工。因此，采用组合机床来进行加工是较适宜、理想的生产方案。