毕业设计（论文）-EM170A-01001机体工艺工装设计（全套图纸）.pdf

四川理工学院毕业设计（论文） 1 第一章 生产纲领及生产类型 产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。 零件的生产纲领可按 下式计算： ()%1+= QnN (11) 式中 N零件的生产纲领（件/年） ； Q机器产品的年产量（台/年） ； n每台产品中该零件的数量（件/台） ； %备品百分率； %废品百分率。 则零件的生产纲领为： ()%2%211100000+=N 104000=（件/年） 根据生产 、产品复杂程度和重量的不同，可分为单件生产、成批生产（又可分为 小批、中批和大批）和大量生产三种生产类型，见下表： 表 11 生产类型和生产纲领的关系 生 产 类 型 同类零件的年产量（件/年） 零 件 重 量 （kg） 2000 1002000 5100 20200 100500 中 批 100300 200500 5005000 大 批 3001000 5005000 500050000 大 量 生 产 5000 50000 由上表可知，当年生产量大于 50000 件/年时，生产类型应为大量生产。 第二章 零件的分析 2 第二章 零件的分析 2.1 零件的作用 题目所给定的零件是峨柴牌柴油机机体。主要作用是承载曲轴及其内部传动装备， 并使其保持交好的相对位置。零件的下底面与机座相配合，其他平面与汽缸盖、端盖等 配合，孔系主要与曲轴轴承和汽缸等配合。 此外，机体还起到箱体的储油作用，对里面的传动装置进行润滑。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 2.2 零件的工艺分析 机体零件有两组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求，现分析如下： 1) 以下底面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：上、下两平面，基准面 P、 G，基准面 C 和与其相平行的端面，还有在这些面上的孔和螺纹孔。其中主要加工面为 下底面和基准面 P、G、C。 2) 以 106H7 66 孔系为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 106H7 66 孔系， 52J7、 47 两孔，16H8 孔，86H11 81H7 孔系。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，只要是： 106H7 和 66 孔的同轴度公差为 0.015； 52J7 和16H8 孔的同轴度公差为 0.025； 86H11 81H7 孔系中的82H7 孔汽缸的同轴度为 0.02。 第二章 零件的分析 3 由以上分析可知，对与这两组加工表面而言，都是以下底面为定位面进行的加工， 也就是说先加工下底面，然后借助于专用夹具加工其他表面，并且保证它们之间的位置 精度要求。 图 21 第三章 工艺规程的设计 4 第三章 工艺规程的设计 3.1 确定毛坯的制造形成 零件材料为 HT200。考虑到零件运转中主要是支撑内部部件的运转，经常承受冲击 性载荷，因此应该选用铸件。 由于零件年产量为 104000 件，已达到大量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸中等， 形状较为复杂，所以采用金属模机械砂型铸造。这对提高生产效率、保证加工质量也是 有利的。 3.2 基准的选择 3.2.1 粗基准的选择粗基准的选择 对于一般的箱体类零件来说，以外平面为粗基准是优先采用的，按照有关粗基准的 选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个 不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准） 。 但是， 由于零件形状较为复杂， 不加工表面较多， 且与加工表面均无位置精度要求， 所以，为了使加工方便，专用夹具的简单化，现选取未加工的 P 面和底面四角的上表面 为粗基准，利用一平面和两个挡块作主要定位面，再用一个挡板挡在未加工的 C 面上达 到完全定位。 3.2.2 精基准的选择精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准的重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应 该进行尺寸换算。 现选取下底面和底面四角上的孔为精基准，这样设计基准与工序基准就能得到重 合。 3.3 制订工艺路线 由于生产类型是大批生产，所以采用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来 提高生产率。除此以外，还应降底生产成本。 1) 工艺路线方案一 工序 10 铣上、下两底面 工序 20 钻下底面四角上的孔 工序 30 粗铣基准面 P、G 工序 40 精铣基准面 P、G 工序 50 粗铣基准面 C 和与其平行的端面 工序 60 精铣基准面 C 和与其平行的端面 四川理工学院毕业设计（论文） 5 工序 70 粗镗 106H7 66 孔系 粗镗 52J7、 47 两孔 粗镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 80 精镗 106H7 66 孔系 精镗 52J7、 47 两孔 精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 90 钻、铰10H8 锪沉头孔20 倒角 工序 100 钻、铰16H8 工序 110 P 面方向、G 面和上底面：钻 M6mm 底孔5 钻 M8mm 底孔7 工序 120 锪沉头孔14 工序 130 P 面方向、G 面和上底面：5 和7 孔倒角 工序 140 C 面方向、与 C 面平行的端面：钻 M8mm 底孔7 钻 M10mm 底孔8 