毕业设计（论文）-泵体零件的数控加工工艺及镗φ100孔夹具设计（全套图纸）.pdf

I 重庆理工大学 毕业设计（论文）毕业设计（论文） 题目 泵体零件的数控加工工艺夹具设计 （任务起止日期 2013 年 1 1 月 日2014 年 月 日 专业 班 学生姓名 李祥胜 学 号 指导教师 袁建国 系（教研室）主任 院 长 II 摘 要 本设计专用夹具的设计泵体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加 工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工 面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底 面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后 进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加 工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择， 有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：泵体类零件；工艺；夹具； 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 III I ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self- locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; II 目 录 摘 要 II ABSTRACT I 1 加工工艺规程设计 4 1.1 零件的分析 4 1.1.1 零件的作用 4 1.1.2 零件的工艺分析 4 1.2 泵体加工措施 4 1.2.1 孔和平面的加工顺序 5 1.2.2 孔系加工方案选择 5 1.3 泵体加工定位基准的选择 6 1.3.1 粗基准的选择 6 1.3.2 精基准的选择 6 1.4 泵体加工主要工序安排 6 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 9 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 9 1.7 时间定额计算及生产安排 22 2 镗孔夹具设计 27 2.1 研究原始质料 27 2.2 定位、夹紧方案的选择 27 2.3 切削力及夹紧力的计算 27 2.4 误差分析与计算 28 2.5 定位销选用 29 2.6 夹具设计及操作的简要说明 30 3 数控编程过程 31 3.1 创建程序父节点组 31 3.2 创建刀具父节点组 31 3.3 创建几何父节点组 34 3.4 创建加工操作 37 III 3.5 后置处理 41 总 结 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参 考 文 献 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致谢 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 4 1 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是泵体,泵体零件的加工质量， 泵体零件的加工质量， 并确保组件正 确安装。 1.1.2 零件的工艺分析 泵体类零件图。 泵体是一个壳体零件， 别安装在五个平面的外表面加工的需要。 支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下： （1） 以宽度为150的底平面加工面。 这一组加工表面包括： 底面铣削加工； 2- 13mm 孔。 （2）以100H7mm 的支承孔为加工面。这一组包括：100H7mm、 14mm、2- 5mm 孔。 （3） 以34 凸台面为加工面。 这一组加工表面包括： 34 凸台面铣削加工； 2- RC3/8 螺纹孔 （4）以 132 大端面为加工面 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面; 1.端面 通过粗铣精铣达到 1.6 精度要求 2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到 6.3 的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的 3.2 的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到 12.5 5. 凸台端面 在凸台端面使其达到 12.5 的精度要求 1.2 泵体加工措施 由以上分析可知。泵体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比 较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间 的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。 5 1.2.1 孔和平面的加工顺序 泵体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加 工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应 遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其 次， 首先先加工面可以去除铸件不均匀表面， 进而孔加工提供前提， 也有利于保护刀具。 1.2.2 孔系加工方案选择 通过泵体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工 精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价 格。 根据基泵体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （1） 镗套加工 （2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在 设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂， 成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过 钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品 的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐 标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要泵体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用 在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 6 1.3 泵体加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和管壁有一定的差距。 了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承 孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过 程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖 大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用 一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基 准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。 