毕业设计（论文）-点火器盒体连续冲压模设计（全套图纸）.doc

第一章 绪论第一章 绪论1.1 连续模的概念连续模又称级进模、多工位级进模、跳步模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动；模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工的模具叫多工位模。全套图纸加1538937061.2 连续模的特点连续模和其他冲模相比，有如下优点：、连续模是多工序冲模，在一副模具中可以包括冲裁、弯曲、拉深成型等多种多道工序，因此比复合模有更高的生产效率，也能生产相当复杂的冲压件。、连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此相对来说，模具强度好，寿命长。、由于连续模中不存在人为送料误差，故精度较高。、连续模操作安全，可以实现自动化生产。连续模在冲压模具中亦有其缺点：、连续模的缺点是结构复杂，制造精度要求高，制造周期长，成本高。、对于外形较大较复杂的工件，若用连续模，则模具往往很大，有时无法与冲床匹配。、因为连续模是将工件的形状依次在不同的工步冲出，每次都有定位误差。因此工件上如有相对位置精度较高的部分，尽量考虑在模具的同一工位冲出，以保证精度。、连续模对材料的宽度有较严的要求：过宽时，材料不能进入导料板，送料不畅；过窄，则影响送料精度，还易损坏模具。1.3 连续冲压模的现状与发展趋势近几年，我国模具技术发展较快，随着现代冲压模具技术的迅速发展，模具设计制造水平有了较大提高，一些按传统冲压工艺要多副冲模分序冲制的中小型复杂的冲件，越来越多地采用多工位级进模成型，以提高冲件质量和劳动生产率，降低冲件生产成本。当前，国内设计与制造连续模已有一定的基础，个别企业生产的产品已有较高水平，但大部分企业仍依靠引进模具来维持生产，因而生产成本较高；而对于五金模具行业来讲，提升技术含量、提高冲压模具的自动化是未来必然的选择。37第二章 冲压工艺分析第二章 冲压工艺分析2.1 工艺分析（1）结构：制件如图2-1所示， 从整体上看该制件主要由冲孔、落料和弯曲完成。（2）尺寸精度：制件尺寸如图2-2所示，该零件尺寸图上所有标注尺寸均为样品测量尺寸，由于该制件尺寸精度要求低，其公差尺寸按普通冲裁件查取。（3）合理性：由于该制件有点难度，若采用多副单工序模具成型，则会大大降低生产效率；而采用级进模进行连续冲压成型能够获取较高的生产效率，同时该制件完全可以连续冲压成型。 （4）材料性能：制件材料为未经退火普通碳素钢Q235，其抗剪强度为304373MPa，抗拉强度432461 MPa，伸长率2125%。可见Q235具有良好的冲裁性能。图2-1 制件图图2-2 制件尺寸图2.2 工艺方案的确定确定工艺方案主要考虑以下几个方面的问题：（1）工序的性质：冲压件工序的性质是指该零件的所需的冲压工序类型。冲压工序的性质根据零件的结构形状.各工序的变形性质和应用范围予以确定。（2）工序的数量和工序顺序：工序的数量主要决定于材料的力学性能，几何形状的复杂程度和尺寸精度的高低。当零件需要经过数道工序冲压成型时，零件的总体形状是通过各个成型工序部分逐步地形成。因而零件工序顺序的安排需根据零件的形状特征尺寸精度要求来确定。（3）工序的组合方式：一个冲压件往往需要多道工序才能完成。因此，编制工艺方案，必须考虑是采用单工序分散冲压，还是将工序组合起来，选用复合模或级进模生产。 从产品尺寸图2-2分析可知，该零件形状较为简单，尺寸精度要求不高，但有三处要进行直角弯曲，所需的主要工序有：冲孔落料弯曲。弯曲部分不宜一次成型，若采用单工序模，工序多，手工操作，操作不方便、不安全，累积误差较大，质量难以保证。