资源目录
压缩包内文档预览：
编号：27711337
类型：共享资源
大小：112.29MB
格式：ZIP
上传时间：2019-11-29
上传人：遗****
认证信息
个人认证
刘**（实名认证）
湖北
IP属地：湖北
15
积分
- 关 键 词：
-
踏板
弯曲
模具设计
- 资源描述：
-
踏板的弯曲与胀形模具设计,踏板,弯曲,模具设计
- 内容简介：
-
24模具工业 2006 年第 32 卷第 8 期CAE 技 术 在 冲 压 工 艺 中 的 应 用张明扬(北汽福田潍坊模具厂，山东 潍坊261206)摘要：简述了 CAE 技术在汽车覆盖件冲压工艺中的应用，通过对拉伸工序设置等效拉伸筋进行模拟分析， 能够提前预知局部成形缺陷， 并采取有效措施。实践证明， 其分析缩短了模具制造周期， 减少了模具试模次数。关键词： 冲压工艺 ;等效筋 ;调试中图分类号： TG386;TP39文献标识码 B文章编号 1001 - 2168(2006)08 - 0024 - 02Application of CAE technology in stamping processZHANG Ming*+,ng-./i0,ng 1i/ 2,3456+ 50 7/i8i 2545n M5456 95:; ?,n=5ng ABCA; 9?in,DAbstract: E?/ ,FFGi3,4i5n 50 9AH 4/3?n5G5g+ in I4,JFing F653/II 50 ,K45J5LiG/ J/4,G I?/4I M,IL6i/0G+ in465=K3/=: 7+ ,n,G+Ning 4?/ inI4,GG,4i5n 50 /8KiO,G/n4 I46/43?ing 6iL in I46/43?ing F653/=K6/;F,64i,G =/0/34I M/6/ F6/=i34/= ,n= 4?/n /00/34iO/ J/,IK6/I 35KG= L/ 4,P/n: E?/ ,FFGi3,4i5n 50 4?/IiJKG,4i5n ,n,G+IiI I?564/n/= 4?/ J,nK0,34K6ing 3+3G/ 50 =i/ ,n= 6/=K3/= 4?/ 06/8K/n3+ 50 46i,G F65*=K3/:Key words: 4/3?n5G5gi3,G F653/IIQ /8KiO,G/n4 6iLQ 46i,G F65=K3/ 收稿日期： 2006 - 02 - 21。作者简介： 张明扬 （1979 - ） ， 男， 山东潍坊人， 工程师， 主要从事冲压工艺及模具设计、 Dynaform 模拟分析等工作， 地址： 山东省潍坊市北海南路 192 号，北汽福田潍坊模具厂技术科， （电话）0536 - 7608685，（电子信箱） zhangmingyang。1零件工艺分析图 1 所示为奥铃 1695 车架中的左 / 右纵梁，材料为 SPCEN, 料厚 t = 1.2 mm，整体来看 , 外形比较复杂，成形较深，给工艺补充以及后续模具设计带来一定的难度。首先对产品的工艺可靠性进行分析、研究，然后在 UG 软件中对零件进行初步工艺补充，但不要做出工艺筋， 以便后续 CAE 模拟分析时设置等效拉伸筋， 如图 2 所示。2CAE 模拟分析（1） 三维数据的导入。 利用 UG 等 CAD 设计软件对数学模型进行整理，确定相关材料、料厚及其偏置方向等相关参数， 避免存在重叠面、 尖角、 漏洞等现象，而后导入 Dynaform 分析软件中。为了得到均匀规则的分析网格，提高分析精度，要进一步检查片体是否存在负角，并对局部尖角部位进行型面光顺， 调整冲压方向，然后设置当前层， 并进行网格划图 1左 / 右纵梁图 2工艺补充图分， 如图 3 所示。（2） 数据的分层管理。 为了后续进行比较科学地管理数据文件，需要分别建立 UPTOOL、BINDER 以及 BLANK 对应的上模、压边圈以及毛坯各个数据层， 以便加入与之对应的数据。（3） BLANK 存层与网格划分。将预弯后三维毛坯数学模型移到 BLANK 层后， 将其设置为当前层。并进行网格划分， 如果毛坯是 4 条封闭曲线， 一般要25模具工业 2006 年第 32 卷第 8 期图 3网格划分图先将其转化为片体后再进行分析，得到的效果较好， 如图 4 所示。图 4毛坯划分网格图（4） BINDER 存层与网格修补。 关掉该 BLANK 毛坯层，打开 UPTOOL 层，将压料面网格移到 BINDER层，而后按照百分比设置等效拉伸筋参数（图 5 深色线形） 。并对 3 个层的网格划分依次进行检查、 修补等工作，使区域内部尽可能多的分布矩形网格，而让三角形网格位于外边界处，保证网格无缺陷存在， 如图 5 所示。图 5压边圈划分网格图（5） 定义网格法线方向及设置参数。划分并检查完以上三部分网格之后，根据产品数学模型的料厚偏置方向定义各个网格面的法线方向，确保二者一致。然后分别依次设置 BLANK 毛坯材料及料厚、UPTOOL 运动速度、BINDER 运动速度及运动距离，确定至少 3 个网格节点作为抑制点，并进行运动预览，确定无误后，提交 LS - DYNA，开始进行运算分析。（6） 分析结果研究。分析结果出来后， 要对零件起皱、开裂、成形不充分等成形缺陷进行工艺性分析， 根据经验制定相关解决方案， 包括调整等效拉伸筋参数以及工艺补充， 再进行模拟分析。左 /右纵梁经过 3 次调整分析， 最终得到有效结论， 被用于指导DLT 设计。 通过实际模具调试跟踪表明， CAE 分析大大缩短了模具调试次数， 避免了钳工修磨拉伸筋， 从而降低了劳动强度，提高了制造效率，如图 6、图 7所示。图 6最终分析结果图图 7现场生产零件照片3结束语通过 CAE 分析的有效实施，取得了明显的效果，达到了提高了冲压分析以及 CAM 编程加工水平，为 DLT 设计提供了理论参考数据，促进了生产效率的提高， 减少了模具调试次数的目的。参考文献：1曹宏深 . 塑料成型工艺及模具设计M. 北京： 机械工业出版社， 1993.2吴崇峰 . 实用注塑模 CAD /CAE /CAM 技术M. 北京：中国轻工业出版社， 2000.第33卷 第2期1999年2月上 海交通大学学报JOURNAL OF SHAN GHA IJ I AOTON G UN I V ERSITYVol . 33 No. 2Feb.1999收稿日期: 19982042173上海汽车工业发展基金资助项目(2160A)卫原平:男, 1964年生,副教授.邮编: 200030多工步板料成形过程的计算机仿真3卫原平,夏欣(上海交通大学塑性成形工程系)冯建华,钟卫龙(上海汽车锻造总厂)摘要:目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行,难以掌握成形过程材料的流动情况,以及进行工艺参数的优化.针对设计生产中这一普遍状况,介绍金属板料成形过程计算机仿真技术,探讨了在生产实际中应用CA E技术的技术路线.通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点,介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递,并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例.关键词:板料冲压成形;计算机辅助工程;计算机仿真分类号: TG 3Compute r S i mula tion forMulti2S tage Shee tMe ta l Form ing ProcessesW ei Yuanp ing,X ia X inDepartment of Plasticity Technology, Shanghai Jiaotong U niversity, ChinaFeng J ianhua,Zhong W eilongShanghaiA utomotive ForgingW orksAbstract: It is difficult for designer to understand sheet metal stamping processes and opti m ize the processparameters in conventional design manner.The computer si mulation techniques for sheet metal form ingprocesses and a technical scheme of using CA E technology in practical design w ere introduced. By compari2son betw een technical characteristics of single2stage and multi2stage stamping processes, the informationtransformation of computer si mulation in form ing stagesw as discussed. A successful example of the si mu2lation of car w heel ri m form ing processesw as presented.Key w ords: sheet metal form ing; computer aided engineering; computer si mulation板料成形是机械制造领域中一种重要的加工方法,其成形件质量优劣的关键是模具设计合理与否.通常,工艺师依靠经验来设计工艺和模具,再通过试模生产检验成形制件是否符合产品设计要求.如果制件与设计要求相差过大或有明显缺陷,则需要修制或重新设计模具.板料成形CA E分析1正是解决这一问题的关键,并已逐步走向成熟.板料成形的数值模拟采用弹塑性有限元方法处理工件变形、 应力、应变分布,以及计算工作回弹和残余应力、 应变.通过模拟预测实际加工中可能出现的问题,做到及时修改工艺设计及模具设计.根据时间积分法的不同,可将弹塑性有限元方法分为静态隐式算法、 静态显式算法和动态显式算法.静态隐式算法的代表性软件有M TL FRM、MARC等;静态显式算法的代表性软件有ITA S23D、ROBU ST等;采用动态显式算法的代表性软件有Dynaform、PAM2STAM P等2.