毕业设计（论文）-U形件闭角弯曲模设计说明书.doc

0 U U 形件闭角弯曲模说明书形件闭角弯曲模说明书 设设 计计 题题 目：目：U U 形件闭角弯曲模形件闭角弯曲模 设设 计计 者：者： 班班 级：级：1515 级数控级数控 2 2 班班 指指 导导 教教 师：师： 1 目录目录 第第 1 章章 零件工艺性分析零件工艺性分析.4 1.1 工艺方案的确定.5 1.2 弯曲中性层位置的计算.5 1.3 弯曲件回弹值的计算.6 1.4 弯曲力的计算.8 1.4.1自由弯曲时的弯曲力.8 1.4.2校正弯曲时的弯曲力.8 1.4.3弯曲时压力机吨位的确定.9 1.4.4初选压力机.10 1.5 弯曲模工作部分设计的计算.12 1.5.1凸模圆角半径.12 1.5.2凹模圆角半径.12 1.5.3凹模深度的计算.12 1.5.4凸、凹模间隙的计算.13 1.5.5凸、凹模尺寸的计算.14 第第 2 章模具总体设计章模具总体设计.15 2.1 模具类型的选择.15 2.2 定位方式的选择.15 2.3 卸料出件方式的选择.15 2.4 导向方式的选择.16 第第 3 章章 模具主要零部件的设计模具主要零部件的设计.17 3.1 凸模部分的设计.17 3.2 凹模部分的设计.18 3.3 上模座及模柄的设计.19 3.4 下模座的设计.19 3.5 其它零部件的选择.20 第第 4 章章 模具总装图模具总装图.20 第第 5 章章 工作零件的加工工艺工作零件的加工工艺.21 第第 6 章章 模具的装配、安装及调试模具的装配、安装及调试.26 2 6.1 模具的装配.26 6.2 模具的安装.27 6.2.3弯曲模的安装要点.27 6.2.4弯曲模的安装步骤.28 6.2.5模具的调试.29 总结总结.31 3 第第 1 章章 零件工艺性分析零件工艺性分析 零件简图：如图所示;零件名称;U 形闭角弯曲模;材料：Q235;材料厚度：1.2mm;具体尺寸可见 零件图 1： 图 1 闭角弯曲件 此零件为一个简单的小于 90的 U 形件，也称其为闭角弯曲件，r=0.6，材料选择普通碳素钢 Q235,板厚为 1.5mm。属于小型零件，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。分析结构工艺，该零件 为方形零件，落料片是圆形，冲裁工艺性很好。 4 1.1 工艺方案的确定工艺方案的确定 根据制件工艺性分析，其冲压零件需要的基本工序有落料冲孔，一次弯曲，其中弯曲决定了零 件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 方案一：先用一般 U 形弯曲模完成两直角平行的 U 形工序件，再用斜面凹模缩小上口间距，弯 成闭角形件。 ， 方案二：采用一次成型的滚动轴式弯曲模，在凹模侧壁安装可转动的转轴，凹模镶件随着凸模 的下行，板料先被弯成两平行的 U 形过渡件，当工件底部接触到转轴凹模后，转轴凹模就会转动， 成形弯曲件。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率低，并且保证不了精度。方案二只 需要一副模具就可以完成。提高了生产效率，也保证了精度。尽管模具结构较方案一复杂，但由于 零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。 综合以上分析，采用第二种方案进行弯曲最好。 1.2 弯曲中性层位置的计算弯曲中性层位置的计算 板料弯曲时应变中性层的长度始终是不变化的，故可根据弯曲后应变中性层的长度来确定弯曲 件的毛坯长度。 实际应用中，通常采用以下经验公式确定弯曲毛坯中性层的长度： = r + xt 式中 r-零件的弯曲内侧半径 t-材料厚度 x-中性层位移系数，查表（手册） 。 由，查手册得 x=0.26/0.6/10.6r t 代入公式计算得 5 0.60.26*1 0.86 一般将圆角半径较大时（r0.5t）的弯曲称为有圆角半径的弯曲。 