制件生产批量较大，采用连续模加工，可节约冲压设备和模具，提高生产效率，同时减少手工送料的误差，因而适宜采用多工位级进模加工。第三章 排样设计第三章 排样设计在冲压零件的成本中，材料费用约占60%以上，因此排样对材料的经济利用具有非常重要的意义。冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。级进模的排样是指制件在条料上分几个工位冲制的布置方法。排样是级进模设计时的重要依据，其合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。实际上，一张完整、合理、可行的级进模排样图，就已宣告了一套新的级进模的产生。3.1 排样设计的原则1可以将展开轮廓绘制好，在绘图区反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，归后安排制件和载体分离。第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能加后续开形工序的影响而变形。为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先变成45，再变成90。在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，要切槽等技术，以便材料的流动。当级进成形工位数不是很多，制件的数度要求较高时，可采用压回条料的技术，即将凸模切入料厚的后，模具中的机构将被要制件反向条料内，再送到下一工位加工，但不能将制件完全脱离带料后再压入。在级进冲压过程中，各工位分段切除作料后，形成完整的外形，此时一个重要的问题是如何使各段冲载的连接部位平直或圆滑，以免出现毛刺、错位、尖角告等。3.2 合理选择与确定排样方式13.2.1弯曲件毛坯尺寸计算当 r0.3t 或无弯曲圆角半径的零件时，展开尺寸是根据毛坯与零件体积相等的原则， 并考虑在弯曲处材料的变薄来求得的。毛坯的总长度等于各平直部分长度之和再加上弯曲角的部分。即 式（3.1）式中，为各平直部分的长度（mm）；n为弯角部分的数目；k为系数，当凸模圆角半径r=0.05t时，k=0.380.4；当凸模圆角半径r=0.1t时，k=0.450.48由于在实际弯曲变形过程中，不仅在毛坯的圆角变形区产生变薄，而且与其相邻的直边部分也产生一定程度的变薄，同时会受到多种因素的影响，如材料力学性能、模具状况、弯曲方式等，因此可能会产生较大的误差。对于本制件形状比较简单，尺寸精度要求不高，在此取系数K=0.45以便作尺寸修整。最终计算得到制件毛坯尺寸如图3-1所示。由于该制件要求普通冲裁，所标注尺寸公差按经济公差IT12级查取标准公差.图3-1制件毛坯尺寸图3.2.2冲压方法的确定考虑到制件的结构情况和板料送料方式，由于冲压件的弯曲部分均弯曲成直角，为避免或减少毛刺，便于送料，制件冲压方向详见排列方式图3-2。图3-2 排列方式图排列一：横排形式，材料利用率最高，送料方便，但对应的模具结构复杂，特别是凸模结构；排列二：横排形式，材料利用率低，该排列形式对应的模具较复杂，精度不便控制；由于考虑大批量生产，自动送料方式，因而采用排列一形式，单排、双侧载体排样的方式，这样从材料利用率方面有所提高，料带送进更加平稳。采用排样如图3-3所示，共9个工位。第一工位：冲四个2mm导正销孔及两个孔；第二工位：冲外形一；第三工位：冲外形二；第四工位：弯曲；第五工位：弯曲一直角；第六工位：空步；第七工位：预弯曲45外形；第八工位：弯曲、校正直角外形；第九工位：切断分离；第四章 冲压力与冲压中心的计算第四章 冲压力与冲压中心的计算4.1 冲压力的计算计算冲压力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲压力，以适应冲压的需求。