5S培训教材38893366.ppt

,欢迎进入6S培训课堂,行政部编2011.12,6S培训教材,COYO-汇鑫汽配,标准化,利润管理,质量管理,成本管理,物料管理,工人的作业,信息,设备,产品及物料,6S，安全（良好的厂房环境维护）,消除浪费,团队合作士气强化自律目视管理质量圈提案建议,现场管理之屋,现场管理之屋,6S,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,一、6S活动的起源6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为6S。6S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法，1995年，日本6S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）二战后在丰田公司倡导推行下，6S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，6S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。,二、6S的含义,三、推行6S的目的,1改善和提高企业形象2促成效率的提高3改善零件在仓库周转率4减少直至消除故障，保障品质5保障企业安全生产6降低生产成本7改善员工精神面貌，使组织活力化8缩短作业周期，确保交货期,推行6S是为了,6S,1.提供一个舒适的工作环境,3.提高员工的工作情绪,7.塑造良好的公司形象,5.稳定产品的品质水准,4.提高现场的生产效率,2.提供一个安全的工作场所,6.增加设备的使用寿命,8.创造一个能让亲友参观的厂房,6S之间的关系,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。,只有整理没有整顿，物品真难找得到；只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟；只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证，清洁出来献一招；前5S做到位，现场安全会提高。标准作业练修养，公司管理水平高。,推行6S三大工具,（1）宣传工具，如看板、海报、标语（如6S能产生优良的产品；亮丽的现场由6S开始大家来实行大家的6S等）。（2）推动工具。如，6S构想竞赛；每月一天为6S日；6S观摩会（榜样）定点摄影（定位置、定方向、定时间：1个月后，3个月后，6个月后，1年后）。（3）评价工具，如改善报告；共层巡回、检查表、优良现场、职员表彰。,6S之间的关系图,工作场所,需时,几次,不要,基础,要,整理（1S）,腾出空间减少浪费降低成本,几次,处理,丢弃,变卖,远离现场,物品定品定量定位,区域划线,人物标识,整顿（2S）,易于寻找便于归位提高效率保证安全,目视管理,每日,划分责任,清扫标准,处理污源,清扫区域,设备保养,清扫（3S）,干净整洁提高品质,定期,前3S效果,符合,奖励,定期评审,不符合,加油,清洁（4S）,形成制度物处最佳心情愉快,人员,每日,对,纪律,不对,表扬,操作规程,培训,修养（5S),良好习惯提高士气,每日,维持了前5S，工作现场安会提高，减少磕碰机率。,安全（6S）,关爱生命以人为本,下班五不走,不清扫周围环境不走，不保养机器设备不走，不整理好工具箱不走，不堆放好已加工产品不走，不填好原始记录不走。,整理,1S,首先扔掉不要的东西-空间率化,将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清掉。,目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。,整理是区分生产现场：不要的东西、不要的流程、不要的人、不要的动作、不要的指令.（服从价值、停止是浪费）工作场所中不要的东西一律不得放置、不得存在。要的东西是指经常使用的东西，一个月只用一次使用频率的东西不能称之经常使用应称之为偶尔使用。经常使用的东西也不都是要的东西，而所谓要的东西是在没有那种东西时又没有代品，使工作无法进行行者称之。,身旁有无不要的东西,即使特意把厂房弄得很整洁，不要的东西也很整齐地排列，而真正要的东西却无法区分出来。不要的东西摆置着，可能产生要的东西却无处可摆的困境。在考虑扩充厂房前，请先做整理工作，经过整理后，你定会为厂房变宽而大吃一惊。身旁有无不要的东西,实行红牌子作战-目视的管理,何谓红牌子作战？,不要物品的整理方法。在不要东西上贴红色牌子，是任何人看了就能区别。红牌子作战是企业生存的基础。,整顿,2S,其次是决定物品放置场所时间的效率化,合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。,目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等。主要活动：合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标识：在现场进行适当的标识。,整顿是控制物流。需要的东西摆置，在任何人立即可以取到的状态。物品放置的标准化。可维持物品初期性能或机能，同时亦可达到物料先进先出经济原则。积极意义：“控制库存”，以防积压资金。