机械制造技术课程设计-Y轴轴承座加工工艺及铣A面夹具设计（全套图纸）.pdf

I XX 大学大学 毕业设计论文 Y 轴轴承座加工工艺及铣 A 面夹具设计 所 在 学 院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指 导 老 师 年 月 日 沈阳工学院毕业论文 II 摘 要 Y 轴轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以 及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设 计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个 工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专 用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、 夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具 结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 沈阳工学院毕业论文 III Abstract Y bearing seat parts processing technology and design of drilling jig is designed including machiningprocess design process design and fixture three. In the process of design should first understand the analysis of parts, parts of the process to design a blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each labor step process size calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting process of the various design parameters; then the special fixture, the fixture selection for the various components of the design, such as connecting parts positioning device, clamping element, guiding element, clamp and machine tools and other components; positioning error is calculated when the fixture, analysis the rationality and shortcoming of fixture structure, improve and design in later. Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning, error 沈阳工学院毕业论文 IV 目目 录录 摘 要 II Abstract III 第1章 绪论 1 第2章 加工工艺规程设计 2 2.1 零件的分析 2 2.1.1 零件的作用 2 2.1.2 零件的工艺分析 2 2.2 Y轴轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 3 2.2.1 孔和平面的加工顺序 3 2.2.2 孔系加工方案选择 3 2.3 Y轴轴承座加工定位基准的选择 4 2.3.1 粗基准的选择 4 2.3.2 精基准的选择 4 2.4 Y轴轴承座加工主要工序安排 4 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 8 2.7 时间定额计算及生产安排 18 第 3 章(铣 A 面)夹具设计 23 3.1设计要求 23 3.2 机床夹具概述 23 3.3夹具设计 25 3.3.1 定位基准的选择 25 3.3.2 切削力及夹紧力的计算 25 夹具的夹紧装置和定位装置 1 2 26 3.4定位误差的分析 28 3.5 零、部件的设计与选用 29 3.6 夹具设计及操作的简要说明 29 沈阳工学院毕业论文 V 3.7 夹具操作步骤分析和可靠性预测 29 总 结 30 参考文献 31 致 谢 32 沈阳工学院毕业论文 1 第1章 绪论 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装 备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装 备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此 制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从 某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平 的重要指标。 Y 轴轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、 机械制造技术基础、 机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在 加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保 证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综 合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注 意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 沈阳工学院毕业论文 2 第2章 加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 题目给出的零件是 Y 轴轴承座。 Y 轴轴承座的主要作用是支承各传动轴，保证各轴 之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此 Y 轴轴承座零件的加工质量，不但 直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 Y 轴轴承座 2.1.2 零件的工艺分析 由 Y 轴轴承座零件图可知。Y 轴轴承座是一个 Y 轴轴承座零件，它的外表面上有 4 个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。 因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面 A 面、上表面 的底削加工；其中顶面有表面粗糙度要求为mRa3 . 6， （2）以62 孔，50 孔，114.3 孔的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组 加工表面包括：2 个前后端面；62 孔，50 孔，114.3 孔， 。 （3）以前后端面为主要加工平面的加工面。 沈阳工学院毕业论文 3 2.2 Y 轴轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 Y 轴轴承座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保 证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 Y 轴轴承座来说，加工过 程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 2.2.1 孔和平面的加工顺序 Y 轴轴承座类零件的加工应遵循先面后孔的原则： 即先加工 Y 轴轴承座上的基准平 面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。Y 轴轴承座的加工自然应遵循这 个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保 证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工 精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 Y 轴轴承座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划 分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 2.2.2 孔系加工方案选择 Y 轴轴承座孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。 除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求 及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据 Y 轴轴承座零件图所示的 Y 轴轴承座的精度要求和生产率要求，当前应选用 在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （1）用镗模法镗孔 在大批量生产中，Y 轴轴承座孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。 镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔 时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。 因此， 可以用几把刀同时加工。 所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装 配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获 得的加工精度也受到一定限制。 （2）用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及 产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大 能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模 板的加工也需要采用坐标法镗孔。 