按图3-3所示工序排样，本制件的冲压力P由三个部分组成：冲裁力、弯曲力和卸料力。4.1.1冲裁力的计算冲裁力：冲裁力由五部分组成，即、；其中为冲孔工序中12个孔的冲裁力；为冲外形一工序的冲裁力；为冲外形二工序的冲裁力；为冲外形三的冲裁力；为分离工序的冲裁力。计算冲裁力，以普通平刃口冲裁计算，其冲裁力一般可按下式计算： Lt 式（4.1） 式中 材料抗剪强度（MPa）(Q235取值380)； L冲压周边总长(mm)； t材料厚度,t=0.4(mm)；K系数，考虑K是实际冲压中，凸、凹模刃口钝化、间隙不均、材料力学性能和厚度的波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3。 用Auto CAD软件测量各部分的冲压周边长度得 式（4.2） 式（4.3） 式（4.4） 式（4.5） 式（4.6） 4.1.2弯曲力的计算： 弯曲力：本模具将制件的弯曲过程划分为三步，弯曲力分为、，其中为弯曲圆弧的弯曲力；为直角的弯曲力；为预弯外形45；为弯曲、校正外形90的弯曲力。弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式或通过简化的理论公式来进行计算。经分析排样图3-4，弯曲过程中、可按V形自由弯曲力计算： 式（4.7） 式中：自由弯曲力；K安全系数，一般取1.3；B弯曲件的宽度；t弯曲件厚度；弯曲材料的抗拉强度；r内圆弯曲半径。在此取、分别对应的B值为23mm、138mm、138mm，=470MPa，t=0.4mm,r=0，则 式（4.8）式（4.9）=由于为校正外形90的弯曲力，按以下公式计算=Ap 式（4.10）式中，为校正弯曲力；A为校正部分的投影面积；p为单位面积校正力，其值参考表4-1，取p=35MPa,由Auto CAD软件测量得 式（4.11） 式（4.12） 式（4.13） 表4-1 单位校正力p值 （单位力PMa）材料材料厚度 t/mmZmaxZmin，当大得不多时，可适当调整以满足上述条件，这时凸、凹模的公差应直接按公式可取p0.4(ZmaxZmin)和d0.6(ZmaxZmin)确定。5.3各工位凸、凹模刃口与尺寸的计算5.3.1工位一的冲孔尺寸计算工位一有一冲孔，孔径有。按IT12精度查取标准公差得。查表5-1、表5-2、表5-3得， 式（5.3）， 式（5.4）校核间隙： 式（5.5）验算不符合公式，故调整如下： 式（5.6） 式（5.7）故， 式（5.8）根据刃口尺寸计算原则，分别代入公式计算。尺寸： 式（5.9） 式（5.10）5.3.2工位一、二、三的冲裁凸、凹模刃口尺寸计算工位一、二、三都有落料外形，落料用的凸模刃口尺寸，按凹模实际尺寸配制，并保证最小间隙.故在凸模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凸模刃口尺寸按照实际尺寸配制，保证双面间隙值为.”其基本尺寸如图5-1所示，均按IT12精度查取标准公差，按如下公式进行计算，所需参数由表5-1、表5-2、表5-3查得。计算结果如图5-2A、B所示。凹模： （式5.11）凸模： （式5.12）其中，Dd、Dp落料凹、凸模尺寸；Dmax落料件的最大极限尺寸；冲裁件制造公差；Zmin最小合理间隙；p、d凸、凹模的制造公差，可查有关资料，或取p0.4（Zmax -Zmin）、d0.6（Zmax- Zmin）；x磨损系数，在 0.51之间，与冲裁件的精度等级有关。