此时，不考虑中性层的变化，其展开长度等于弯曲件直线部分的长度和圆弧部分的长度之和。 其计算要点为： 将工件直边长度 L 直累加得 L 直 将工件弯曲变形部分分别以中性层方法计算并累加。 毛坯展开尺寸等于直线部分长度和弯曲部分的总和。 弯弯弯弯弯 LLL 此弯曲件属于圆角半径 r0.5t 的弯曲件，变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度等 于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和 12 () 180 Z Lllrxt 式中 坯料展开总长度； Z L a弯曲开口角。 代入公式计算得 3.14*120 2* 70.6(322*0.6)0.60.26*1 180 Z L =45.4mm 因为有少许偏移，取值为 46mm,宽度尺寸为 10mm,故毛坯尺寸为。4610mmmm 1.3 弯曲件回弹值的计算弯曲件回弹值的计算 大变形程度(rt5)时的回弹值大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算,计算凸模角度。 (1)因为 a=60 6 a查表得到a90的值 b计算回弹角。 90 90 c.计算凸模中心角。 =58.7 t 式中 r弯曲件的圆角半径，mm； t弯曲件材料的厚度，mm； at凸模的圆角部分的中心角，() a弯曲件的中心角，()； 一弯曲件的弯角，() (2)校正弯曲时的回弹值 a. 查表得到a90的值 b计算回弹角 90 90 c. 将回弹角进行修正 =0.16*1.3=0.2 j K d计算凸模中心角=59.8 tj 式中 校正弯曲时的回弹角； j K修正系数，查表得 0.16。 (4) 工件回弹问题的解决 当工件精度要求不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸凹模间隙的方法解决工件回弹问题。 设计弯曲模结构时，把凹模做成可调式。 7 1.4 弯曲力的计算弯曲力的计算 弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的依据。 弯曲力的理论计算可以从塑性弯矩和外力弯矩相等的条件求得。但由于弯曲力受 材料性能，零件形状，弯曲方法，模具结构等多种因素的影响，用理论公式来计算不 但计算复杂，并且也不一定准确。因此在生产中经常采用经验公式计算，作为设计工 艺过程和选择设备的依据。 1.4.1 自由弯曲时的弯曲力自由弯曲时的弯曲力 2 0.7 b KBt F rt 自 式中：F自由弯曲在冲行程结束时的弯曲力； B弯曲件的宽度; T弯曲材料的厚度; R弯曲件的内弯曲半径; 材料的抗拉强度 450MPa; b K安全系数，一般取 K=1.3。 代入公式计算得 2 0.7*1.3*10*1 *450 0.61 2559.4 F N 自 1.4.2 校正弯曲时的弯曲力校正弯曲时的弯曲力 校正弯曲时，校正力比压弯力大得多，而且两个力先后作用。因此，若采用校正弯曲时，一般 只计算校正力，V 形件和 U 形件均按下式计算： F校=Ap 8 式中 F校校正弯曲时的弯曲力 A校正部分垂直投形面积 p单位面积上的校正力。 由制件可知校正为内角弯曲半径部分，其投影面积为，单位面积上的校 2 32*10320Amm 正力查表取 110MPa。 代入公式计算得 320*110 35.2K F N 校 5.3.3 压弯时的顶件力和卸料力 对于设有顶件装置的弯曲模，顶件力值可按自由弯曲力的 3080%选取，即 D F 0.3 0.8 D FF 自 取值为 0.7，代入得 0.7*2559.4 1791.6 D F N 1.4.3 弯曲时压力机吨位的确定弯曲时压力机吨位的确定 自由弯曲时，压力机吨位 F 机为 1.2 1.3 Y FFF 自压机 （）（） 取值为 1.3，代入得 1.3*1791.6 5656.3 F N 压机 （2559. 