1.4 泵体加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个 统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于 顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也 应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。 首先粗加工面， 然后粗加工孔。 螺纹孔加工中心的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是 支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生 产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支 持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时， 切削力小，可以分散在后期阶段。 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 7 工艺路线一： 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 150 的底平面 三 铣 粗铣精铣132 大端面 1 粗铣132 大端面 2 精铣132 大端面 四 铣 铣底部18 的凸台面 五 铣 铣两侧边34 的凸台面 六 钻 钻、扩、铰13mm 1 钻13mm 孔 2 扩13mm 孔 3 铰13mm 孔及 C1 倒角 七 镗 粗镗精镗100H7mm 孔 1 粗镗100H7mm 孔 2 精镗100H7mm 孔 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝两侧边 2- RC3/8 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 3- M6 螺纹孔 十 钻 钻内腔14mm 孔 十一 钻 钻内腔 2- 5mm 孔 十二 钳 表面去毛刺 十三 涂料 十四 检 检验入库 工艺路线二： 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 150 的底平面 三 铣 粗铣精铣132 大端面 8 1 粗铣132 大端面 2 精铣132 大端面 四 铣 铣底部18 的凸台面 五 铣 铣两侧边34 的凸台面 六 镗 粗镗精镗100H7mm 孔 1 粗镗100H7mm 孔 2 精镗100H7mm 孔 七 钻 钻、扩、铰13mm 1 钻13mm 孔 2 扩13mm 孔 3 铰13mm 孔及 C1 倒角 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝两侧边 2- RC3/8 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 3- M6 螺纹孔 十 钻 钻内腔14mm 孔 十一 钻 钻内腔 2- 5mm 孔 十二 钳 表面去毛刺 十三 涂料 十四 检 检验入库 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 一 毛坯 准备毛坯 1 铸造毛坯 2 时效热处理 3 涂底漆 二 铣 铣宽度为 150 的底平面 三 铣 粗铣精铣132 大端面 1 粗铣132 大端面 2 精铣132 大端面 四 铣 铣底部18 的凸台面 五 铣 铣两侧边34 的凸台面 六 钻 钻、扩、铰13mm 1 钻13mm 孔 2 扩13mm 孔 9 3 铰13mm 孔及 C1 倒角 七 镗 粗镗精镗100H7mm 孔 1 粗镗100H7mm 孔 2 精镗100H7mm 孔 八 钻孔攻丝 钻孔攻丝两侧边 2- RC3/8 螺纹孔 九 钻孔攻丝 钻孔攻丝大端面 3- M6 螺纹孔 十 钻 钻内腔14mm 孔 十一 钻 钻内腔 2- 5mm 孔 十二 钳 表面去毛刺 十三 涂料 十四 检 检验入库 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “泵体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 HT200 材料采用 HT200 制造。材料是 HT200，硬度 HB170 到 240，大批量生产，铸造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照工艺手册第 1 卷 。其余量值规定mm4 . 37 . 1，现取mm0 . 2。 精铣：参照手册 ，余量值mm1。 （2）螺孔毛坯实心，不冲孔 （3）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照工艺手册 ，其余量规定mm5 . 37 . 2，取mm0 . 3。 （4）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1：无切削加工，无需计算 工序 2：无切削加工，无需计算 工序 3：铣宽度为 150 的底平面 机床：加工中心 VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15YT ， 100Dmm= ，齿数 5Z = 。 单边余量：Z=2.2mm 10 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm Z= ：取铣削速度 2.8/Vm s= 每齿进给量 f a ：取 Zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V ： 0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fVmm smm= a ：,取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 4：粗铣精铣 132 大端面 机床：加工中心 VMC850 11 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15YT ， 100Dmm= ，齿数 5Z = 。 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm Z= ：取铣削速度 2.8/Vm s= 每齿进给量 f a ：取 Zmmaf/18. 0= ，取铣削速度 2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V ： 0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fVmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 12 工序 5：铣底部 18 的凸台面 机床：加工中心 VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15YT ， 100Dmm= ，齿数 5Z = ，此为粗齿 铣刀。 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm Z= ：取铣削速度 2.8/Vm s= 每齿进给量 f a ：取 Zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V ： 0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fVmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 13 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 6：钻、扩、铰13H7mm 孔及 C1 倒角。 机床：加工中心 VMC850 刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11 铰孔13H7 时先钻11孔 切削深度 p a ：6.5 p amm= 进给量 f ：取 rmmf/33. 