钻 211 工序 150 钻 410.4 深 2mm 工序 160 C 面方向、与 C 面平行的端面：7 和8 孔倒角 工序 170 P 面方向、G 面和上底面：攻螺纹 M6mm、M8mm 工序 180 C 面方向、与 C 面平行的端面：攻螺纹 M8mm、M10mm 工序 190 钻、铰 212H8 工序 200 终检 2) 工艺路线方案二 工序 10 铣上、下两底面 工序 20 钻下底面四角上的孔 工序 30 粗铣基准面 P、G 工序 40 粗铣基准面 C 和与其平行的端面 工序 50 粗镗106H766 孔系 粗镗 52J7、 47 两孔 粗镗86H11 81H7 孔系、 36H8 第三章 工艺规程的设计 6 工序 60 精铣基准面 P、G 工序 70 精铣基准面 C 和与其平行的端面 工序 80 精镗 106H7 66 孔系 精镗 52J7、 47 两孔 精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 90 钻、铰10H8 锪沉头孔20 倒角 工序 100 钻、铰16H8 工序 110 P 面方向、G 面和上底面：钻 M6mm 底孔5 钻 M8mm 底孔7 工序 120 C 面方向、与 C 面平行的端面：钻 M8mm 底孔7 钻 M10mm 底孔8 钻 211 工序 130 P 面方向、G 面和上底面：5 和7 孔倒角 锪沉头孔14 工序 140 C 面方向、与 C 面平行的端面：7 和8 孔倒角 钻 410.4 深 2mm 工序 150 P 面方向、G 面和上底面：攻螺纹 M6mm、M8mm 工序 160 C 面方向、与 C 面平行的端面：攻螺纹 M8mm、M10mm 工序 170 钻、铰 212H8 工序 180 终检 3) 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是粗加工后马上进行精加工；而方案二则与其相 反，把粗加工的工序和精加工的工序分开来加工。 经过比较可见，两个方案都做到了先面后孔、先粗后精的原则，但方案二把粗、精 加工分开，则可以避免后面有切削量大的粗加工而造成前面精加工过的表面出现比较严 重的变形或划伤，从而影响尺寸精度和位置精度。 在加工过程中有大部分都用下底面和底面四角其中的两孔进行定位的，为了保证加 工精度的要求，应对其定位面进行精加工来提高定位精度，所以具体工艺过程如下： 工序 10 粗铣上、下两底面 四川理工学院毕业设计（论文） 7 工序 20 钻下底面四角上的孔 工序 30 粗铣基准面 P、G 工序 40 粗铣基准面 C 和与其平行的端面 工序 50 粗镗106H766 孔系 粗镗 52J7、 47 两孔 粗镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 60 精铣上、下两底面 工序 70 铰下底面四角上的 A、B 两孔 工序 80 精铣基准面 P、G 工序 90 精铣基准面 C 和与其平行的端面 工序 100 半精镗106H766 孔系 半精镗 52J7、 47 两孔 半精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 110 精镗106H766 孔系 精镗 52J7、 47 两孔 精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 工序 120 钻、铰10H8 锪沉头孔20 倒角 工序 130 钻、铰16H8 工序 140 P 面方向、G 面和上底面：钻 M6mm 底孔5 钻 M8mm 底孔7 工序 150 C 面方向、与 C 面平行的端面：钻 M8mm 底孔7 钻 M10mm 底孔8 钻 211 工序 160 P 面方向、G 面和上底面：5 和7 孔倒角 锪沉头孔14 工序 170 C 面方向、与 C 面平行的端面：7 和8 孔倒角 钻 410.4 深 2mm 工序 180 P 面方向、G 面和上底面：攻螺纹 M6mm、M8mm 工序 190 C 面方向、与 C 面平行的端面：攻螺纹 M8mm、M10mm 第三章 工艺规程的设计 8 工序 200 钻、铰 212H8 工序 210 终检 以上是加工方案的大致工序，最后的加工路线和具体的工艺工程确定如下： 工序 1：粗铣上、下两底面，上底面一步到位，下底面留余量 0.5mm，以 P 面和底 面四角的上表面为粗基准，选择组合机床和专用夹具。 工序 2：钻下底面四角上的孔，A、B 孔10mm，其余两孔为10.5mm。以 G 面和 右侧不加工表面定位，采用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具。 工序 3：粗铣基准面 P、G 面，单面留余量 0.5mm，以下底面和底面上的 A、B 孔 定位，采用组合机床和专用夹具。 工序 4：粗铣基准面 C 和与其平行的端面，单面留余量 0.5mm，以下底面和底面上 的 A、B 孔定位，采用组合机床和专用夹具。 工序 5： 粗镗106H766 孔系，66mm 一步到位， 其余单边余量全部为 1mm； 粗镗 52J7、 47 两孔， 52J7 单边余量全部为 1mm， 47 一步到位；粗镗86H11 81H7 孔系、 36H8，单面留余量 1mm，以下底面和底面上的 A、B 孔为基准定位， 采用组合机床和专用夹具。 工序 6：精铣下底面，以 P 面、上表面和 C 面为基准，选择组合机床和专用夹具。 工序 7： 铰下底面四角上的 A、 B 两孔， 以 G 面、 P 面和 C 面为基准定位， 采用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具。 工序 8：精铣基准面 P、G，保证尺寸，以下底面和底面上的 A、B 孔定位，采用组 合机床和专用夹具。 工序 9：精铣基准面 C 和与其平行的端面，保证尺寸，以下底面和底面上的 A、B 孔定位，采用组合机床和专用夹具。 