4） 对于校正弯曲，由于校正弯曲力比顶件力大的多，故顶件力可以忽略，即 1.2 1.3FF 校压机 （） 取值为 1.3，代入计算锝 9 1.3*35.2 45.8 F KN 压机 1.4.4 初选压力机初选压力机 (1)公称压力的选择 选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时(5060) 即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的 5060。校正弯曲时，更要使额定 0 PP 校 压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的 152 倍，在本例中取了 1.8 倍， 即 公称压力 P0=1.8*45.882.4(kN) 初选压力机的公称压力为 100kN，即 J2310 型压力机。 (2)行程次数 选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素 考虑操作方式(进、出料速度的快慢)； 弯曲时，金属变形需要过程限制了行程次数增加； 依据上述因素综合分析，J2310 型压力机的行程次数选择了 120 次min。 (3)滑块行程(S) 滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距 离。其值为曲柄半径的两倍：S2R 选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑以下因素： 要保证毛坯放进和工件取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，S=2R 该件为大批量，需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。 J2310 型压力机的滑块行程为 45mm，大于工件高度的两倍，满足电极板弯曲时的冲压行程。 即 S2HI 452*6.1 (4)闭合高度 压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 10 压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆凋至圾短时，闭合高度最大， 称最大闭合高度。将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。 J2310 型压力机的最大闭合高度为 180mm，连杆调节量为 35mm，故最小闭合高度为 145mm。 当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度， 没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等。 模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的 距离。它与压力机的配合应该遵守下列关系 maxmin 510 1805145 10 175155 dd HHHHH H H 如果压力机上不设置垫板，模具闭合高度 H 在 155175mm 之间。加上垫板，模具闭合高度 H 将减小。 式中 HMAX。压力机的最大闭合高度，mm； HMIN压力机的最小闭合高度，mm； H 模具的闭合高度，mm； Hd压力机垫板厚度，mm。 (5)工作台面尺寸 压力机工作台尺寸应大于下模周界 5070mm。J2310 型压力机的工作台 尺寸(前后 X 左右)为 240mmx370mm。那么，设计时模具的下模座(宽 X 长)不要超过 240mmx370mm。 (6)模柄孔尺寸 直径 X 深度为 30mmX55mm，那么，设计时模具的模柄尺寸要与模柄孔尺寸匹 配。 