消极意义：“防止短料、缺零件”，造成交货期延误。没有整顿的话，可能产生浪费如下：找寻时间的浪费生产停止，等待的浪费认为没有了，而过量采购的浪费。计划变更而产生的浪费。交货期延迟而造成的浪费。,物所处的状态，通常可分三类：A型：指人与物处于立即结合的状态，也就是说人所需要的物，处于随时可以取到的状态。B型：指人和物处于需要寻找的状态，即人所需要用的物处于需要通过一定的时间寻找的状态。C型：指生产现场中仍存在不需要的物，即与生产（工作）无关的物仍放在生产现场，影响工作。我们总是希望始终处于A型状态，对于B型则希望采取整顿措施，使其达到A型状态；对C型则应采取整理清除措施，把不需要的物统统清理出去，消除C型状态。要使物处于A型状态，关键在于如何保持下去，则需要一套行之有效的管理办法和制度。,物所处的状态类型,将现场色彩化油漆作战,地板油漆作战作业区应采用可安定心情比较好作业的颜色，休息所采用可放松心情的颜色，先配列位置，决定后就在地板上涂上。舒适的工作场由地面开始,要点：（1）地板要依用途来配色使用。（2）利用此机会，工厂亦可做地面补修工程。（3）通道虽然由作业区的位置来决定，但转折最好在最低限度。,场所,作业区,通道,休息所,仓库,颜色,黄色,橙色,蓝色,灰色,地板,决定了地板的颜色后，其次要画线以区隔开它们。要点：（1）一般使用油漆，但也可使用胶带或亚克力板。（2）从通道和作业区的区隔线开始。（3）决定是右侧通行，还是左侧通行（最好和交通规则的右则通行一样）（4）出入口用虚线。（5）要注意的地方用虎纹（斑马线），（原则）黄线为禁止踩踏区隔线是命线,画,线,放置线：,放东西的地方就是放置所，标示这放置场的线就是放置线。特别以在制品放置场所与作业台等为对象。,要点：(1)清出在制品的放置场。(2)作业台、叉车、灭火器的放置场所.(3)一般用黄线、不良品则采用红线或醒目的颜色。,定置管理,要考虑将“物”放到某一个位置，而且还要研究为什么要放在那里，根据是什么，这就不简单了：是否满足放置目的的要求；是否能有利于提高生产效率和工作效率；是否有利于安全生产；放置物能否标准化，以及放置的方式和“物”的使用方法是否结合实际，是否适用。以上都是制约条件，进行充分研究探索后，才能“定置”。,定置管理检查与考核,定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌有排必分类；按图定置，按类存放，账（图）物一致。,必须建立定置管理的检查、考核制度、制定检查与考核办法，按标准进行奖罚，以实现定置管理长期化、制度化和标准化。,定置管理的检查与考核一般分为两种情况：,定置后的验收检查检查不合格的不予通过，须重新定置，直到合格为止。定期检查与考核定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。,定置率的计算公式：,定置率=100定置图规定定置物品个数（种数）,定置率,例：在某生产现场中必须处于定置状态的工具60种，现已全部处于定置状态，则其定置率为100%。如果有15种没有处于定置状态，则其定置率为75%。把现场必须定置的“物”的类别定齐全，避免漏项。如现场的成品、半成品、原材料、在制品、不良品、机床设备附件、辅料、刀具、夹具、量具、工位器具、设备调整修理工具都是需考虑定置的“物”。然后清查被定置的有多少，数据要准确可靠。,三定是整顿的关键,如果你被问到所,“整顿是什么？”,整顿就是标准化,一个出发点三个要点三定,（1）知道,（2）拿取,（3)归还,在那里定位,有什么定名,有多少定量,3定,谁都可以迅速的,标准化,实行看板作战目视的整顿,从现场的看板作战开始做起和现场有关的看板有各种各样。工厂看板现场看板生产线看板工程看板,细微的东西也要用看板作战生产线中有工序看板、机械看板，员工胸前挂着的厂牌看板要点：（1）看板要大且明显。（2）根据工厂、车间、生产线来改变看板颜色。机械记入名称和号码。（3）最好能从工厂的入口就能一目了然。,看板管理六大好处,1.明确管理状态，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。2.营造竞争的气氛。3.营造现场活力的强有力手段。4.展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。5.展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。6.树立良好的企业形象，让客户由衷地赞叹公司的管理水平。,工具由关闭式到开放式,工厂的治工具放置场可以一眼就看见，吗？例如：卡扣、内撑。看不见的放置场会一下子就乱掉。（1）放在保管箱内的话就看不见了（关闭式）。（2）使具可以从外头一看就看清楚。（3）一眼就可以看得清楚工具放置的方法就叫做开放式。是否有因为没有决定卡扣、内撑的放置场而出现乱放在其它场所或工作台上面。（1）把现场的卡扣、内撑全部提出。（2）决定放置卡扣、内撑的场所和立体柜子。（3）将卡扣、内撑分清楚型号，使用时可以马上拿取。,清扫,3S,将日常清扫成为顺序化点检的维持和改善,彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目的使质量保持稳定。维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，减少故障发生。