工序 10：半精镗106H766 孔系，除66mm 孔外单边余量全部为 0.25mm； 半精镗 52J7，单边余量全部为 0.25mm；半精镗86H11 81H7 孔系、 36H8，单 面留余量 0.25mm，以下底面和底面上的 A、B 孔为基准定位，采用组合机床和专用夹 具。 工序 11：精镗106H766 孔系；精镗 52J7；精镗86H11 81H7 孔系、 36H8，保证尺寸，以下底面和底面上的 A、B 孔为基准定位，采用组合机床和专用夹 具。 工序 12：倒角 20.545。 工序 13：钻、铰10H8，锪沉头孔20mm 深 1mm，倒角。以下底面和底面上的 A、 B 孔为基准定位，采用组合机床和专用夹具。 四川理工学院毕业设计（论文） 9 工序 14：钻、铰16H8，以 P 面、下表面和 C 面为基准，选择 Z535 立式钻床和专 用夹具。 工序 15： P 面方向钻 9M6mm 底孔 95， 其中两个孔深 12mm， 六个孔深 14mm， 最后一个孔深16mm 且允许钻通；G 面钻 5M6mm 底孔 55，五个孔深 14mm；上 底面钻 4M8mm 底孔 47，孔深 16mm，以下底面和底面上的 A、B 孔定位，采用 组合机床和专用夹具。 工序 16：C 面方向钻 4M10mm 底孔 48，孔深 24mm，钻 2M8mm 底孔 2 7，孔深 16mm, 211mm；与 C 面平行的端面钻 6M8mm 底孔 67，其中两 个孔深 18mm，四个孔深 13mm，以下底面和底面上的 A、B 孔定位，采用组合机床和 专用夹具。 工序 17：P 面方向5 倒角，锪沉头孔14；上底面7 孔倒角；G 面5 倒角。 工序 18： C 面方向8 孔倒角， 钻 410.4 深 2mm； 与 C 面平行的端面7 孔倒角。 工序 19：P 面方向攻螺纹 9M6mm，其中两个孔深 9mm，六个孔深 11mm，最后 一个孔深 9 mm；G 面攻螺纹 5M6mm，深 11mm；上底面 4M8mm，深 12mm。 工序 20：C 面方向攻螺纹 4M10mm，深 20mm，攻螺纹 2M8mm，深 12mm； 与 C 面平行的端面攻螺纹 6M8mm，其中两个孔深 14mm，四个孔深 9mm。 工序 21：钻、铰 212H8 mm，以 P 面、下表面和 C 面为基准，选择专用机床和 专用夹具。 工序 22：终检。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 加工余量代号用“MA”表示，加工余量等级由精到粗共分为 A、B、C、D、E、F、 G、H、J 九个等级。 对成批和大量生产的铸件，加工余量等级按机械加工工艺手册表 2.36 选取。 加工余量数值见机械加工工艺手册表 2.35。 铸件尺寸公差见机械加工工艺手册表 2.39。 “单缸柴油机机体”零件材料为 HT200，硬度 HBS 为 200，毛坯重量约为 10kg， 生产类型为大量生产，采用金属模机械砂型铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及 毛坯尺寸如下： 1) 上下两平面。 按表 2.36 查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时 第三章 工艺规程的设计 10 尺寸公差等级为 810 选取 CT10 加工余量等级为 MAG 根据以上数据查表 2.35 选取单侧加工余量 4.0mm，则双侧加工余量为 8mm，查 表 2.39 选取铸件尺寸公差为 4.0mm。 则铸件尺寸为 196 2mm。 铸件的上表面的公差登基应该降一级， 但由于上平面只进行粗加工， 所以 4.0mm 的 加工余量已能满足加工要求。 确定工序尺寸及余量为： 粗铣上、下平面：188.5mm 精铣下平面： 188mm 上平面一次加工完， 下平面余量 0.5mm 2) 底面四角 410.5mm。 毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为： 钻孔：A、B 两孔为10mm，其余两孔为10.5mm 铰孔：A、B 两孔为10.5mm 2Z=0.5mm 3) 左、右两平面，125mm 平面。 按表 2.36 查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时 尺寸公差等级为 810 选取 CT10 加工余量等级为 MAG 根据以上数据查表 2.35 选取单侧加工余量 4.0mm，则双侧加工余量为 8mm，查 表 2.39 选取铸件尺寸公差为 4.0mm。 则铸件尺寸为 246 2mm。 为使铸造简便，125mm 平面与其相联系的不加工表面毛坯尺寸相同。 确定工序尺寸及余量为： 粗铣左、右平面：239mm 粗铣125mm 平面：铣削深度为 2mm 精铣左、右平面：238mm 单面余量 0.5mm 4) 前后两平面。 按表 2.36 查得灰铸铁采用金属模机械砂型铸造工艺方法时 尺寸公差等级为 810 选取 CT10 加工余量等级为 MAG 根据以上数据查表 2.35 选取单侧加工余量 4.0mm，则双侧加工余量为 8mm，查 表 2.39 选取铸件尺寸公差为 4.0mm。 四川理工学院毕业设计（论文） 11 则铸件尺寸为 165 2mm。 确定工序尺寸及余量为： 粗铣前后平面：160mm 精铣前后平面：159 0.10mm 单面余量 0.5mm 5) 106H766 孔系。 根据表 2.36、表 2.35、表 2.39 确定其四个孔的毛坯尺寸为： 106H7：加工余量为 2Z=6mm，铸件尺寸为100 1.8mm； 80 2 . 0 0 + ：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为75 1.6mm； 72K7：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为67 1.6mm； 66：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为61 1.6mm。 