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三维ug零件图 CAD高清图纸和说明书源文件 A7V 缸体 数控 加工 工艺 侧面 夹具 设计 三维 ug 零件图 阀体 CAD 图纸 说明书 源文件

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宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第1页车间工序号工序名称材料牌号铸造第1步毛坯准备HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)r/minm/minmm/rmm机动辅助1铸造毛坯1铸造毛坯2时效热处理2时效热处理3涂底漆3涂底漆 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第2页车间工序号工序名称材料牌号金工第2步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min95 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第3页车间工序号工序名称材料牌号金工第3步粗铣精铣顶平面HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件111设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1粗铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min2精铣84的底平面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺166260.03111.14min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第4页车间工序号工序名称材料牌号金工第4步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣30的凸台面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第5页车间工序号工序名称材料牌号金工第5步钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻30H7mm孔莫氏锥柄麻花钻D=28mm250180.423.010.64min2扩30H7mm孔锥柄扩孔钻D=29.7mm473.661.21.8011.06min3铰30H7mm孔及C1倒角锥柄机用铰刀D=30mm473.8061.00.1411.48min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日期标记处数更改文件号签字日期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第6页车间工序号工序名称材料牌号金工第6步粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用镗夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1粗镗48H7mm孔专用夹具1000220.37.8010.54min2精镗48H7mm孔专用量具和游标卡尺450110.30.1610.2min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第7页车间工序号工序名称材料牌号金工第7步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面12mm孔氏锥柄麻花钻D=12mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第8页车间工序号工序名称材料牌号金工第8步钻孔攻丝HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔氏锥柄麻花钻D=5mm，专用钻夹具，丝锥M61000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第9页车间工序号工序名称材料牌号金工第9步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面6-7mm孔,沉孔16专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第10页车间工序号工序名称材料牌号金工第10步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻顶平面4-7mm孔,沉孔16专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第11页车间工序号工序名称材料牌号金工第11步铣HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1铣宽度为28的槽高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺95150.25310.66min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第12页车间工序号工序名称材料牌号金工第12步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期宁波大红鹰学院机械加工工序卡片产品型号零件图号资料编号产品名称A7V型泵缸体零件名称A7V型泵缸体共13页第13页车间工序号工序名称材料牌号金工第13步钻孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数VMC8501夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额r/minm/minmm/rmm机动1钻12、20mm孔钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔1000300.39.8010.64min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期 机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称A7V型泵缸体共2页第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣铣84的底平面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺三铣粗铣精铣顶平面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀501.971粗铣84的底平面金工专用夹具1.202精铣84的底平面金工专用量具和游标卡尺1.80四铣铣30的凸台面金工VMC850高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具，专用量具和游标卡尺1.80五钻钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角金工VMC850专用钻夹具1钻30H7mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=28mm0.64描 图2扩30H7mm孔金工锥柄扩孔钻D=29.7mm1.06描 校3铰30H7mm孔及C1倒角金工锥柄机用铰刀D=30mm1.48六镗粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角金工VMC850专用镗夹具底图号1粗镗48H7mm孔金工专用夹具1.20装订号2精镗48H7mm孔金工专用量具和游标卡尺1.80设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称A7V型泵缸体共2页第2页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件七钻钻顶平面12mm孔金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=12mm，专用钻夹具1.00八钻孔攻丝钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔金工VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=5mm，专用钻夹具，丝锥M61.48九钻钻顶平面6-7mm孔,沉孔16金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1.97十钻钻底平面4-7mm孔,沉孔16金工 