创造清洁的工作场所。主要活动对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。实施要点彻底贯彻清扫（点检）的原则。,清扫：随时维持工作场所变得无垃圾、无灰尘，干净整洁的状态。将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染环境。目的：保持良好工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生，还能早期发现设备的异常、异音、异温、松动（如螺丝）等，以减少设备故障、减少工伤、防止品质不良，仅此提高效益、降低成本、确保安全卫生。以达到全员预防保养自主保养的目的。自己的机械要自己保护，自己的工具要随时保持清楚，这才是专业，清扫的最高境界系塑造“无故障率的工作场所”。清扫并非指单纯的打扫、扫除，而应当把它当做加工工序的一个重要部分。,先用扫把清扫：不要的东西统统清除清扫就是将扫除工作做得彻底。你的工厂有每天清扫吗？1）决定清扫对象2）决定清扫担当：制作清扫担当平面图3）决定清扫方法A.清扫对象和清扫用具：清洁用具的扫把、拖把、抹布等清洁用具，给人的感觉就是脏，所以清洁用具的摆放不宜规划在明眼的地方，有碍美观。应该集中放置于职场外围。B.清扫顺序虽然是要清扫，但不知道要从哪里做起，要做什么，拖拖拉拉时间已经过去了。每天早上要清扫的话，就决定顺序。不必要每天早上清扫的话，应制作每周的检查单。检查单公布在现场。准备清扫用具。4）清扫用具要放在好拿好归还的放置场准备在清扫作业所需的用具。公布其需要数在放置场。用具的放发要好拿、好归位。,清洁,4S,清洁是标准化,维持清爽的现场工作环境的保持,清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。经过整理、整顿、清扫、然后就成为清洁状态。目的：成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。说明：为机器、设备清除油垢、尘埃、谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。6S一旦开始推动后中途不得含糊半途而废，半途中止则又增减了另一个污点。要维持整理、整顿、清扫的既有水准。,颜色管理,利用5色旗来评审各部门的实施成效，大约每月评核一次。将成绩公布于公告栏，各色旗则插入各部门明显之处。此5色旗概依6S执行程度来区分，如表。,实施要点活动标准化,、职责明确一是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。二是增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。三是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。四是要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。、重视标准化工作对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。,素养,5S,建立一个能用眼睛看得见的工作现场人员遵守规定的原则,要求工作人员建立自律和养成从事6S工作的习惯，使6S的要求成为日常工作中的自觉行为。,目的营造团队精神。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才主要活动强化对员工的教育。创造良好的工作环境和工作氛围。加强员工之间的沟通。对员工的努力给予恰当的评价。实施要点制作培训教材，加强对员工的教育。,一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。二是制定员工行为规范，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。,培养员工良好的6S习惯，是推行6S的最终目的，是成功推行6S的标志。,养成能够正确地实行所决定事情的习惯企业文化6S活动以“素养”为中心，以“人性”为出发点，素养为一切活动的“源泉”；也是意愿动机的主宰。大家能够养成习惯-正确地实行所决定事情的话不会有不良发生。能够降低成本。也不会延误交期。,作为家庭人员有责任感敬老爱幼关心家人,作为公司员工遵守公司的规章制度，按标准作业要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；工作应保持良好的状态(如不随意谈天说笑、离岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等)；着装整齐，正确佩戴厂牌或工作证；待人接物诚恳有礼貌；积极认真、敬业乐业；,作为公司员工作为家庭成员,素养,安全,6S,关爱生命以人为本-,（六）安全培养自身安全意识，生产安全放在第一位,定义：企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全舒适的环境。目的：发现安全隐患并予以及时消除，争取有效预防措施。实施要点：制作培训教材，加强对员工的安全教育。