确定工序尺寸及余量为： 粗镗：104 mm、78 mm、70 mm、66 mm 半精镗：105.5 mm、79.5 mm、71.5 mm 66 mm 孔一次加工完，其余 三孔 2Z=1.5mm 精镗：106H7、80 2 . 0 0 + 、72K7 2Z=0.5mm 6) 52J7、 47 两孔。 根据表 2.36、表 2.35、表 2.39 确定两个孔的毛坯尺寸为： 52J7：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为47 1.4mm； 47：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为42 1.4mm 确定工序尺寸及余量为： 粗镗：50 mm、47mm 半精镗：51.5 mm 47 mm 孔一次加工完，其余 一孔 2Z=1.5mm 精镗： 52J7mm 2Z=0.5mm 7) 86H11 81H7 孔系、 36H8 根据表 2.36、表 2.35、表 2.39 确定五个孔的毛坯尺寸为： 86H11 81H7 孔系：由于该孔系各孔的直径相差不大，为简化铸造工艺和 毛坯尺寸，所以铸件尺寸均为76 1.6mm； 36H8：加工余量为 2Z=5mm，铸件尺寸为31 1.4mm 确定工序尺寸及余量为： 粗镗：84 mm、80mm、80mm、79mm 34 mm 第三章 工艺规程的设计 12 半精镗：85.5mm、81.5mm、81.5mm 、80.5mm 35.5 mm 全部孔 2Z=1.5mm 精镗：86H11mm、82H7mm、81.9 10. 0 07. 0 + mm、81H7mm 36H8mm 全部孔 2Z=0.5mm 8) 212H8mm。 毛坯铸造为实心，不冲孔，确定工序尺寸及余量为： 钻孔：11.5mm 铰孔：12H8mm 2Z=0.5mm 3.5 确定切削用量及基本工时 工序一：粗铣上、下两底面 1. 粗铣下底面，留余量0.5mm： 0.20/ f amm=齿 切削速度：参考有关手册，确定1.18/vm s=即： 70.8/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，200 w dmm=，齿数20z =则： 10001000 70.8 112.7 /min 200 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 115 /min w nr= 故实际切削速度为： 200 115 72.22/min 10001000 ww d n vm = 当115 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.2 20 115460/min mzw ff znmm= 2. 粗铣上底面： 0.20/ f amm=齿 切削速度：参考有关手册，确定1.18/vm s=即： 70.8/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，100 w dmm=，齿数10z =则： 10001000 70.8 225.5 /min 100 s w v nr d = 四川理工学院毕业设计（论文） 13 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 225 /min w nr= 故实际切削速度为： 100 225 70.65/min 10001000 ww d n vm = 当225 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.2 10 225450/min mzw ff znmm= 由于是两个面同时加工，所以 m f 以数值小的为准，即： 450/min m fmm= 切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分短，所以按下底 面的切削用量计算： 12 430 0.96min 450 m m lll t f + = 工序二：钻下底面四角上的孔 1. 钻 A、B 孔至10mm 根据机械加工工艺手册 （以下简称手册 ）表 2.439，查得： 0.22 0.28/fmm r= 根据机床说明，现取： 0.25/fmm r= 切削速度：根据手册表 2.441，查得： 1.35/81/minvm sm= 则： 10001000 81 2579 /min 10 s w v nr d = 现采用 Z3025 摇臂钻床，根据机床说明，取： 2500 /min w nr= 故实际切削速度为： 10 2500 78.5/min 10001000 ww d n vm = 切削工时： 第三章 工艺规程的设计 14 () 12 1 22 14 20.06min 2500 0.25 m w lll t n f + = 2. 钻其余两孔至10.5mm 根据机械加工工艺手册 （以下简称手册 ）表 2.439，查得： 0.22 0.28/fmm r= 根据机床说明，现取： 0.25/fmm r= 切削速度：根据手册表 2.441，查得： 1.35/81/minvm sm= 则： 10001000 81 2456 /min 10.5 s w v nr d = 现采用 Z3025 摇臂钻床，根据机床说明，取： 2500 /min w nr= 故实际切削速度为： 10.5 2500 82.425/min 10001000 ww d n vm = 切削工时： () 12 2 22 14 20.06min 2500 0.25 m w lll t n f + = 总切削工时： 12 0.060.060.12min mmm ttt=+=+= 工序三：粗铣 P、G 两端面 1. 