本文介绍应用CA E的技术路线,并给出多工步成形问题的求解实例.1板料成形过程计算机仿真技术路线计算机成形仿真,可分为单工步成形仿真和多工步成形仿真,仿真的技术路线如下.(1)单工步成形仿真首先需要建立成形加工的计算仿真模型,即在CA E软件中建立模具、 压边圈和初始工件的曲面模型,曲面模型可以通过CAD软件造型生成.(2)对于各个曲面模型进行适当的单元划分.单元划分得合理与否在一定程度上会影响到计算的精确度和计算时间.通常,在弯曲变形较大的部位或角点附近单元划分得密一些;在变形较小或没有弯曲的部位单元可以划分得稀疏一些.划分完单元之后,相对原来各曲面模型形成不同的单元集.(3)将每个单元集分别定义为不同的部件.包括定义材料性能参数,模具和压边圈的接触参数,动模的运动曲线以及压边圈的力曲线,确定分析参数后就可以启动运算器进行仿真计算.(4)读取运算分析结果,以不同方式显示各个目标参数随动模行程的改变而变化的情况.多工步成形分析与单工步成形分析不同,它牵涉到前后两个工步间工件信息的传递问题.后面工步分析模型中的工件信息应该完整地体现在上一步的分析结果中,如工件成形后的各单元节点的坐标值,单元的应力、 应变信息,当前工步中工件的分析数据应在这些信息的基础上进行计算,即多工步分析使用上一步分析结果作为工件信息,模具的建立与单工步相同.另外,在多工步分析建模中应注意不要移动工件单元集,避免单元节点坐标发生变动,出现分析错误.2Dynaform软件的多工步板料成形分析2. 1Dynaform软件3Dynaform软件是目前应用于板料成形分析上的最成功的软件之一,以FEMB作为其前后置处理环境,采用L S2DYNA 3D作为运算核心,并对两者进行了一定程度的集成. Dynaform软件可以读入IGES格式的几何曲面信息,以及二进制、N astran格式的单元集信息;同样也可以将一个或多个单元集信息输出为二进制或N astran格式文件.这些都大大增加了分析软件应用的灵活性,扩大了系统的应用面.2. 2软件多工步板料成形分析(1)曲面模型建立.按以下步骤建立几何曲面模型: 在U G 建立各分析工步的模具和毛坯的三维实体造型; 分析每副模具成形加工的接触情况,经过适当的处理,依次提取接触曲面及毛坯平面; 将各曲面转化为IGES格式文件;Dy2naform分别读入这些几何模型文件.(2)单元划分.一般先采用自动单元划分法对曲面模型划分单元.如果曲面模型的形状过于复杂,或存在多曲面组合的曲面模型,就会使单元划分出现误差或单元面法向不一致,难以得到正确的划分结果.因此单元自动划分后要检查单元质量,找出有缺陷的单元,进行手工修补.(3)分析模型建立.将各单元集分别定义为模具、 工件和压边圈,设置必要的工艺参数,如动模运动曲线、 压边圈运动曲线和力曲线、 材料性能参数及摩擦系数等.多工步分析在确定加工位置时应特别注意,不能移动引入的上一步分析的工件单元信息模型.这是因为前一步分析数据中含有成形工件的单元节点的坐标位置数据,如果发生移动,就会在运算判断中由于链接的应力、 应变数据与单元节点不能对应而产生错误.(4)分析计算.计算完成后,会生成一个带有节点坐标、 应力、 应变等完整信息的成形工件的数据文件和一些成形加工过程的仿真结果文件,这些文件可以建立下一步仿真分析的模型.(5)仿真结果后置处理.仿真结果后置处理模块根据运算结果,对成形过程进行全程动态仿真.用户可以选择彩色云图或等高线方式观察工件的单元、 节点处的厚度、 应力或应变的变化情况.此外,可以采用截面剖切方式,得到要求的特殊截面,观察目标参数情况,并可以输出结果数据文件.3轮辐成形过程的计算机仿真以车轮轮辐成形的前两道拉深工序为实例,采用Dynaform软件进行多工步成形的计算机仿真.根据工件的对称性,对分析坯料进行适当简化,如图1所示.选取必要的参数并设定对称性约束后,经过分析得到工件成形结果如图2所示.选取两个特殊的截面(见图1),对变形后截面处的计算和实测的厚度值进行比较,发现仿真结果和实际加工非常相似.图3给出了计算和实测厚度值的比较结果.图1坯料和截面位置图Fig. 1Blank shape and measured section position542第2期卫原平,等:多工步板料成形过程的计算机仿真图2第一步工序变形图Fig. 2Deformed shape of the first form ing stage图3两截面位置的厚度比较图Fig. 3Thickness comparison at sections of si mulationand measurement第二步拉深前需要在工件上冲孔,使用Dy2naform中多工步删截线截去孔内部的单元,再进行拉深分析得到结果如图4所示.通过实例验证发现应用CA E仿真软件对板料多工步成形分析,得到的工件的厚度、 应变情况与实际加工非常接近.图4第二步工序变形图Fig. 4Deformed shape of the second form ing stage4结语CA E技术是当前板料成形加工进行工艺设计和模具设计的不可缺少的计算机辅助工具.通过CA E仿真可以帮助工程技术人员对复杂的板料成形过程进行深入细致的了解,提高设计的主观能动性,对模具设计的不合理因素提出修改建议,优化工艺参数,提高成形模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本.计算机仿真技术已成为板料成形模具开发的必要环节.参考文献1谢水生,王祖唐.金属塑性成形工步的有限元数值模拟.北京:冶金工业出版社, 1997.2M akinonchiA. Sheet metal form ing si mulation in indus2try. J M at Proc Tech, 1996, (60): 19263L ivermore Software Technology Corporation.L S2DY2NA usersmanual . v940. http:? ?www. eta. com, 1997.上接第243页(Continued from page 243)含有会降低酪氨酸pH值的残基.我们已经发现正电荷残基在156位点至关重要, R2156可能就是这种残基之一.图4显示酪氨酸可能涉及ADH的催化:去质子的酚基吸引来自醇侧链的一个质子,促进杂合离子相继朝NAD+转移. 1992年Gordon及 其 合 作 者 发 表 了 来 自L ebanonensis果蝇品种ADH的初级X射线晶体学数据,此ADH与DmADH有82%的相同序列.上述ADH三级结构的阐明将会使K2152和R2156在ADH催化中的作用更加清楚,并对如11 2羟类固醇脱氢酶和15 2羟前列腺素脱氢酶这样的同系列的酶学机制的理解提供重要依据.参考文献1童耕雷,林志新.果蝇醇脱氢酶. S2139定点突变后活性的变化.上海交通大学学报, 1997, 31(4): 77812W inberg J O, M ckinley2M ckee J S. Pyrazole and 2, 2, 22trifluoroethanol inhibit drosophila ADH by competingw ith alcohol .Int J Biochem, 1992, 24: 1691813Hollocher H, Place P R. Reexam ination of alcohol dehy2drogenase structuralmutants in drosophila using proteinblotting. Genetics, 1987, 116: 2532634Obeid J, W hite P C. M utation of the homologous lysinein 11 2hydroxysteroid dehydrogenase to arginine resultsin a catalytically inactive enzyme. Clin Res, 1992, 40: 164642上海交通大学学报第33卷毕业设计（论文）开题报告书课 题 名 称 弹簧片冲压工艺分析与成形模具设计 学 生 姓 名 学 号 系、年级专业 机械与能源工程系04级 机械设计制造及自动化（模具方向） 指 导 教 师 职 称 2008年 3 月 26 日一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平1.课题来源以及目的：本次毕业设计的课题来源于工业制品弹簧片。本课题是一个“连续模”“弯曲模”设计，其难度不大。冷冲压工艺与其它加工方法相比，有这些特点：、可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等；、材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少；、操作简单、劳动强度低、易于实现机械化自动化、生产率高；、冲压加工所用模具一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。作为设计人员，要本着低成本、高寿命、生产周期短、高精度的原则，满足制品各项要求；以前，大部分弹簧片都设计制造了复合模，结构复杂、成本高、通用性差。随着弹簧片品种的增多，提出了对模具的通用性要求，以保证质量、提高效率、降低成本等。本次模具设计要点：1、 间隙：为了实现模具的通用性，按弹簧片常见厚度的中间值决定。、侧定位板：为了减少调整时的麻烦，一般根据常用弹簧片的厚度分别制作侧定位板。、卸料板：采用螺栓固定于下模的弹性卸料形式；学习运用UG、POR/E等是当今世界最先进的计算机辅助设计、分析和制造，缩短模具设计与制造的时间，顺应市场经济的发展要求，减少材料的浪费，节约成本，设计结构合理的模具，使本课题达到任务书上的要求和目的。毕业设计是培养综合运用所学理论知识、实践经验和技能解决实际问题能力的一个重要环节，是对我在大学阶段所学知识的一次大的检验，而且也是我有了一个集中培养、综合训练设计能力（包括实际动手能力、查阅文献与撰写论文能力）、创新能力的平台。2.国内外现状及水平国民经济的高速发展地模具工业提出了越来越高的要求，促进模具技术迅速发展，作为生产工业产品的重要工艺装备，模具已发展成为一门产业。近20年来，产值以每年15%左右的速度增长。2001年我国模具总产值就已突破300多亿元人民币，排名跃居世界第四位。