1.5 弯曲模工作部分设计弯曲模工作部分设计的计算的计算 弯曲模工作部分尺寸主要指凹模圆角半径、凸模圆角半径和凹模的深度。U 形件弯曲模，还有 凸、凹模之间的间隙及模具横向及深度尺寸。 11 1.5.1 凸模圆角半径凸模圆角半径 当弯曲件 r10 时，凸模圆角半径 rt为 1 3 t s r r r Et 当弯曲件 r 较小时，凸模圆角半径为 mintt rrrr但 此工件的弯曲圆角半径较小但不小于工件材料所允许的最小弯曲半径,故凸模圆角半径可取 I r 弯曲件的内弯曲半径 r0.6mm。 1.5.2 凹模圆角半径凹模圆角半径 凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。此件两边弯曲高度相同，属于对称 弯曲，凹模两边圆角半径 r，应取大小一致。 凹模圆角半径 ra一般按材料厚度 t 来选取。 2 24 4 tmm tmm tmm : 3 6 2 3 2 a a a rt rt rt 该工件厚度 t1mm，故凹模圆角半径 r=5t=5mm。 1.5.3 凹模深度的计算凹模深度的计算 凹模深度要适当，凹模深度过小坯料两端未受压部分太多，工件回弹大且不平直，影响工件质 量。若过大，则浪费模具钢材，且需冲压有较大的工作行程。所以根据经验数字查表得此形弯曲模 的凹模深度为。mml15 12 1.5.4 凸、凹模间隙的计算凸、凹模间隙的计算 弯曲凸、凹模之间的单边间隙用 C 来表示。 U 形件弯曲 对于钢板 C =（1.051.15）t 对于有色金属板料 C =（l1.1）t 凸、凹模间隙是靠调节压力机的闭合高度来实现的，不必在设计及制造模具时考虑。 此制件为特殊的 U 形件，材料为一般钢板，可以按照一般 U 形件弯曲标准计算。 弯曲模的凸、凹模单边间隙一般可按按下式计算： + tCKt 式中： C弯曲模凸、凹模单边间隙； 工件材料厚度，其值为 1mm;t 材料厚度的正偏差，其值为 0.025； K间隙系数，查表为 0.05。 代入公式计算 1 0.0250.05*1 1.075 C mm 很显然凸、凹模间隙符合要求。 1.5.5 凸、凹模尺寸的计算凸、凹模尺寸的计算 弯曲件宽度尺寸标注在外侧时应以凹模为基准，先确定凹模尺寸。考虑到模具磨损和工件回弹 的影响， 凹模宽度尺寸： 13 75 . 0 ( max LLA A 0 ) 弯曲件宽度尺寸标注在内侧时则应以凸模为基准，先确定凸模尺寸。同理若考虑模具磨损和工 件的回弹影响，凸模宽度尺寸： 25 . 0 ( LLT 0 ) T 所以选择第一组公式进行计算： 凹模尺寸 75 . 0 ( max LLA A 0 ) 凸模尺寸 0 )( T ZLL AT 式中：、凸凹横向尺寸； A L T L 弯曲件横向的最大极限尺寸； max L 弯曲件横向的尺寸公差； 、凸、凹模的制造公差，采用 IT8 级，采用 IT9 级。 T T 经查表 ；mm62. 0 T mm039 . 0 mm062. 0 代入上述公式得 0.062 0 0.062 0 32.31 0.75*0.62 31.85 A L mm 0 0.039 0 0.039 31.852*1.075 29.7 T L mm 所以根据制件尺寸计算得到凸模尺寸为；凹模尺寸为。 0.062 0 31.85mm 0 0.039 29.7mm 14 第第 2 章模具总体设计章模具总体设计 2.1 模具类型的选择模具类型的选择 有弯曲工艺分析可知，该制件的成型工艺过程可分为包括下料和弯曲两道工序，下料工序的 模具比较简单，或者也可以根据生产车间的实际情况对已有的剪切模具进行相应的调整，下料工序 的模具问题很容易解决。所以，本设计只对弯曲这道工序进行设计，该模具的类型为单工序弯曲模。 2.2 定位方式的选择定位方式的选择 因为该制件由平板弯曲制造而成，并且为小于 90 的 U 型件。