粗铣 P 端面： 0.20/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.18/vm s=即： 70.8/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，200 w dmm=，齿数20z =则： 10001000 70.8 112.7 /min 200 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 四川理工学院毕业设计（论文） 15 115 /min w nr= 故实际切削速度为： 200 115 72.22/min 10001000 ww d n vm = 当115 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.2 20 115460/min mzw ff znmm= 2. 粗铣 G 端面： 0.20/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.18/vm s=即： 70.8/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 70.8 141 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 140 /min w nr= 故实际切削速度为： 160 140 70.3/min 10001000 ww d n vm = 当140 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.2 16 140448/min mzw ff znmm= 由于是两个面同时加工，所以 m f 以数值小的为准，即： 448/min m fmm= 切削工时：由于是同时加工，且上底面加工部分比下底面加工部分下，所以按下底 面的切削用量计算： 12 360 0.8min 448 m m lll t f + = 工序四：粗铣 C 端面、125mm 平面和右侧大平面 1. 粗铣 C 端面： 0.14/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.33/vm s=即： 79.8/minvm= 第三章 工艺规程的设计 16 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 79.8 158.8 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 160 /min w nr= 故实际切削速度为： 160 160 80.384/min 10001000 ww d n vm = 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.14 16 160358.4/min mzw ff znmm= 2. 粗铣125mm 平面： 由于是和铣 C 端面共用一个动力头，所以： 0.14/ f amm=齿 140 /min w nr= 采用 YG6 硬质合金尖齿槽铣刀： 125,8,22Dmm Lmm z= 故切削速度为： 125 160 62.8/min 10001000 ww d n vm = 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.2 22 160492.8/min mzw ff znmm= 3. 粗铣右侧大端面： 0.14/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.33/vm s=即： 79.8/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 79.8 158.8 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 160 /min w nr= 故实际切削速度为： 四川理工学院毕业设计（论文） 17 160 160 80.384/min 10001000 ww d n vm = 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.14 16 160358.4/min mzw ff znmm= 由于是两个面同时加工，所以 m f 以数值小的为准，即： 358.4/min m fmm= 切削工时：由于是同时加工，且铣125mm 平面行程最大，所以按铣125mm 平面 的切削用量计算： 12 190 0.53min 358.4 m m lll t f + = 工序五： 粗镗106H766孔系； 粗镗 52J7、 47 两孔； 粗镗86H11 81H7 孔系、 36H8 1. 粗镗至66mm 成，至70mm、78mm、104mm 单边余量全部为1zmm=， 一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.6/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.583/34.98/minvm sm= 由于是四个孔同时加工，所以按照104mm 计算： 10001000 34.98 107.1 /min 104 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 110 /min w nr= 故实际切削速度为： 104 110 35.9/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 20 0.3min 110 0.6 m w lll t n f + = 2. 粗镗至47mm 成，至50mm 单边余量全部为1zmm=，一次性镗去全部余量， 采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 第三章 工艺规程的设计 18 进给量： 0.6/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.583/34.98/minvm sm= 由于是两个孔同时加工，所以按照50mm 计算： 10001000 34.98 222.8 /min 50 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 225 /min w nr= 故实际切削速度为： 50 225 35.325/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 18 0.133min 225 0.6 m w lll t n f + = 3. 