VMC850专用钻夹具氏锥柄麻花钻D=7,16mm，专用钻夹具1.20十一铣铣宽度为28的槽金工VMC850高速钢圆柱立铣刀20，专用夹具，专用量具和游标卡尺1.80描 图十二钻钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔金工VMC850专用钻夹具锥柄麻花钻专用钻夹具，丝锥1.97十三钻钻12、20mm孔金工VMC850专用钻夹具锥柄麻花钻专用钻夹具，丝锥1.20描 校十四钳表面去毛刺钳工十五涂料十六检检验入库检验游标卡尺0200、专用的量检具底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文)A7V型泵缸体数控加工工艺及夹具设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）A7V型泵缸体数控加工工艺及夹具设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日II摘 要本设计专用夹具的设计A7V型泵缸体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：A7V型泵缸体类零件；工艺；夹具；ABSTRACTFoundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Key Words: Box type parts;Technology; Fixture;目 录摘 要IABSTRACTII目 录III第1章 加工工艺规程设计51.1 零件的分析51.1.1 零件的作用51.1.2 零件的工艺分析51.2 A7V型泵缸体加工措施61.2.1 孔和平面的加工顺序61.2.2 孔系加工方案选择61.3 A7V型泵缸体加工定位基准的选择71.3.1 粗基准的选择71.3.2 精基准的选择71.4 A7V型泵缸体加工主要工序安排81.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定101.6确定切削用量及基本工时（机动时间）111.7 时间定额计算及生产安排25第2章 铣槽夹具设计302.1研究原始质料302.2定位基准的选择302.3 切削力及夹紧分析计算302.4 误差分析与计算312.5 零、部件的设计与选用322.5.1定位销选用322.5.2夹紧装置的选用332.5.3 定向键与对刀装置设计332.6 夹具设计及操作的简要说明35第3章 编程过程373.1 创建程序父节点组373.2 创建刀具父节点组373.3 创建几何父节点组403.4 创建加工操作433.5 后置处理46总 结49参 考 文 献50致谢51III51第1章 加工工艺规程设计第1章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是A7V型泵缸体,A7V型泵缸体零件的加工质量，A7V型泵缸体零件的加工质量，并确保组件正确安装。1.1.2 零件的工艺分析A7V型泵缸体类零件图。A7V型泵缸体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以84的底平面为加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-7mm孔,沉孔16加工其中底面为。（2）以48H7mm的支承孔为加工面。这一组包括：48H7mm、孔。（3）以30凸台面加工面。这一组加工表面包括：30凸台面铣削加工；12孔、20孔为，主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2 A7V型泵缸体加工措施由以上分析可知。A7V型泵缸体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序A7V型泵缸体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过A7V型泵缸体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基A7V型泵缸体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要A7V型泵缸体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 A7V型泵缸体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 A7V型泵缸体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔加工中心的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库工艺路线二：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角7、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1、铸造2、.时效处理3、铣84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣30的凸台面6、钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-7mm孔,沉孔1611、钻底平面4-7mm孔,沉孔1612、铣宽度为28的槽13、钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻12、20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“A7V型泵缸体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣84的底平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序4：粗铣精铣顶平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序5：铣30的凸台面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序6：钻、扩、铰30H7mm孔及C1倒角。机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔28铰孔30H7时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣削侧面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照参考取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据文献取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序7、粗镗精镗48H7mm孔及C1倒角机床：加工中心VMC850刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗48H7mm孔进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗48H7mm孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序8：钻顶平面12mm孔机床：加工中心VMC850刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔钻孔时先钻孔。