弯成的零件形状完全对称，压力 的中心也在中心处，本方案采用的是单工序弯曲模，坯料的放入采用人工，所以该制件的定位采用 的是两边的定位板和中心处的定位销进行长度定位和沟槽进行定位，每次加工时只需将剪好的条料 放入沟槽中，靠两边的定位板及定位销就可以保证条料的准确定位。这样的定位比较方便，加工也 十分的容易，并且保证了坯料在弯曲模内的准确定位，避免弯曲过程中坯料的偏移，提高定位精度。 2.3 卸料出件方式的选择卸料出件方式的选择 卸料出件包括顶件和出件两种方式的确定。此工件为小于 90 的 U 形件，其结构形状决定了成 型的制件一定是包在凸模上，根据模具的结构形状可知，有摆块包着制件，上模回程时两摆块利用 安装在模座上的弹簧分开，摆块的下面要安装一个顶板，利用底部的弹簧带动顶板顶出制件。它的 出件方式如果设计自动出件装置结构复杂，制作成本高，不经济。所以对于本套模具设计采用的是 手动出件，劳动强度稍大，但节省了制造成本和模具的平时维修的工时和费用。 2.4 导向方式导向方式的选择的选择 模具属于单工序冲模，结构简单，导向精度要求不高，通过凸、凹模就可以保证，定位靠在压 力机上安装时调整来定位。无需设计导柱和导套，所以采用无导向装置。 15 模具结构草图如:2 所示： 图 2 模具结构草图 第第 3 章章 模具主要零部件的设计模具主要零部件的设计 3.1 凸模部分凸模部分的设计的设计 弯曲模没有固定的结构形式，此工件结构简单，精度要求不高，所以可以设计比较简单一些， 但一定要把回弹角考虑进去凸模成型部分设置为 58.7。根据制件形状可以将凸模设计为整体式凸 模，对凸模上半部分的设计精度要求不严格，其宽度为 31.85mm，高度为 50mm，长度为 10mm。凸 模的下半部分比较复杂，根据制件的外形设计，其具体尺寸已经在前边计算过，即工作部分尺寸为 16 ，保证倾斜角度是 58.7，圆角半径是 0.6mm,并且斜面大于 6mm,设计值为 12 mm。 0.062 0 31.85mm 并且在凸模底部设置 4 的定位孔，如图 3 所示： 图 3 整体式凸模 3.2 凹模部分凹模部分的设计的设计 凹模设计成滚动轴式的，来减小回弹,为了成形 60 的角，要求滚轴弯曲成型部分为 58.7 ,左 右两件想对称。这种形状的凹模包括成形凹模和滚轴的设计，根据模具结构的设计和模具的工作过 程的要求，可以看出凹模的设计不仅要保持上面的尺寸，还要保证成形滚轴能在座架上转动，以 4mm 的圆的中心线为中心轴转动，保证零件可以拔出来，同时成形转轴要转动，在下面还要留出 17 一定的距离，保证制件拔出的时候，两滚轴不相撞。 具体尺寸及形状如图 4 所示： 图 4 整体式凹模部分 3.3 上模座及模柄的设计上模座及模柄的设计 因为此制件要求精度不高，选择了无导柱装置，所以设计模具时为了进一步简化模具的结构， 将模柄与上模座设计成整体形式的，选择标准模架带柄圆形上模座（带柄圆形上模座用于无导 向系统的单工序冲模以支撑和固定凸模等零件） 。根据所选压力机的参数，得到模柄孔的尺寸为 30mm 深度为 55mm，上模座的厚度为 35mm，总高度为 83mm。 由于设计时希望凸模直接压入模座内，所以在上模座的底部切割出于凸模上部尺寸相匹配的孔。 其配合要求为 H7/m6。根据凸模上部的尺寸查手册的其孔口为 31.26mm,压入深度为 9mm。 18 3.4 下模座的设计下模座的设计 模座的设计要求，除了保证强度以外还应考虑模具在压力机上的安装、顶件装置的安装等方面 的问题，标准弯曲模模架很复杂，并且加工较困难，对此简单模具使用性不大，所以自行设计了下 模座的大小，选择的模座的厚度为 40mm，长为 160mm，宽为 80mm。并且在模座上打出必须的螺钉 和销钉孔。 3.5 其它零部件的选择其它零部件的选择 其它的次要零件的设计也很重要，它们都为标准件，螺钉按 M1050 GB70-85 选 4 个，另外 再选 2 个 M1040 GB70-85 的螺钉。