沈阳工学院毕业论文 4 用坐标法镗孔， 需要将 Y 轴轴承座孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公 差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 2.3 Y 轴轴承座加工定位基准的选择 2.3.1 粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）保证各重要支承孔的加工余量均匀； （2）保证装入 Y 轴轴承座的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求， 应选择的主要支承孔作为主要基准。 即以 Y 轴轴承座的输入轴 和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以 限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作 为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一 定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就 间接保证了孔与箱壁的相对位置。 2.3.2 精基准的选择 从保证 Y 轴轴承座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应 能保证 Y 轴轴承座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 Y 轴轴承座零 件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使 用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方 法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面， 虽然它是 Y 轴轴承座的装配基准，但因为它与 Y 轴轴承座的主要支承孔系垂直。如果 用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不 予采用。 2.4 Y 轴轴承座加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。Y 轴轴承座加工的第一 个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序 是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 Y 轴轴承座加工完成为止， 除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序 中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 先粗加工平面， 再粗加工孔系。 螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于 Y 轴 轴承座， 需要精加工的是支承孔前后端平面。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系， 沈阳工学院毕业论文 5 但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是 先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸 上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精 加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c9080的含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg200。 根据以上分析过程，现将 Y 轴轴承座加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 铸造 铸造毛坯 20 热处理 人工时效 30 油漆 喷漆处理 40 粗铣 粗铣 A 基准面留 1mm 精加工余量 50 精铣 精铣 A 基准面 60 铣削 粗铣、精铣铣上平面 70 铣削 粗铣、精铣轴承孔后端面 80 铣削 粗铣、精铣轴承孔前端面 90 钻孔 钻底面 2X10 定位销孔底孔9.8， 然后铰孔达到尺寸 2X10H7 100 钻底面孔 钻底面 6X13 110 钻沉头孔 钻沉头孔 8 X20 120 粗镗 粗镗62 孔，50 孔，114.3 孔 130 半精镗 半精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 140 精镗 精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 150 钻孔 钻轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔底孔8 160 攻丝 攻丝轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔 170 钻孔 钻轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔底孔10 180 攻丝 攻丝轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔 190 去毛刺 钳工去毛刺 200 终检 按图样要求检验 210 入库 入库 沈阳工学院毕业论文 6 工艺路线二： 10 铸造 铸造毛坯 20 热处理 人工时效 30 油漆 喷漆处理 40 粗铣 粗铣 A 基准面留 1mm 精加工余量 50 精铣 精铣 A 基准面 60 铣削 粗铣、精铣铣上平面 70 铣削 粗铣、精铣轴承孔后端面 80 铣削 粗铣、精铣轴承孔前端面 90 粗镗 粗镗62 孔，50 孔，114.3 孔 100 半精镗 半精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 110 精镗 精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 120 钻孔 钻底面 2X10 定位销孔底孔9.8， 然后铰孔达到尺寸 2X10H7 130 钻底面孔 钻底面 6X13 140 钻沉头孔 钻沉头孔 8 X20 150 钻孔 钻轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔底孔8 160 攻丝 攻丝轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔 170 钻孔 钻轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔底孔10 180 攻丝 攻丝轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔 190 去毛刺 钳工去毛刺 200 终检 按图样要求检验 210 入库 入库 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手 段之后，就会发现仍有问题， 方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基准不足，特别镗孔 工序。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一： 工艺路线一： 沈阳工学院毕业论文 7 10 铸造 铸造毛坯 20 热处理 人工时效 30 油漆 喷漆处理 40 粗铣 粗铣 A 基准面留 1mm 精加工余量 50 精铣 精铣 A 基准面 60 铣削 粗铣、精铣铣上平面 70 铣削 粗铣、精铣轴承孔后端面 80 铣削 粗铣、精铣轴承孔前端面 90 钻孔 钻底面 2X10 定位销孔底孔9.8， 然后铰孔达到尺寸 2X10H7 100 钻底面孔 钻底面 6X13 110 钻沉头孔 钻沉头孔 8 X20 120 粗镗 粗镗62 孔，50 孔，114.3 孔 130 半精镗 半精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 140 精镗 精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 150 钻孔 钻轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔底孔8 160 攻丝 攻丝轴承孔前端面 6XM10 螺纹孔 170 钻孔 钻轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔底孔10 180 攻丝 攻丝轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔 190 去毛刺 钳工去毛刺 200 终检 按图样要求检验 210 入库 入库 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “Y 轴轴承座”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200，硬度 HB 为 170241， 生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 （1）顶面的加工余量。 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 3.2.23。其余量值规定为mm4 . 37 . 2， 现取mm0 . 3。表 3.2.27 粗铣平面时厚度偏差取mm28. 0。 精铣：参照机械加工工艺手册表 2.3.59，其余量值规定为mm5 . 1。 （3）底面孔mmmm10-211， 沈阳工学院毕业论文 8 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 2.3.71，现确定其工序尺寸及 加工余量为：毛坯为实心 （4）前后端面加工余量。 根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 3.2.23，其加工余量规定为mm5 . 37 . 2， 现取mm0 . 3。 半精铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷 ，其加工余量值取为mm5 . 2。 精铣：参照机械加工工艺手册 ，其加工余量取为mm5 . 0。 铸件毛坯的基本尺寸为mm37135 . 25 . 0365=+，根据机械加工工艺手册表 2.3.11，铸件尺寸公差等级选用 CT7。再查表 2.3.9 可得铸件尺寸公差为mm6 . 1。 