在模具工业的总产值当中，冲压模具占约50%，塑料模具约占有33%，压铸模具约占6%，其它模具约占11%。加人WTO后，外资模具厂家走进国内市场，要在激烈的竞争中生存，发展模具标准件、实施模具的专业化生产势在必行。发展模具标准件能缩短模具设计制造周期、降低模具生产成本、提高模具质量等，如果能实现模具标准件的专业化生产和商品化供应，必将大大地促进我国模具工业的竞争力。国外发达国家模具标准化程度为7080，而我国只有30左右，发展潜力巨大！如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期2540，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产业结构，加大高档模具的比重，在保证质量中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖，保证我国的经济安全！二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施课题研究的主要内容：1、在UG状态下设计工件的三维图；2、对弹簧片工件进行冲裁、成形的工艺性能研究和生产的经济性分析；3、制订的弹簧片冲压工艺流程，设计冲裁、成形模具结构装配图和模具零件图；4、对模具成形零件的制造工艺进分析,编制成形零件的工艺卡；5、对弹簧片冲裁模的装配工艺进行分析,编制模具的装配工艺文件；6、完成5000单词以上与毕业设计有关的英文资料翻译，译文要求准确，文字流畅；7、撰写10000字以上的说明书，格式和内容符合邵阳学院的统一格式和规范要求。研究方法1、 根据弹簧片的规格、尺寸及制造工艺要求，对该零件进行产品分析；2、根据相关数据，运用Pro/E软件对工业产品进行三维实体建模及开模；3、根据模具设计的要求，选择一副模架；准备采取的措施：1. 进入模具厂对该产品模具进行调研；1. 搜索和统计相关资料和数据；2. 运用PRO/E进行参数化设计；3. 设计出产品模具；4. 结合理论与实际对电缆接头这一产品进行分析。三、现有基础和具备的条件理论研究水平：在指导老师的指导下，利用图书馆的资料，我已对本课题认真地进行详细分析与消化，使我对本课题的结构及模具设计有了一个清楚的思路。在校期间，我们学习了机械制图、机械设计、机械原理、金属工艺学、热处理、公差、CAD/CAM、高等数学、英语、塑料模具设计、塑料材料、塑料成型工艺与模具设计、模具制造工艺、冷冲模设计等课程，还有能运用Pro/E、UG软件进行产品设计及开模具备了一定的理论研究水平，并且我们还在学校实习工厂，邵阳维克液压有限公司，邵阳第二纺织机械厂，株洲南方航空动力机械有限公司进行了生产见习,株洲南方航空动力机械有限公司提供了大量的相关资料。学院图书馆收藏了许多有关专业方面的知识书籍和周刊，并且通过电脑，我可以在中国期刊网、维普网、超星数字图书馆等网站查阅有关资料。主要仪器设备：电脑，打印机，学校实习工厂，学校图书馆。参考资料1丁松聚冷冲模设计M北京：机械工业出版， 2001:1-5，40-63，129-141.2钟毓斌冲压工艺与模具设计M北京：机械工业出版社，2000:45-87，152-179.3肖祥芷中国模具工程大典M北京：电子工业出版社，2007:611-653，973.4刘朝儒等机械制图M北京：高等教育出版社，2001:1-9.5陈晓华典型零件模具图册M北京：机械工业出版社，2000:27.6王孝赔冲压手册M北京：机械工业出版社，2000:60-87.7史铁梁模具设计指导M北京：机械工业出版社，2003:1-80.8孙凤勤模具制造工艺与设备M北京：机械工业出版社，1999:1-136.9张代东机械工程材料应用基础M北京：机械工业出版社，2001:24-68.10徐学林互换性与测量技术基础M湖南：湖南大学出版社，2001:24-68.11桂林电器科学研究所主编弓形件成形弯曲模设计J模具工业，2004，(3):23-25. 四、总的工作任务，进度安排以及预期结果总的工作任务： 在毕业设计期间，我在大学所学的理论知识和实践经验的基础上，对弹簧片工艺性分析、排样与模具设计，对设计模具提出一些解决实际问题方法，选择合理模具方案，实现对模具稍作修改就能生产一系列尺寸的合格产品，达到了节约成本、经济效益高的目的，最后圆满完成毕业答辩。设计（论文）进度表阶段阶段内容起止时间1搜集资料，完成开题报告2007.3.172007.3.282工件工艺分析、确定工艺方案模具结构分析及结构的确定2007.3.282007.4.183模具结构及零件设计零件加工工艺及模具装配工艺分析2007.4.192007.5.104外文资料翻译，撰写设计说明书2007.5.112007.5.285毕业设计文件打印、毕业答辩准备2007.5.292007.6.5预期结果1根据弹簧片的用途，选择合理的材料；2根据弹簧片的尺寸规格，对其进行工艺分析，选择合理的模具结构和模具材料；3掌握典型冷冲模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计；4掌握用计算机进行模具设计与分析的能力；5具有初步分析、解决冲压现场技术问题的能力，包括具有初步分析冲压缺陷产生的原因和提出解决办法的能力。五、指导教师审查意见指导教师（签名） 年 月 日 六、教研室审查意见教研室主任（签名） 年 月 日 七、院（系）审查意见院（系）主任（签名） 年 月 日 备 注09/20 11:46 102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计09/08 20:02 3kN微型装载机设计09/20 15:09 45T旋挖钻机变幅机构液压缸设计08/30 15:32 5吨卷扬机设计10/30 17:12 C620轴拨杆的工艺规程及钻2-16孔的钻床夹具设计09/21 13:39 CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计83100308/30 15:37 CPU风扇后盖的注塑模具设计09/20 16:19 GDC956160工业对辊成型机设计08/30 15:45 LS型螺旋输送机的设计10/07 23:43 LS型螺旋输送机设计09/20 16:23 P-90B型耙斗式装载机设计09/08 20:17 PE10自行车无级变速器设计10/07 09:23 话机机座下壳模具的设计与制造09/08 20:20 T108吨自卸车拐轴的断裂原因分析及优化设计09/21 13:39 X-Y型数控铣床工作台的设计09/08 20:25 YD5141SYZ后压缩式垃圾车的上装箱体设计10/07 09:20 ZH1115W柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及左主轴箱设计09/21 15:34 ZXT-06型多臂机凸轮轴加工工艺及工装设计10/30 16:04 三孔连杆零件的工艺规程及钻35H6孔的夹具设计08/30 17:57 三层货运电梯曳引机及传动系统设计10/29 14:08 上盖的工工艺规程及钻6-4.5孔的夹具设计10/04 13:45 五吨单头液压放料机的设计10/04 13:44 五吨单头液压放料机设计09/09 23:40 仪表外壳塑料模设计09/08 20:57 传动盖冲压工艺制定及冲孔模具设计09/08 21:00 传动系统测绘与分析设计10/07 23:46 保护罩模具结构设计09/20 15:30 保鲜膜机设计10/04 14:35 减速箱体数控加工工艺设计10/04 13:20 凿岩钎具钎尾的热处理工艺探索设计09/08 21:33 分离爪工艺规程和工艺装备设计10/30 15:26 制定左摆动杠杆的工工艺规程及钻12孔的夹具设计10/29 14:03 前盖板零件的工艺规程及钻8-M16深29孔的工装夹具设计10/07 08:44 加油机油枪手柄护套模具设计09/20 15:17 加热缸体注塑模设计10/07 09:17 动模底板零件的工艺规程及钻52孔的工装夹具设计10/08 20:23 包缝机机体钻孔组合机床总体及夹具设计09/21 15:19 升板机前后辅机的设计09/09 22:17 升降式止回阀的设计09/22 18:52 升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计09/09 16:41 升降杠杆轴承座零件的工艺规程及夹具设计08/30 15:59 半自动锁盖机的设计（包装机机械设计）08/30 15:57 半轴零件的机械加工工艺及夹具设计10/29 13:31 半轴零件钻6-14孔的工装夹具设计图纸09/26 13:53 单吊杆式镀板系统设计08/30 16:20 单级齿轮减速器模型优化设计08/30 16:24 单绳缠绕式提升机的设计09/09 23:08 卧式加工中心自动换刀机械手设计09/08 22:10 厚板扎机轴承系统设计09/18 20:56 叉杆零件的加工工艺规程及加工孔20的专用夹具设计08/30 19:32 双卧轴混凝土搅拌机机械部分设计09/09 22:33 双模轮胎硫化机机械手控制系统设计09/09 22:32 双辊驱动五辊冷轧机设计09/08 20:36 变位器工装设计-0.1t普通座式焊接变位机09/28 16:50 叠层式物体制造快速成型机机械系统设计09/08 22:41 可急回抽油机速度分析及机械系统设计09/08 22:42 可移动的墙设计及三维建模10/04 13:25 右出线轴钻2-8夹具设计10/04 13:23 右出线轴钻6-6夹具设计09/08 22:36 咖啡杯盖注塑模具设计10/07 08:33 咖啡粉枕式包装机总体设计及横封切断装置设计09/09 16:15 啤酒贴标机的设计（总体和后标部分的设计）10/29 13:58 喷油泵体零件的工艺规程及钻14通孔的工装夹具设计08/30 19:39 四工位的卧式组合机床设计及其控制系统设计09/21 13:39 四方罩模具设计08/30 19:42 四组调料盒注塑模具设计10/07 23:55 固定座的注塑模具设计09/09 23:52 圆柱坐标型工业机器人设计09/09 23:48 圆珠笔管注塑模工艺及模具设计10/13 16:36 圆盘剪切机设计09/21 13:25 基于PLC变频调速技术的供暖锅炉控制系统设计09/08 22:20 