0= 。 切削速度V：取 0.48/Vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.48 60 539.53 / min 3.14 11 v nr d = ， 按照文献3表 3.131，取 630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 11 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ： 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn + = 扩孔12.7 刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号：E403 切削深度 p a ： 1.35 p amm= 进给量 f ：取 0.6/fmm r= 。 14 切削速度V：取 0.44/Vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.44 60 426.78 / min 3.14 29.7 v nr D = 按照文献取 500 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 29.7 500 0.52/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l 有： 1 1 19.7 17 (1 2)12022.863 22 r Dd lctgkctgmmmm =+=+= 刀具切出 2 l ： mml41 2 = ，取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t ： 2 4233 0.16min 0.6 500 j L t fn + + = 铰孔13 刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 p a ： 0.15 p amm= ，且13Dmm=。 进给量 f ：根据文献 rmmf/0 . 20 . 1= 取 rmmf/0 . 2= 。 切削速度V：参照文献取 smV/32. 0= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.32 60 305.73 / min 3.14 30 V nr D = 按照文献3表 3.131 取 315 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 30 600 0.63/ 10001000 60 Dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ， 0 1 20 19.7 (1 2)12022.09 22 r Dd lctgkctgmm =+=+ 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 15 走刀次数为 1 机动时间 3j t ： 3 422.093 0.07min 2 315 j L t nf + = 该工序的加工机动时间的总和是 j t ： 0.250.160.070.48min j t =+= 工序 6：铣两侧边 34 的凸台面 机床：加工中心 VMC850 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15YT ， 100Dmm= ，齿数 5Z = 。 单边余量：Z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm Z= ：取铣削速度 2.8/Vm s= 每齿进给量 f a ：取 Zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = 按照参考取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V ： 0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fVmm smm= a ：根据文献取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 16 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 7、粗镗精镗100H7mm 孔 机床：加工中心 VMC850 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5YT 粗镗100H7mm 孔 进给量f：刀杆伸出取mm200，切削深度为1.1mm。因此确定进给量0.2/fmm r=。 切削速度V：取2.0/120/minVm sm=。 机床主轴转速n： 10001000 120 912.11 / min 3.14 99.2 V nr d = ， 按照文献3表 3.141，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 43.2 1000 2.24/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f ：0.2 1000200/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l： 1 2.2 (2 3)23.27 30 p r a lmm tgktg =+=+ 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t： 12 1 153.274 10.11min 200 j m lll t f + = 精镗100H7mm 孔 进给量f：确定进给量0.15/fmm r= 切削速度V：取2.1 /126/minVm sm= 机床主轴转速n： 10001000 126 948.17 / min 3.14 48 V nr d = ， 按照文献3表 3.1441，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 48 1000 2.64/ 10001000 60 dn vm s = 17 工作台每分钟进给量 m f ：0.15 1000150/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 2j t： 12 2 153.54 10.104min 217.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动工时0.11 0.150.26min j t =+= 工序 8：钻顶平面 14mm 孔 机床：加工中心 VMC850 刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 14 钻孔 14 时先钻9孔。 切削深度 p a ：4.5 p amm= 进给量 f ：取 rmmf/33. 0= 。 切削速度V取 0.48/Vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.48 60 539.53 /min 3.14 17 v nr d = ， 按照文献，取 630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 17 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ： 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 18 机动时间 1 j t ： 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn + = 扩孔13.7 刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料） 。 片型号：E403 切削深度 p a ： 1.35 p amm= 进给量 f ：取 0.6/fmm r= 。 