,四、对6S的认识误区,误区1我们公司已经做过6S了误区26S就是把现场搞干净误区36S只是生产现场的事情误区46S活动看不到经济效益误区5工作太忙，没有时间做6S误区6我们是搞技术的，做6S是浪费时间误区7我们这个行业不可能做好6S误区8我们的员工素质差，搞不好6S误区9认为6S活动推进就是6S误区10开展6S活动主要靠员工,误区1我们公司已经做过6S了,误区说明：所谓做过了，有两种可能性：一种可能性是，说这话的人本身并不了解6S，认为6S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。正确认识：6S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。6S与大扫除的最大区别在于，6S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。,误区26S就是把现场搞干净,误区说明：不了解6S活动的真正意义，混淆了6S和大扫除之间的关系。正确认识：6S和大扫除是有根本区别的，6S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场6S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。,误区3：6S只是生产现场的事情,误区说明：如果一个来自于办公室6S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好6S工作，提升6S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅6S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。正确认识：6S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，6S活动才能取得良好的效果。,误区46S活动看不到经济效益,误区说明：来自企业高层的疑问：做6S到底能够给我带来什么效益上的好处?有些人的借口：既然6S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：6S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。尽管6S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。,误区5工作太忙，没有时间做6S,误区说明：这是把6S与工作对立起来的错误认识。工作太忙了，根本没有时间做6S。还有的甚至说，有时间做6S的话，还不如多生产一些产品。这种认识最容易传染，危害性极大。说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：首先就要摒弃错误的认识。其次认真对待6S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。,误区说明：首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做6S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。其次，没有认识到6S对自身工作效率提升的作用。正确认识：6S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待6S。,误区6我们是搞技术的，做6S是浪费时间,误区7我们这个行业不可能做好6S,误区说明：这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好6S。如所说：“我们是做切屑加工的，地上有油污不可避免”；“我们这个行业不可能把6S做得很好”；“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识：6S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的6S活动来解决问题。他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。设想一下，如果有一个做切屑加工的企业真的做到地面干净整洁的话，它就一定能够比满地油污的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。,误区说明：认为员工的素质太差，做不好6S。正确认识：事实上，做不好6S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。推进6S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。6S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。,误区8我们的员工素质差，搞不好6S,误区9认为6S活动推进就是6S,误区说明：误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。正确认识：6S活动应该循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S活动水平是不够的。