基于pro-E的减速器箱体造型和数控加工自动编程设计08/30 18:00 基于PROE的果蔬篮注塑模具设计08/30 19:37 基于UG的TGSS-50型水平刮板输送机-机头段设计09/21 15:16 塑料油壶盖模具设计09/09 22:41 塑料胶卷盒注射模设计10/07 09:25 多功能推车梯子的设计09/08 21:25 多功能齿轮实验台的设计08/30 16:32 多层板连续排版方法及基于控制系统设计08/30 16:30 多层板连续排版方法毕业设计08/30 16:42 多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工设计08/30 16:39 多绳摩擦式提升机的设计09/08 21:05 大型矿用自卸车静液压传动系统设计09/20 16:27 大型耙斗装岩机设计09/08 21:01 大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计10/30 15:42 套筒的机械加工工艺规程及攻6-M8-6H深10的夹具设计10/30 15:38 套筒的机械加工工艺规程及钻40H7孔的夹具设计10/29 14:13 套筒零件的工艺规程及钻3-10孔的工装夹具设计毕业设计外文翻译题目： 踏板的弯曲与胀形院系： 重庆理工大学应用技术学院专业： 机械设计制造及其自动化学生： 刘伯洲学号： 10921470250指导老师： 文琍冲压模具概述冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压-是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 根据工艺性质分类 （1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （2）弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 （3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。（4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。根据工序组合程度分类（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。冲冷冲模全称为冷冲压模具。 冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、镨元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化镨溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。 冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。（一）模具的主要零件、作用及安全要求 1工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求：（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏（2）对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。 2定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。 4导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冷冲模具的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。 有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。 6紧固零件它包括螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，一般都采用标准件。冷冲模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。 冷冲模具的发展改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对冷冲模具的需求量不断增长。近年来，冷冲模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，冷冲模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而冷冲模具制造是整个链条中最基础的要素之一，冷冲模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。近年许多冷冲模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。虽然中国冷冲模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在冷冲模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命冷冲模具依赖进口。 随着科学技术的不断进步,现代工业产品的生产日益复杂与多样化,产品性能和质量也在不断提高,因而对冷冲压技术提出了更高的要求.为了使冷冲压技术能适应各工业部门的需要,冷冲压技术自身也在不断革新和发展.冷冲压技术的发展思路就是尽可能地完善和扩充冷冲压工艺的优点,克服其缺点.在冷冲压技术的发展过程中,应注意以下几方面：(1)冷冲压技术的发展过程中应正确地确定工艺参数及冷冲模具工作部分的形状与尺寸,提高冲压件的质量、缩短新产品试制周期,应在加强冲压成形理论研究的基础上,使冲压成形理论达到能对生产实际起指导作用,逐步建立起一套密切结合生产实际的先进的工艺分析计算方法.国外已开始采用弹塑性有限元法对汽车覆盖零件的成形过程进行应力应变分析和计算机模拟,以预测某一工艺方案对零件成形的可能性和可能出现的问题。(2)加快产品更新换代,克服模具设计周期长的缺点.应大力开展模具计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)技术的研究.在我国,目前要特别注意加强多工位级进模CAD/CAM技术的研究。(3)满足大量生产需要以及减轻劳动强度.应加强冷冲压生产的机械化和自动化研究,使一般中、小件能在高速压力机上采用多工位级进模生产,达到生产高度自动化,进一步提高冲压的生产率。(4)扩大冷冲压生产的运用范围.使冷冲压既适合大量生产,也适合小批量生产;既能生产一般精度的产品,也能生产精密零件.应注意开发如精密冲裁(特别是厚料精冲)、高能成形、软模成形、施压和超塑性加工等新成形工艺,还要推广简易模(软模和低熔点合金模)、通用组合模、数控冲床等设备的运用。此外,对冲压板料性能的改进,模具新材料、模具新加工方法的开发也应进一步加强。冷冲模具使用寿命的影响及对策冷冲模具的使用寿命是以冲制出的工件数量来计算的。影响冷冲模寿命的因素很多。主要有模具结构设计、制造模具所用凸模和凹模的材料、模具的热处理质量与表面强化、冲模零件的制造精度和冷冲压材料的选取。除此之外，还有冲模的安装、调整、使用以及维修等。1模具设计对寿命的影响(1)排样设计的影响排样方法与搭边值对模具寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的重要原因。从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉人模具问隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。因此，在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。(2)凹模结构的影响对容易产生应力集中而开裂的凹模结构，可以采用组合结构或镶拼结构，以及预应力结构，从而提高模具使用寿命。(3)间隙的影响当间隙过小时，压缩挤压利害，摩擦力增大，磨损增大，侧面的磨损加剧，冲裁后卸料和推件时，材料与凸、凹模之间的摩擦还将造成刃口侧面的磨损比端面的磨大大，同时也容易造成凸、凹模温度很高，把金属碎屑吸附在刃口侧面，形成金属瘤，使凸、凹模出现崩刃或胀裂现象。因此，过小的间隙对模具寿命极为不利。间隙太大，会增加凸模与凹模端面边缘的集中应力，致使压应力急剧增加，于是刃口边很快屈服变形而失去棱角。因此又增加了冲裁力，进而使刃口边更快磨损，降低模具寿命。但为了减小凸、凹模的磨损，延长模具使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下，设计时适当采用较大间隙是十分必要的。(4)模具导向结构对寿命的影响可靠的导向对于减小工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤是非常有效的。特别对无问隙或小问隙冲裁模、复合模和多工位级进模更为重要。为提高模具寿命，必须根据工序和零件精度要求，正确选择导向形式和导向精度，所选择导向精度应高于凸、凹模的配合精度。(5)冷冲压材料选取的影响冷冲压材料应满足制件的设计要求和冲压工艺要求，否则容易损伤模具，降低模具使用寿命。冷冲压材料表面质量不好，冲压时制件易破裂，也易擦伤模具。冷冲压材料塑性不好，变形量小，冲压时制件易破裂，也易擦伤模具。另外，材料的厚度公差应符合国家标准。因为一副冲模适用于一定材料的厚度，成形、弯曲、翻边、引伸模具的凸、凹模结构间隙是直接根据材料厚度来确定的。所以材料厚度不均匀，会导致废品产生和模具损坏。2模具材料对模具寿命的影响模具材料对模具寿命的影响是模具材料性质、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等的综合反映。其中，材料性质和热处理质量影响最为明显。模具材料性质对模具寿命的影响是很大的。如将同一种工件，使用不同的模具材料做弯曲试验，试验结果：用9Mn2V材料，其寿命为5万次；用Crl2MoV渗氮，其寿命可达40万次。因此，在选用材料时，应根据制件的批量大小，合理选用模具材料。模具工作零件的硬度对模具寿命的影响也很大。但并不是硬度愈高、模具寿命愈长。