图5-1 落料外形基本尺寸图5-2凹模刃口尺寸图5-3凸模刃口尺寸5.4强度校核计算5.4.1凸模强度计算凸模直径或宽度大于冲件料厚度：查表5-4表5-4 凸模强度计算校核项目及条件圆形凸模异形凸模压应力凸模直径或宽度大于冲件料厚最大允许长度采用卸料板导向凸模带台肩的凸模凸模刃口接触应力（MPa）；凸模平均压应力（MPa）；凸模材料许用应力，对于常用合金模具钢，可取18002200（MPa）；t冲件材料厚度（mm）；d凸模或冲孔直径（mm）；冲件材料抗剪强度；凸模最大允许长度；E凸模材料弹性模量，对于钢材可取E=210000（MPa）；C系数；凸模大端直径（mm）；L冲件轮廓周长；P冲裁力（N）；J凸模断面最小惯性矩；凸模最大端断面最小惯性矩；n系数。根据计算，冲孔采用带台肩标准圆凸模，其它的采用卸料板导向异形凸模。5.4.2销钉强度计算冲模上广泛采用圆柱销作凸模、凹模与模板连接的定位元件，有时也用于凸模与固定板连接中的支承元件。当销钉受载荷较大时，需要对强度进行核算。上模、下模定位销钉直径： （式5.13）销钉最小直径（mm）；P侧向载荷（N）；销钉材料的许用剪应力（MPa）。经淬火的销钉，取=300MPa；未经淬火的销钉，取=120MPa。根据计算得14mm,上、下模各取销钉直径16mm两根，未经淬火的。5.4.3螺钉的许用载荷计算冲模上广泛采用内六角螺钉作紧固件、并采用卸料板螺钉来控制卸料板的行程。当螺钉承受较大载荷时，应核算其许用载荷。1、紧固螺钉螺钉在工作时，主要承受拉应力，其许可载荷按下式计算： （式5.14）式中 p一个螺钉的许用载荷（N）；d螺钉的最小直径（mm）；许用应力（MPa），对于紧固螺钉，取=120MPa。表5-5紧固螺钉的许用载荷螺钉规格/mmM6M8M10M12M14M16M20M24螺纹内径d/mm4.96.68.410.111.813.817.320.7许用载荷P/N226041006650960013000180002800040000根据计算及考虑安全性，模板尺寸较大，取M10螺钉。卸料板螺钉工作时，也是主要承受拉应力，其计算公式与紧固螺钉相同；但由于它承受的是动载荷，故一般选许用应力=80（MPa）。常用卸料板螺钉的许用载荷列于下表，以供选用。表5-6卸料板螺钉的许用载荷卸料板螺钉的许用载荷螺钉规格M/mmM6M8M10M12M16M20最小直径d/mm4.56.27.59.51316.5许用载荷P/N12702400350057001100017000根据计算及考虑安全性，取M10卸料螺钉。第六章 弯曲工艺的设计第六章 弯曲工艺的设计 6.1 弯曲工艺分析6.1.1制件回弹分析回弹常温下的塑性弯曲和其它塑性变形一样，在外力作用下产生的总变形由塑性变形和弹性变形两部分组成；当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象，称为弯曲件的回弹。弯曲件的回弹现象通常表现为两种形式：一是弯曲半径增大，二是弯曲中心角增大。在影响回弹的因素中，相对弯曲半径rt越小，板料的弯曲变形程度越小，在板料中性层两侧的纯弹性变形区增加越多，塑性变形区中的弹性变形所占的比例同时也增大。当rt（58）时，弯曲半径的回跳值一般不大，实际生产中只考虑角度的回跳，回跳值常按经验数值选用，然后在模具调试中修正。该制件弯曲部位为直角弯曲变形，其相对弯曲半径rt1，回跳角度可查表6-1。排样图给出的弯曲工序中，第四工步的直角弯曲为一次成形，由于成形部分的尺寸较小，只需在模具结构中，根据可能产生的回弹量，用补偿法修正凹模的尺寸和几何形状，即可保证在允许的回弹误差范围内。表6-1较软金属材料90度单角校正弯曲回跳角度 材料rt11223 Q215、Q235 纯铜、黄铜、铝6.1.2弯曲结构分析与设计制件的弯曲形式详见排样图。由于采用浮动送料，为使送料方便，出料不受阻碍，考虑到制件两角弯曲部位的高度有13mm，中间U形弯曲部位的弯曲高度有15mm，浮动高度预定为25mm。