,误区10开展6S活动主要靠员工,误区说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义，认为强调全员参与就是要员工自觉参与。正确认识：6S是全员参与的活动，但不可以放任不管的活动。企业领导如果决定在企业内推进6S活动，就要做好长期推进，坚持不懈的思想准备。要有效推进这项活动，持续保持从公司高层自上而下的强大推动力十分必要，同时也是活动6S成功的关键。,五、常见的6S问题,物品管理方面的问题；安全管理方面的问题；设备管理方面的问题；员工精神面貌方面的问题；区域管理方面的问题；作业管理方面的问题；工作环境方面的问题；,一、物品管理方面的问题,1物品乱堆放2物品没有标识3物品上有灰尘4物品堆积过高5物品没有定位6物品包装破损7无用物品未处理,可能造成损坏和引起通道不畅。,可能造成误用或错取。,可能影响物品品质。,有跌落的危险,增加寻找物品的时间,可能造成物品损坏,占用场地，增加管理难度,二、安全管理方面的问题,1安全隐患多2灭火装置配置不合理3安全通道不畅4消防设备维护不好5应急措施不明确6有不安全设备7有不安全作业,可能造成火灾或事故,出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施的延误,可能造成工伤事故,三、员工精神面貌方面的问题,1员工无精打采2员工穿戴不整齐3员工抱怨多4现场员工无所事事5，员工之间没有问候6员工不按标准作业7各级领导缺少权威,效率低,影响美观和士气,影响工作积极性，效率低,影响公司形象和生产效率,影响士气,容易造成品质不良和引起安全事故,团队缺乏效率,四、区域管理方面的问题,1区域规划混乱2区域内有垃圾灰尘3区域管理责任不明4区域内有乱张贴5区域没有画线标识6墙面、地面破损赃污7门窗桌椅等破损,影响效率和形象,影响公司形象和员工士气。,五、作业方面的问题,1无谓走动多2无谓搬运多3作业停顿多4弯腰曲背垫脚作业多5转身角度过大6困难作业多7不规范作业多,作业效率低，工作强度高,作业效率低,容易造成品质不良和引起安全事故,六、设备方面的问题,1设备上有灰尘2设备油漆脱落3设备上乱张贴4无用设备未处理5设备故障等未修复6点检标准等不明确7设备上有安全隐患,影响形象，易造成设备故障,占用空间，造成浪费,造成设备损坏，降低使用寿命,易造成设备不良,可能引起事故,七、工作环境方面的问题,1空气不流通2温度、湿度过高3粉尘气味噪音严重4采光或照明不好5地面、楼面震动6更衣室、休息室、厕所脏乱7员工没有休息场所,危害员工身体健康,影响人体健康或产品品质,影响品质和建筑物安全,影响员工士气,6S管理知识30问,1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处?答影响工作场所气氛；缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响工作士气；不易识别，妨碍沟通协调。给参观者以良好的印象，提升企业形象。,2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？答：轮流或共同清洗，也可专人负责。3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。4、从“6S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子?答；在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做哪些清洁工作?答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。,5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做哪些清洁工作?答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？答：为现场清洁制定出一套保养制度。7、当人们看到你的工作场所和设备非常肮脏时，是责怪清洁工人的失职呢？还是对你产生很坏的印象？答：当然会对我印象很坏。8、“6S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？答：首先必须了解自己的态度和习惯。,9、实行“6S”计划，除了使你更加喜欢你的工作场所，可更有效的完成任务，可确保你和你的同事的安全时，它还有哪些使你及公司受益？答：在干净整洁的工作场所中，可制造出更加完美品质的产品，降低废品率，公司效益提高，而最终受益者就是我（收入增加）。10、实行“6S”计划，其中最困难的一步是什么？答：使员工有维持良好整洁的工作场所的“素养”。11、当你的工作场所已被指定为第三流的工作场所时，应该怎么办？答：毫不气馁，认真动手改善工作环境，迅速改掉坏习惯。12、推行“6S”的目的有哪些？答：1改善和提高企业形象;2促成效率的提高;3改善零件在库周转率;4减少直至消除故障，保障品质;5保障企业安全生;产6降低生产成本;7改善员工精神面貌，使组织活力化;8缩短作业周期，确保交货期。13、推行“6S”活动指导思想是什么？答：告别昨天、挑战自我，于细微处入手，规范现场管理，提高员工素质。,14、物品（包括原材料、辅助材料、成品、半成品、在制品、返修品、废品等）随意摆放有什么害处？答：容易混料不易识别数量和状态增加无效劳动增加寻找时间浪费场地15、若操作