这是因为硬度与强度、韧性及耐磨性等有密切的关系。有的冲模要求硬度高，寿命长。如采用T10钢制造冲模，硬度为5458HRC，只冲几千次，制件毛刺就很大。如果将硬度提高到6064HRC，则刃磨寿命可达23万次。但如果继续提高硬度，则会出现早期断裂。有的冲模硬度不宜过高，如采用Crl2MoV制造凹模硬度为5862HRC时，一般寿命为23万件，失效形式是崩刃和开裂以及如果将硬度降到5458HRC，寿命提高到56万件，但硬度降低到5053HRC会出现凹模刃口易磨钝现象。由此可见，模具硬度必须根据材料性质和失效形式而定。应使硬度、强度、韧性及耐磨性、耐疲劳强度等达到特定冲压工序所需要的最佳配合。3模具的热处理质量与表面强化对寿命的影响模具的热处理质量对模具的性质与使用寿命影响很大。实践证明，模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程中早期断裂，虽然与材料的冶金质量、锻造质量、模具结构及加工有关，但与模具的热处理关系更大。根据模具失效原因的分析统计，热处理不当引起的失效占50 以上。实践证明，高级的模具材料必须配以正确的热处理工艺，才能真正发挥材料的潜力。模具工作零件表面强化处理的目的，是获得外硬内韧的效果，从而得到硬度、耐磨性、韧性、耐疲劳强度的良好配合。模具表面强化处理方法很多，表面处理的新技术工艺发展很快。除氮碳共渗和离子氮化、渗硼、渗铌、渗钒、表面镀硬铬和电火花强化外，化学气相沉积(CVD)和物理气相沉积(PVD)已逐步采用。经CVD和PVD处理后，模具表面覆盖一层超硬物质，如TiC、TiN等。硬度极高、耐磨性、耐蚀性、抗黏合性很好，可提高模具寿命几倍到几十倍。4冲模零件的制造精度对模具寿命的影响冲模制造的精度与使用寿命关系很大，特别是模具表面粗糙度对模具影响很大。如用Crl2MoV钢制造落料模，如果表面粗糙度值R =16 m时，其寿命为3万件左右。如经精抛光，表面粗糙度值R =04 m，寿命可提高到45万件。因此，对模具工作零件表面，一般都要经过磨削、研磨、抛光等精加工和精细加工。5其他方面对模具寿命的影响(1)压力机的精度不高，也易使冲模损坏。(2)冲模在压力机上安装的正确与否及操作者的技术水平高低，对模具寿命也有很大影响。(3)冲模的保管和维护好坏，以及使用润滑剂的情况，也影响模具使用寿命。6结语在实际生产中，对于薄板冲模使用，很少出现非正常磨损的情况。但对于厚板冲模时则发现易出现非正常磨损，我们总是针对出现的问题进行研究总结。因为一副冷冲模，从设计、加工制造、装配、调试到安装、使用，都耗费了众多工时，同时冲模的凸、凹模使用的材料，大都是优质合金钢。因此，冲模的成本都是比较高的。所以在生产中了解影响冲模寿命的因素及采取相应的对策来指导生产，具有重大的现实意义。 Die Life of cold stamping die and mprovementsOverview of stamping die Stamping Die - Stamping in the cold, the material (metal or non-metallic) processing into parts (or half) of a special technical equipment, called cold stamping die (commonly known as Die). Press - is at room temperature, using the die installed in the press to put pressure on the material to produce a separation or plastic deformation, and thus to obtain the necessary parts of a pressure processing method. Stamping die in the form of many, the general categories according to the following main features: 1. According to the technical nature of (1) Die along the closed or open contour the material are derived from mold. If blanking die, punch die, cut off the mold, cut mode, cutting mode, split mode, etc. (2) bending mode to blank or blank sheet along a straight line (curved line) to bend, deform, and thus obtain a certain angle and shape of the workpiece in the mold. (3) The drawing die is made of the blank sheet opening hollow, or hollow pieces of further changes to the shape and size of the mold. (4) Die rough or semi-finished workpiece is convex according to plan, direct copy the shape of the die shape, the material itself, generate only local plastic deformation of the mold. Such as the bulging mode, reducing the die, expansion die, forming die rolling, flanging mold, plastic mold. 2. According to the degree classification process combination (1) single process model in a press tour, just completed a die stamping process. (2) composite model is only one station, in a press tour, at the same station at the same time to complete more than two or two die stamping process. (3) Progressive Die (also known as the modulus of continuity) in the feeding direction, rough, with two or more of the station, at the press of a visit, work in different places on the completion of two or two successive Road over stamping die process. Chong called cold stamping die Die-wide. Cold stamping die is used in cold stamping die mold industry, and accessories required for high-performance structural ceramic materials, preparation methods, high-performance ceramic materials, molds and accessories from the zirconium oxide and yttrium aluminum powder increases, Pr element composition, Preparation is the solution of zirconia, yttria solution, praseodymium oxide solution, according to a certain percentage of alumina solution when mixed liquor, ammonium bicarbonate infusion, by co-precipitation synthesis of ceramic materials, molds and accessories needed for raw materials, reaction precipitate generated by the treatment, drying, calcining and accessories by high performance ceramic mold material superfine powder, and then after forming, sintering, finishing, they will have high-performance ceramic materials, molds and accessories. Advantages of this invention is the invention made of cold stamping dies and parts and long service life, the process does not appear in the press and its parts and stamping die bond generated the phenomenon of stamping surface is smooth, no glitches, can replace traditional high-speed steel, tungsten steel. Die with the main parts Die stamping tools is the main process equipment, stamping rely on the relative movement under