粗镗至34mm、84mm、80mm、80mm、79mm 单边余量全部为1zmm=， 一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.6/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.583/34.98/minvm sm= 由于是五个孔同时加工，所以按照84mm 计算： 10001000 34.98 132.6 /min 84 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 135 /min w nr= 故实际切削速度为： 84 135 35.6/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 四川理工学院毕业设计（论文） 19 12 100 1.25min 135 0.6 m w lll t n f + = 总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即： 1.25min m t = 工序六：精铣下底面 0.08/ f amm=齿 切削速度：参考有关手册，确定1.4/vm s=即： 84/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，200 w dmm=，齿数20z =则： 10001000 84 133.758 /min 200 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 135 /min w nr= 故实际切削速度为： 200 135 84.78/min 10001000 ww d n vm = 当135 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.08 20 135216/min mzw ff znmm= 工序七：铰 A、B 孔至10.5mm 根据手册查得： 1/fmm r= 切削速度：根据手册表 2.441，查得： 1.1/66/minvm sm= 则： 10001000 66 2001 /min 10.5 s w v nr d = 根据机床说明，取： 1600 /min w nr= 故实际切削速度为： 10.5 1600 52.752/min 10001000 ww d n vm = 第三章 工艺规程的设计 20 切削工时： () 12 22 14 20.0175min 1600 1 m w lll t n f + = 工序八：精铣 P、G 两端面 1. 精铣 P 端面： 0.05/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.333/vm s=即： 79.98/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，200 w dmm=，齿数20z =则： 10001000 79.98 127.3 /min 200 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 130 /min w nr= 故实际切削速度为： 200 130 81.64/min 10001000 ww d n vm = 当130 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.05 20 130130/min mzw ff znmm= 2. 精铣 G 端面： 0.05/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.333/vm s=即： 79.98/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 79.98 159 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 160 /min w nr= 故实际切削速度为： 160 160 80.384/min 10001000 ww d n vm = 四川理工学院毕业设计（论文） 21 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.05 16 160128/min mzw ff znmm= 由于是两个面同时加工，所以 m f 以数值小的为准，即： 128/min m fmm= 切削工时：由于是同时加工，且 G 端面加工部分比 P 端面加工部分长，所以按 G 端面的切削用量计算： 12 305 2.383min 128 m m lll t f + = 工序九：精铣 C 端面、右侧大平面 1. 精铣 C 端面： 0.05/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.333/vm s=即： 79.98/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 79.98 159 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 160 /min w nr= 故实际切削速度为： 160 160 80.384/min 10001000 ww d n vm = 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.05 16 160128/min mzw ff znmm= 2. 