顶件装置采用弹簧弹顶装置， 1016 GB2866.581（这个 顶件装置对于这套模具可能不太合适，如果由于过长造成的问题可以通过改变它的长度或按照这个 标准进行加工即可） 。弹簧选 1.61035 GB208980 的。 第第 4 章章 模具总装图模具总装图 由以上设计，可得到如图所示的模具总装图。如图 5 所示： 19 滚动轴弯曲模 1、模柄 2、销钉 3、凸模 4、滚轴5、成形凹模6、底座7、弹簧套筒螺钉8、拉簧9、螺钉10、限位 螺钉11、顶杆 模具工作过程： 坯料由定位板固定在凹模面上，压力机滑块带着上模下行，凸模下表面先接触毛坯料，使它先 弯曲成两直边平行的 U 形过渡件，当工件底部接触到转轴凹模后，转轴凹模就会转动，将工件弯曲 成形。凸模回升时，依靠拉簧的拉力使滚轴复位，成形件留在凸模上，用手工将工件纵向取出。进 行下一个工件的生产。 第第 5 章章 工作零件的加工工艺工作零件的加工工艺 本副弯曲模，模具零件加工的关键在工作零件，带柄圆形上模座，下模座。其工作零件主要是 凸模、凹模及滚轴。制件本身的要求精度又不高，所以对模具材料的要求不高，选择一般的冷作模 20 具钢就能够满足加工零件的要求，完成对制件的加工，凸模和凹模都选用 CrWMn，滚轴选用 T8A。 该套模具根据装配图可以看出采用的是正装的模具，仅有弯曲的这一道工序。另外本套模具的 组成也非常的简单，零件图中没有对零件的各个部分的公差做出明确的规定，这里取制件的公差等 级为 IT14，属于一般精度的加工要求。但是根据凸、凹模的形状可知，利用一般的加工方法难以 完成，凹模的需要采用线切割进行加工，对于凸模采用电火花加工而成，具体的加工方案见下表机 械加工工艺过程卡 1，成形凹模的加工采用线切割加工而成，具体方案见下表机械加工工艺过程卡 2。 表 2 机械加工工艺过程卡 1 21 产品型号零（部）件图号1 机械加工工艺过程 卡片产品名称 凸 模 零（部）件名称共（2）页第（1）页 材料牌号 CrW Mn 毛坯 种类 锻 件 毛坯外 型尺寸 12mm 34m m52 mm 每个毛坯可制件数1 每台 件数 1备注 工时 工序号 工序名 称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 准 终 单 件 01 下 料 锯床下料金工 G711 6 02 锻 造 锻成矩形棒料金工 03 时 效 对锻件进行时效退火 热处 理 04 车 削 粗车 11mm33mm51mm 的矩形及端面 金工 C061 8 三爪卡盘 05 车 削 精车 10.5mm33mm50.5mm 的 矩形 金工 C061 8 三爪卡盘 06 铣 削 粗铣另一端面金工 X50 A 专用铣夹具 07 磨 削 磨基准面金工 M10 40 专用磨夹具 08 电 火 花 加工凸模的工作部分 D712 5 专用电火花加工夹具 09 淬 火 回 火 对凸模的加工的部分进行 热处理 热处 理 10研对凸模进行进一步的修整金工 22 磨 11 检 验 设计 日 期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标记 记 数 更改文 件号 签字日期标记 处 数 更该 文件 号 表 2 机械加工工艺过程卡 2 产品型号零（部）件图号2机械加工工艺过程 卡片 产品名称凹模零（部）件名称共 2 页第 2 页 材料牌号 Cr W Mn 毛坯 种类 锻 件 毛坯外 型尺寸 104mm 42m m56 mm 每个毛坯可制件数1 每台 件数 1备注 工时 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 准终 单件 01 下 料 锯床下料金工 G711 6 02 锻 造 锻成六方锻造 03 时 效 对锻件进行时效退火 热处 理 04 粗 铣 粗铣六面金工 X 50A 专用铣夹具 05 磨 削 粗磨六面成直角金工 M 1040 专用磨夹具 06 划 线 确定孔位，为下一步加工 打好基准冲眼儿 