the mold completed. Processing time because the upper and lower mold between the constant division and, if continued operation of the fingers of workers to enter or remain in the mold closed, there will certainly pose a serious threat to their personal safety. (A) of the mold main parts, function and safety requirements 1. Working parts is a direct punch to blank forming the working parts, therefore, it is the key to mold parts. Punch not only sophisticated and complex, it should meet the following requirements: (1) be of sufficient strength, can not be broken or destroyed during stamping. (2) should be appropriate to its material and heat treatment requirements, to prevent too high hardness and brittle fracture. 2. Positioning parts positioning part is to determine the location of the parts installed blank, there are pins (board), gauge pin (plate), lead is sold, guide plate, knife set from the side, side pressure etc. Design should be considered when positioning parts easy to operate and should not have had orientation, location to facilitate observation, preferably in the forward position, contouring to correct the pin location and positioning. 3. Binder, unloading and discharging parts binder components are blank holder, binder board. Blank holder pressure can drawing blank holder force, thereby preventing billets under the action of the tangential pressure arch formed folds. The role of pressure plate to prevent movement and bounce blank. Top of the device, discharge boards role is to facilitate the pieces and clean up waste. Them by the spring, rubber and equipment, putting on the air-cushion support, can move up and down, knocking out pieces of the design should have enough top output, movement to the limited spaces. Stripper plate area should be minimized or closed position in the operating groove milling out empty-handed. Exposure of the stripper plate should have protection around the plate, to prevent finger inserted into or foreign objects inside, exposed surface edges should be blunt down. 4. Guide parts and guide sleeve guide pin is the most widely used part of a guide. Its role is to ensure punch the punching clearance when accurate match. Therefore, the guide posts, guide cover the gap should be less than the blanking clearance. Guide Post located next mold base, to ensure that the stroke bottom dead center, the lead column in the template on the face over the top for at least 5 to 10 mm. Guide columns should be arranged far away from the module and the pressure plate in the area, so the operators arms do not get to take over the lead column material. 5. Supporting and clamping the upper and lower parts which includes templates, die handle, fixed plate punch, plate, stopper, etc. Up and down the template is the basis of the cold die parts, other parts are respectively fixed at the top. Template plane size, especially around the direction to be compatible with the workpiece, too large or too small are not conducive to action. Some molds (blanking, punching type mold) to the pieces of convenience, be set up under the mold plate. At this time the best and the template plate connected between the screw, the two plate thickness should be absolutely equal. Plate spacing out the pieces to be able to prevail, not too much, so as not to break the template. 6. Fastening parts which includes screws, nuts, springs, pins, washers, etc., are generally used standard parts. Die more with the amount of standard parts, design choice and flexibility should be tightened to ensure the top out of the need to avoid exposure to the surface fastener operating position, the staff and impede operation to prevent bumps. Die with the development of Since reform and opening, with the rapid development of the national economy, the market demand with the growing Die. In recent years, Die with the industry has been around 15% growth rate of the rapid development of industrial enterprises with ownership Die components also changed dramatically, in addition to the professional mold factory outside of state-owned, collective, joint ventures, wholly-owned and private has been a rapid development. As with the accelerating pace of international integration, the increasing competition in the market, it has been increasingly recognized product quality, cost, and new product development capacities. The cold die manufacturing is the most basic elements of the chain, one of the cold die