精铣右侧大端面： 0.05/ f amm=齿 切削速度：参考手册 ，确定1.333/vm s=即： 79.98/minvm= 采用 YG6 硬质合金端面铣刀，160 w dmm=，齿数16z =则： 10001000 79.98 159 /min 160 s w v nr d = 现采用 ZH1X40W25 组合机床，取 第三章 工艺规程的设计 22 160 /min w nr= 故实际切削速度为： 160 160 80.384/min 10001000 ww d n vm = 当160 /min w nr=，工作台的每分钟进给量 m f 应为 0.05 16 160128/min mzw ff znmm= 由于是两个面同时加工，且两个 m f 相等，所以： 128/min m fmm= 切削工时：由于是同时加工，且加工部分相差不大，所以任取一平面的切削用量计 算： 12 190 1.484min 128 m m lll t f + = 工序十：半精镗106H766 孔系；半精镗 52J7、 47 两孔；半精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 1. 半精镗至71.5mm、79.5mm、105.5mm 单边余量全部为0.25zmm=，一次 性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 由于是四个孔同时加工，所以按照105.5mm 计算： 10001000 49.98 151 /min 105.5 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 155 /min w nr= 故实际切削速度为： 105.5 155 51.347/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 20 0.86min 155 0.15 m w lll t n f + = 四川理工学院毕业设计（论文） 23 2. 半精镗至51.5mm 单边余量全部为0.25zmm=，一次性镗去全部余量，采用组 合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 则： 10001000 49.98 309 /min 51.5 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 310 /min w nr= 故实际切削速度为： 51.5 310 50.13/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 20 0.43min 310 0.15 m w lll t n f + = 3. 半精镗至35.5mm、85.5mm、81.5mm、81.5mm、80.5mm 单边余量全 部为0.25zmm=，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 由于是五个孔同时加工，所以按照85.5mm 计算： 10001000 49.98 186 /min 85.5 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 300 /min w nr= 故实际切削速度为： 85.5 300 80.54/min 10001000 Dn vm = 第三章 工艺规程的设计 24 切削工时： 12 80 1.8min 300 0.15 m w lll t n f + = 总切削工时：由于是同时加工，所以切削工时取最大值，即： 1.8min m t = 工序十一：精镗106H766 孔系；精镗 52J7、 47 两孔；精镗86H11 81H7 孔系、 36H8 1. 精镗至72mm、80mm、106mm，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专 用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 由于是四个孔同时加工，所以按照106mm 计算： 10001000 49.98 150 /min 106 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 155 /min w nr= 故实际切削速度为： 106 155 51.59/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 20 0.86min 155 0.15 m w lll t n f + = 2. 精镗至52mm，一次性镗去全部余量，采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 则： 四川理工学院毕业设计（论文） 25 10001000 49.98 309 /min 52 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 310 /min w nr= 故实际切削速度为： 52 310 50.617/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 20 0.43min 310 0.15 m w lll t n f + = 3. 精镗至36mm、86mm、82mm、81.9mm、81mm，一次性镗去全部余量， 采用组合机床和专用硬质合金镗刀。 进给量： 0.15/fmm r= 根据手册 ，确定组合机床的切削速度为： 0.833/49.98/minvm sm= 由于是五个孔同时加工，所以按照86mm 计算： 10001000 49.98 186 /min 86 s w v nr d = 根据机床说明，主轴转速取： 300 /min w nr= 故实际切削速度为： 86 300 81.012/min 10001000 Dn vm = 切削工时： 12 80 1.8min 300 0.15 m w lll t n f + = 总切削工时：由于是同时加工，所以切削