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 2.3.71，现确定螺孔加工余量 为： （8）两侧面螺孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 2.3.71,现确定螺孔加工余量为： 钻孔： mm5 攻丝： HM66 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 40、50：粗、精铣 A 基准面 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400= 齿数14=Z 10 （1）粗铣 Y 轴轴承座底面 粗铣夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承底面，注意尺寸 66mm 和表面粗糙度，留 1mm精加工余量 铣削深度 p a：mmap2= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 沈阳工学院毕业论文 9 a ：根据机械加工工艺手册表 2.4.81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t （2）精铣 Y 轴轴承座底面 精铣夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承底面，注意尺寸 66mm 和表面粗糙度，留 0.2mm 磨削加工余量 铣削深度 p a：mmap1= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 工序 60：铣 Y 轴轴承座上平面。 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm= ，齿数5Z =， 此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=3mm 沈阳工学院毕业论文 10 所以铣削深度 p a： p amm=3mm 精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a：1.0 p amm= 每齿进给量 f a：根据参考文献3表 2.473，取0.15/ f amm Z=：根据参考文献 3表 2.481，取铣削速度2.8/Vm s= 每齿进给量 f a：根据参考文献3表 2.473，取Zmmaf/18. 0=根据参考文献3 表 2.481，取铣削速度2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = 按照参考文献3表 3.174，取475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ：7.12/427.5/min mf fVmm smm= a ：根据参考文献3表 2.481,取mma60= 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知141lmm=， 68lmm= 刀具切入长度 1 l： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 70：粗铣、精铣轴承孔后端面 机床：铣床 X52K 沈阳工学院毕业论文 11 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400= 齿数14=Z 10 （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = a ：根据机械加工工艺手册表 2.4.81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t （2）精铣 铣削深度 p a：mmap1= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 沈阳工学院毕业论文 12 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 工序 80：粗铣、精铣轴承孔前端面 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400= 齿数14=Z 10 （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = a ：根据机械加工工艺手册表 2.4.81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t （2）精铣 铣削深度 p a：mmap1= 每齿进给量 f a：根据机械加工工艺手册表 2.4.73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.81，取smV/6= 沈阳工学院毕业论文 13 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 工序 90：钻底面 2X10 定位销孔底孔9.8， 然后铰孔达到尺寸2X10H7 机床：钻床 Z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 切削深度 p a：mmap4= 进给量f：根据机械加工工艺手册表 2.4.39，取rmmf/25. 0= 切削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.4.41，取smV/43. 0= 机床主轴转速n：min/967 5 . 814. 3 6043. 010001000 0 r d V n = ，取min/800rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/36. 0 601000 8005 . 814. 3 1000 0 = 被切削层长度l：mml20= 刀具切入长度 1 l：mmctgctgk D l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 沈阳工学院毕业论文 14 机动时间 j t：min12. 0 80025. 0 5 . 420 21 + = + = fn lll tj 工序 100：钻底面 6X13 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436- 85 直柄短麻花钻， 机械加工 工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4- 2 查得钻头直径小于 10mm的钻孔进给量 为 0.200.35 rmm 。 则取 rmmf30 . 0 = 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4- 9 切削速度计算公式为 min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = （3- 20） 查得参数为 125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6 minm 所以 n= 714 . 3 6 . 11000 =72 minr 选取 min120rn = 所以实际切削速度为 1000 714 . 3 120 =v =2.64 minm 确定切削时间（一个孔） t= s20 3 . 02 228 = + 工序 110：钻底面 8X20 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436- 85 直柄短麻花钻， 机械加工 工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4- 2 查得钻头直径小于 10mm的钻孔进给量 为 0.200.35 rmm 。 则取 rmmf30 . 0 = 沈阳工学院毕业论文 15 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4- 9 切削速度计算公式为 min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = （3- 20） 查得参数为 125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6 minm 所以 n= 714 . 3 6 . 11000 =72 minr 选取 min120rn = 所以实际切削速度为 1000 714 . 3 120 =v =2.64 minm 确定切削时间（一个孔） t= s20 3 . 02 228 = + 工序 120、130、140 粗镗、半精镗、精镗62 孔，50 孔，114.3 孔 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5YT 粗镗进给量f：刀杆伸出取mm200，切削深度为1.1mm。因此确定进给量 0.2/fmm r=。 切削速度V：取2.0/120/minVm sm=。 机床主轴转速n： 10001000 120 912.11 / min 3.14 99.2 V nr d = ， 按照文献3表 3.141，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 43.2 1000 2.24/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f ：0.2 1000200/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l： 1 2.2 (2 3)23.27 30 p r a lmm tgktg =+=+ 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 沈阳工学院毕业论文 16 机动时间 1 j t： 12 1 153.274 10.11min 200 j m lll t f + = 精镗孔 进给量f：确定进给量0.15/fmm r= 切削速度V：取2.1 /126/minVm sm= 机床主轴转速n： 10001000 126 948.17 / min 3.14 48 V nr d = ， 按照文献3表 3.1441，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 48 1000 2.64/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f ：0.15 1000150/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 2j t： 12 2 153.54 10.104min 217.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动工时0.110.150.26min j t =+= 工序 170：钻轴承孔后端面 4XM12 螺纹孔底孔10 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436- 85 直柄短麻花钻， 机械加工 工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工