manufacturing technology to measure a countrys manufacturing sector has become an important symbol of the level, and largely determine the viability of enterprises. Die with enterprises to increase in recent years many technological advances for investment, technological progress will be seen as an important driving force for enterprise development. Some domestic enterprises have popularized the two-dimensional mold CAD, and gradually began to use UG, Pro / Engineer, I-DEAS, Euclid-IS and other international common software, individual manufacturers have also introduced Moldflow, C-Flow, DYNAFORM, Optris and MAGMASOFT etc. CAE software, and successfully applied in stamping die design. A car cover mold as the representative of a large stamping die manufacturing technology has made great progress, Dongfeng Motor Corporation mold factory, mold manufacturers such as FAW mold center has been able to produce some car cover mold. In addition, many research institutions and universities to carry out technology research and development of mold. After years of effort, in the mold CAD / CAE / CAM technology has made remarkable progress; in improving quality and reducing mold die design and manufacturing cycle, and so contributed. Although China Die with the industry over the past decade has made remarkable development, but in many ways compared with the industrialized countries there is still a large gap. For example, the precision machining equipment, processing equipment in Die with the relatively low proportion; CAD / CAE / CAM technology penetration is not high; many advanced mold technology not widely so, resulting in a considerable number of large, sophisticated, complex and long Die life with dependence on imports. With the continuous progress of science and technology, modern industrial production of increasingly complex and diverse, product performance and quality is ever increasing, thus the cold stamping technology put forward higher requirements. In order to adapt to the cold stamping technology industry needs, cold stamping technology itself also in innovation and development. cold stamping technology idea is to improve and expand as much as possible the advantages of the cold stamping process, to overcome its shortcomings. in the cold stamping technology development, should note the following aspects: (1) cold stamping technology process parameters should be properly identified and Die with the work of some of the shape and size, to improve the quality of stamping parts and shorten the new product production cycle should be in strengthening the metal forming the basis of theoretical studies, to metal forming theory to practice can produce a direction, and gradually establish a close connection with the actual production of the advanced process of calculation. abroad have begun to use plastic finite element method, automobile parts forming process of the stress and strain analysis and computer simulation to predict the forming part of a process plan on the possibilities and potential problems. (2) to accelerate product replacement, mold design to overcome the shortcomings of a long cycle. Should vigorously carry out computer-aided design and manufacture of molds (CAD / CAM) Research. In my country, paying particular attention to strengthening the multi-position progressive die CAD / CAM Technology. (3) to meet the needs of mass production, and reduce labor intensity. Should strengthen cold stamping of mechanized and automated, so that the average, small pieces of high-speed presses in a multi-position progressive die production, production reached a high degree of automation to further improve stamping productivity. (4) expand the scope of application of cold stamping production. So cold pressing both suitable for mass production, but also for small batch production; both the general accuracy of product production, but also can produce precision parts. Should pay attention to development such as fine blanking (especially thick material fine blanking), forming high-energy, soft mold forming, pressure and processing new superplastic forming process, but also promote the easy mode (soft mode and the low melting point alloy mold), Universal Hybrid model, the use of CNC punch press and other equipment. In addition, the performance improvement of sheet metal stamping, mold new material, die development of new processing methods should be further strengthened. Die with life and Countermeasures Die with the life of the workpiece by punching out the number of terms. Many factors affect the life Die. There are die structure design, manufacture molds used in the punch and die materials, die quality and surface hardening heat treatment, precision die manufacturing parts and cold stamping materials selection. In addition, there are die installation, adjustment, use and maintenance. 