切削速度V：取 0.44/Vm s= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.44 60 426.78 /min 3.14 19.7 v nr D = 按照文献取 500 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 19.7 500 0.52/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l 有： 1 1 19.7 17 (1 2)12022.863 22 r Dd lctgkctgmmmm =+=+= 刀具切出 2 l ： mml41 2 = ，取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t ： 2 4233 0.16min 0.6 500 j L t fn + + = 铰孔14 刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 p a ： 0.15 p amm= ，且12Dmm=。 进给量 f ： rmmf/0 . 20 . 1= 取 rmmf/0 . 2= 。 切削速度V：取 smV/32. 0= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.32 60 305.73 /min 3.1420 V nr D = 按照文献取 315 /minnr= 19 实际切削速度v： 3.14 20 600 0.63/ 10001000 60 Dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ， 0 1 20 19.7 (1 2)12022.09 22 r Dd lctgkctgmm =+=+ 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 3j t ： 3 422.093 0.07min 2 315 j L t nf + = 该工序的加工机动时间的总和是 j t ： 0.250.160.070.48min j t =+= 工序 9、钻孔攻丝顶平面 3- M6 螺纹孔 机床：加工中心 VMC850 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1）钻底面 M6- 6H 切削深度 p a：mmap4 . 2= 进给量f：根据工艺手册取rmmf/25. 0= 切削速度V：参照工艺手册取smV/43. 0= 机床主轴转速n：min/967 5 . 814. 3 6043. 010001000 0 r d V n = ，取min/800rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/36. 0 601000 8005 . 814. 3 1000 0 = 被切削层l：mml20= 刀具切入 1 l：mmctgctgk D l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 j t：min12. 0 80025. 0 5 . 420 21 + = + = fn lll tj 进给量f：由于其螺距mmp5 . 1=,因此进给量rmmf/5 . 1= 20 切削速度V：参照工艺手册取min/88. 8/148. 0msmV= 机床主轴转速n：min/283 1014. 3 88. 810001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 丝锥回转转速 0 n ：取min/250rnn= 实际切削速度 V ：sm nd V/13. 0 601000 0251014. 3 1000 0 = 被切削层l：mml51= 刀具切入 1 l：mmfl5 . 45 . 13) 31 ( 1 = 刀具切出 2 l：0 2 =l （盲孔） 机动时间 1 j t：min11. 0 2505 . 1 5 . 415 2505 . 1 5 . 415 0 2121 1 + + + = + + + = fn lll fn lll tj 工序 10: 钻顶平面 2- 5mm 孔 机床：加工中心 VMC850 刀具：根据参照文献选硬质合金锥柄麻花钻头 切削深度 p a ：2.5 p amm= 根据文献：进给量 0.22/fmm r= ,切削速度 smV/36. 0= 。 机床主轴转速n： 10001000 0.36 60 1147 / min 3.14 5 V nr d = ， 按照文献，取 1600 /minnr= 。 实际切削速度v： 3.14 7 1600 0.50/ 10001000 60 Dn vm s = 切削工时 被切削层l： 30lmm= 刀具切入 1 l ： 1 6 (1 2)12024 22 r D lctgkctgmm=+=+ 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 。 加工基本时间 j t ： 12 3043 0.11min 0.22 1600 j Lll t f n + = 工序 13 钻孔攻丝 2- RC3/8 螺纹孔螺纹孔 钻孔 8、mm12选用 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 钻 21 钻孔进给量为 0.200.35rmm。 则取rmmf30 . 0 = 确定加工速度，根据工艺手册 加工速度计算公式为min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = 查得为125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6minm 故 n= 714 . 3 6 . 11000 =72minr 选取 min120rn = 故实际速度为 1000 714 . 3 120 =v=2.64minm 确定加工时间（一个孔） t=s20 3 . 02 228 = + 工序 11 钻内腔 2- 5mm 孔 本工序采用计算法。 表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从 gb6137-85） 直径范围 直柄麻花钻 l l1 11.8013.20 151 101 表 3-7 主要几何麻花钻（根据 GB6137-85） （） d (mm) 2 f 8.6 18.00 30 118 12 4060 表 3-8 钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性 （1）后刀面最大磨损限度 mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径 d0（mm） 20 高速钢 铸铁 0.50.8 22 （2）刀具耐用度 T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 d0（mm） 1120 钻孔扩孔 铸铁、铜合金 及合金 高速钢 60 钻头磨损 0.50.8mm 刀具耐用度 T = 60 min .确定进给量 查工艺手册钻孔的进给量为 f=0.250.65zmm,进给量取 f=0.60rmm。 .确定加工速度 灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12minm V=1285. 0=10.32minm （3-17） 则 n= =131minr （3-18） 查表 4.2-12 *可知， 取 n = 150 minr 则实际加工速度 v 实= = =11.8 minm 1.7 时间定额计算及生产安排 设年产量是 10 万件。一年有 250 个工作日。一个日产量 420。一天工作时间的计算 8 个小时，每部分的生产时间不应超过 1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间 定额：大规模生产） 大规模生产： 参照工艺手册 （生产类型：中批以上）时间计算公式： Ntkttt zzfjd /%)1)(+= （大量生产时0/Ntzz） 因此大批量单件时间计算： %)1)(kttt fjd += 其中： dt 单件时间定额 j t基本时间（机动