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量： 取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔机床：加工中心VMC850刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面M6-6H切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序10: 钻顶平面6-7mm孔,沉孔16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 沉孔16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 工序12：粗、精铣28槽。机床：加工中心VMC850刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣28槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣28槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间：工序 13 钻8、12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔钻孔8、选用Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序14 钻12、20mm孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6137-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际加工速度 = = =11.81.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗48孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章 铣槽夹具设计第2章 铣槽夹具设计2.1研究原始质料利用本夹具主要用来粗、精铣28槽，该槽对孔的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2定位基准的选择由零件图可知：在对槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工，进行了粗、精镗加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。方案：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的心轴夹紧、定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。铣该槽时其对孔的中心线有对称度以及槽两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为拨叉底平面；两销为的短圆柱销和的棱形销。2.3 切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 得 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5 零、部件的设计与选用2.5.1定位销选用本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如下表：表5.1 定位销dHD公称尺寸允差141816150.01122514M124 表5.2 定位棱销dHd公称尺寸允差40502022+0.0340.0236553816 1.52.5.2夹紧装置的选用该夹紧装置选用移动压板，其参数如表5.3：表5.3 移动压板公称直径L645208196.67M652.5.3 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示： 图2.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4：表2.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成拨叉槽精铣加工，所以选用侧装对刀块。根据GB224380侧装对刀块的结构和尺寸如图2.2所示： 图2.2 侧装对刀块塞尺选用平塞尺，其结构如图2.3所示： 图2.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表2.5：表2.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.252.6 夹具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。第3章 编程过程第3章 编程过程3.1 创建程序父节点组 1、创建程序父节点组 （1）单击“操作导航器”工具栏中的“程序视图”图标，切换操作导航器至程序视 （2）单击“加工创建”工具栏中的“创建程序”图标，弹出“创建程序”对话框。选择类型：mill_planar;程序:NC_PROGRAM，名称：FAGAI。 （3）单击确定，完成程序父节点组的创建。3.2 创建刀具父节点组（1）单击“操作导航器”工具栏中的“机床视图”图标，切换操作导航器至机床视图。（2）单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。（3）在创建刀具对话框中，选择类型为：mill_contour;选择子类型为：（铣刀）；父节组为：GENERIC_MACHING;输入名称为：T1D12;如图所示。（4）单击“确定”按钮，弹出“铣刀-5参数”对话框（5）如图所示，在“铣刀参数”对话框中设置如下参数： 刀具直径：12 刀具下半径：0 刀具号：1(6)设置完参数后，单击确定按钮，完成刀具的创建，其视图如图所示。 (7)同理 创建第二把刀具 ：平底刀，名称：T2D8刀具直径：10；刀具下半径0；刀具号2，如图所示（8）创建第三把刀具，名称：T3D2 如图所示(9)创建第四把刀具，名称T4D6.8，如图所示3.3 创建几何父节点组（1） 单击“操作导航器”工具栏中的“几何视图”图标，切换操作导航器至几何视图，如图所示。其中将MCL_MILL复制如图，内部粘贴如图，修改为MCL_MILL01。 （2）定义加工坐标系：双击几何视图中的“MCS_MILL”节点，弹出“MILL_ORIENT”对话框，如图所示，在此对话框中选中“间隙”复选框，单击“安全设置选项”选择“平面”；再在“指定平面”选项单击按钮，选择工件上表面，偏置为50，如图所示 （3）单击“确定”完成安全平面的构建（4）选择零件几何体：在几何视图中，单击“MCS_MILL”节点前的“+”号，再双击“WORKPLECE”节点，弹出“MILL_GEOM”对话框，如图所示。在该对话框中选择“指定部件”中的图标，弹出“部件几何体”对话框，选择整个零件作为部件几何体如图所示，再单击“确定”，完成零件几合体的选择。 （5）定义毛坯几何体：单击“文件”选择“导入”中的“部件”导入文件；再在“MILL_GEOM” 对话框中选择“毛坯几何”图标，单击按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，如图所示。再在对话框中选择“几何体”，选择毛坯，如图所示，单击确定，完成毛坯几何体的定义。 3.4 创建加工操作在加工导航器中切换到“加工方法视图”，在操作导航器中选择MILL_ROUGH,右键弹出菜单，选择插入操作，在类型中选择mill_contour，在操作子类型中选择第一个型腔铣CAVITY_MILL，程序设置PROGRAM，刀具设置D20，几何体设置WORKPIECE，方法MILL_ROUGH，确定进入型腔铣对话框。在刀轨设置里切削模式选择“跟随周边”，步距恒定，距离为5mm，全局每刀深度3mm。如图所示： 编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值刀具材料硬质合金进给速度200刀具类型端面铣刀主轴转速800刀具刃数2公 差0.03刀具直径20切削步距5刀具半径10切削深度3圆角半径/加工余量侧壁1快进速度5000底面0打开“切削参数”按钮，在“策略”选项卡里选择“切削方向”为顺铣，“切削顺序”为深度优先，“图样方向”向内；在“余量”选项卡里设置部件侧面余量1mm，部件底部面余量0,内外公差为0.03mm；在“连接”选项卡中设置区域排序为优化，勾选区域连接；其余参数默认设置。如图所示： 打开“非切削移动”按钮，在进刀选项卡封闭区域中设置进刀类型为螺旋，直径为刀具直径的90%，倾斜角度15；在开放区域中设置进刀类型为线性，长度为50%。在传递/快速选项卡中设置安全设置为平面，指定平面为工件上表面偏置15mm传递类型为间隙。其余设置为默认设置，如图所示： 在进给和速度选项里，设置主轴转速为800，切削为200，其余参数如