1. Die Design on Life (1) Layout design of layout methods and take the boundary value a great impact on the die life, too small to take the boundary value, often causing rapid wear and convex mold, die bite wounds on the. Starting from material savings, take the boundary value smaller the better, but take the edge is less than some value, the cut surface of the mold and the quality of life adversely. There will be left behind in the blanking die Q-gap were to produce spare parts glitch, or even damage the die edge, reduce die life. Therefore, consider increasing the material utilization of the same time, parts must yield, quality and life expectancy to determine the layout methods and take the boundary. (2) die structure prone to stress concentration on the cracking of the die structure, composite structure can be used or mosaic structure, and prestressed structure to enhance the mold life. (3) the impact of clearance when the gap is too small, compressed extrusion of interest, increased friction, increased wear, the wear side of aggravated discharge and push pieces after blanking time, materials and convex, the friction between die will cause wear and tear than the end edge on the side of the grinding much, but also easily lead to convex, concave mold temperature is high, the adsorption of metal debris in the side edge to form a metal tumor, so that male and female die chipping or expansion occurs crack phenomenon. Therefore, the gap is too small to Die Life very bad. Gap is too large will increase the punch and the die face the edge of the concentration of stress, resulting in a sharp increase in stress, so blade edge quickly lose angular yield deformation. Therefore, addition of blanking force, thereby enabling faster edge edge wear, reduce die life. But in order to reduce the male and female die wear, extending mold life, while ensuring quality of stamping pieces under the premise that larger space designed properly it is necessary. (4) Die-oriented structure of the life of a reliable guide for the working parts reduce wear, prevent male and female die bite wound is very effective. In particular, non-small-Q gap Q gap or Die, compound die and multi-position progressive die even more important. To improve the die life, must be based on processes and the demand of precision, the correct choice-oriented form and orientation accuracy, the choice should be higher than the accuracy-oriented convex, concave mold with precision. (5) the impact of cold stamping materials, cold stamping materials selected should meet the design requirements of workpieces and stamping process requirements, or easy to mold damage and reduce mold life. Poor surface quality of cold stamping, punching, cracking when the workpiece is also easy to scratch mold. Bad cold stamping plastic materials, deformation is small, easy to press when the workpiece rupture, but also easy to scratch mold. In addition, the material thickness tolerances shall comply with national standards. Die because of a certain thickness of material suitable for forming, bending, flanging, drawing die of the male and female die structure gap is directly determined by the thickness of the material. Therefore, uneven thickness, will result in waste generation and mold damage. 2. Die Die Life of Die Die Life of a mold material properties, chemical composition, structure, hardness and comprehensive reflection of metallurgical quality. Among them, the material properties and heat treatment affect the quality of the most obvious. Mold material properties on the impact of die life is great. If the same workpiece, using a different mold material of the bending test, the test results: The 9Mn2V material, the life of 5 million; with Crl2MoV nitriding, the life of up to 40 million. Therefore, the choice of materials, the batch size should be based on workpiece, rational use of mold materials. The hardness of the die parts to Die Life a great impact. But not the
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号