钳工 07钻根据冲眼儿钻孔金工ZQ专用钻夹具 23 孔4015 08 精 磨 精磨上下两面，表面粗糟 度值为 Ra0.8 金工 M 1040 专用磨夹具 09 线 切 割 加工成形凹模的工作部分 CKX -2A专用线切割夹具 10 研 磨 对成形凹模进行进一步的 修整 金工 11 淬 火 回 火 对成形凹模进行热处理 热处 理 12 检 验 设计 日 期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标记 记 数 更改文 件号 签字日期标记处数 更该 文件 号 弯曲模的作用是使坯料在塑性变形内发生弯曲，使坯料产生永久性变形而获得所要求的尺寸。 由于模具弯曲工作部分的形状及尺寸精度要求较高，制造时凸、凹模工作表面的曲线和折线需 用事先做好的样板和给样件来控制，样板与样件的加工精度为+0.05mm。装配时可按照冲裁模的装 配方法，借助样件或样板调整间隙。 为了提高之间的表面质量和模具寿命，弯曲模凸、凹模的表面粗慥度要求较低，一般为 Ra0.4m。 24 第第 6 章章 模具的装配模具的装配、安装及调试、安装及调试 6.1 模具的装配模具的装配 无导向装置的冲模即敞开式模具装配时没有严格的先后顺序要求。凸凹模之之间的间隙在压力 机上调配时调整，上下模部分完全按照图纸要求装配，然后将上下模与压力机滑块固定牢，下模部 分通过螺钉和压板初步固定在工作台上。通过边试边调整间隙，直到冲出合格制件为止。此时将下 模部分完全固定牢固后，即可正常用于生产。 具体步骤如下所示： 1）安装上模部分 模柄和上模座是一个整体，所以不需装配。主要是凸模的装配，因为模具设计比较简单，凸模 直接压入上模座中，其配合要求为 H7/m6。装配时先在压力机上将凸模压入上模座内，检验凸模的 垂直度，然后将凸模尾部磨平。 2）安装下模部分 检查下模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件。将下模座放在夹板上加好，再将固定板、座 架放在下模座上，保证凸、凹模的几何中心重合，然后夹紧。 3） 钻铰下模销钉和螺钉孔 在下模座板上划线，确定螺钉孔、销钉孔的位置，将下模部分放在钻床上，根据具体的要求将 螺钉孔、销钉孔加工出来。并用螺钉和销钉将下模部分固定。然后，将弹簧和顶杆装入下模座和座 架内。把成型摆块装入座架中。再将座架放入固定板，用圆销将成形摆块固定，最后，打入销钉上 上螺钉，完成下模的装配。 4） 配装凸、凹模部分 将凸模在压力机的模柄孔中固定，将下模放在压力机的工作台面上，根据凸模的位置调整下模 的位置，将样件放夹在凸模上，压力机下行进行试冲来调整上下模的位置。然后，放上条料进行试 冲。 根据试冲的情况，在对模具进行修整，直到达到要求为止，将冲好的制件连同模具一起交付使 25 用或入库封存。 6.2 模具的安装模具的安装 6.2.3 弯曲模的安装要点弯曲模的安装要点 压力机的选用要求： 压力机吨位大于冲模的工艺力； 压力机的制动器离合器及操作系统等机构的工作要正常； 压力机要有足够的刚性，强度和精度。 压力机工作台面的选用要求 压力机与模具底面要清理干净，不准有任何污渍和金属费屑。 冲模的紧固要求： 安装冲模的螺栓及螺母和压板应采用专用件； 用压板将下模紧固在工作台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的 1.52 倍； 压板的压置应使压板的基面平行于压力机的台面，不准偏斜。 凸模进入凹模的深度的要求： 弯曲模采用试冲方法，确定凸模进入凹模的深度。 凸模与凹模的相对位置的要求： 冲模安装后，凸模的中心线应与凹模工作平面垂直； 凸模与凹模的间隙应均匀。 6.2.4 弯曲模的安装步骤弯曲模的安装步骤 此模具是无导向冲模，装配方法相对比较简单，该模具的设计上下模的对正是在放到压力机上 26 调整模具在压力机的位置，靠压力机的导轨来对正。具体步骤如下： 1）