这样模具的凸、凹模采用镶嵌件形式，弯曲凸模留在下模，不论从加工和强度方面都容易保证。最终定为弯曲的凸模留在下模，采用弯曲和校形镶嵌件。6.2弯曲凸、凹模工作部分尺寸设计与计算6.2.1 圆角半径因制件弯曲部位为直角弯曲，各工步的凸、凹模则不需设计圆角半径。6.2.2弯曲凸、凹模的间隙V形件弯曲时，凸、凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，设计时可以不考虑。U形和其他形状工件弯曲，则必须确定适当的间隙。U形件弯曲模的凸、凹模单边间隙Z： 弯曲有色金属工件: （式6.1）弯曲黑色金属工件: （式6.2）式中 、材料最大、最小厚度，n间隙系数，可查相关资料。根据弯曲结构，查相关资料，可得 第四工步的弯曲凸、凹模间隙，n=0.05：第六、七工步弯曲凸、凹模单边间隙，n=0.1：6.2.3凹模深度凹模深度要适当，若过小则弯曲件两端自由部分太长，工作回弹大，不平直；若深度过大则凹模过高，浪费模具材料并需要较大的压力机工作行程。 凹模深度及底部最小厚度h值查表6-2，但应保证开口宽度不能大于弯曲坯料展开长度的0.8倍。表6-2 凹模深度及底部最小厚度h值弯曲件边长材料厚度t2244h h h 10252010152215 2550221520272532306.2.4弯曲凸、凹模的外形尺寸确定对U形弯曲件，当工件标注外形尺寸时，先计算凹模尺寸；当工件标注内形尺寸时，先计算凸模尺寸。再用减小或增大间隙来确定凸模或凹模尺寸。该制件标注的外形尺寸，为双向偏差，应采用先计算凹模尺寸，再确定凸模尺寸。第五工步：凹模尺寸为： （式6.3）凸模尺寸为： （式6.4）第八工步： （式6.5）凸模尺寸为： （式6.6）式中为、凸、凹模制造公差，可按表5-1选取。第四工步和第七工步为非90度弯曲，其凸、凹模的单面差为 （式6.7）第七章 斜楔机构设计第七章 斜楔机构设计斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平运动或倾斜运动的机械机构。斜楔也称主动斛楔，工作中起施力体作用；滑块工作斜楔，受力体；附属装置反侧块、压板，导板（导轨）、防磨板、弹簧、螺钉等，起斜模附着、导向及力平衡作用的装置。7.1斜楔机构的组成 斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平运动或倾斜运动的机械机构。斜楔也称主动斛楔，工作中起施力体作用；滑块工作斜楔，受力体；附属装置反侧块、压板，导板(导轨)、防磨板、弹簧、螺钉等，起斜模附着、导向及力平衡作用的装置。 7.2 斜楔机构的类型 按滑块的附着方式常用斜楔机构可分为3种类型：滑块附着于下模，称为普通斜楔机构；滑块附着于上模，模具工作完后随上模上行，称为吊楔机构，；双动斜楔机构，即是普通斜楔机构斜楔制成以面为斜面，反侧块也做成滑块，当斜楔运动时可带动飘滑块，能实现一次完成板料负角弯曲。 普通斜楔机构，滑块一般附着于下模，使设计和运动相对比较简单，但有些情况，滑块附着于下模时，制件的送入和取出不方便，或影响模具其它功能的实现，此时应考虑吊楔机构。按滑块的运动方式，斜楔机构又分为平斜楔机构和倾斜式斜楔机构(模具本体与滑块接触而为斜面)。 7.3 斜楔机构的运动和受力分析 7.3.1斜楔机构的运动在斜楔机构中，为斜楔角，为滑块工作角度；为斜楔与滑块夹角。 随着斜楔向下运动，斜楔上一点A动动到C（AC=L为斜楔行程或压机行程）；对于滑块，则斜楔上一点A随滑块滑动移到B（S为滑块行程或工作行程）。 ABC中：ABC=；ABC= 根据正弦定律得：S/sin=L/sina -=90-；=90 故;则：S/L=sin/sina=cos(-)/sin 当=0时，为平动式斜楔机构；则：S/L=cot 当角增大，S为定值，则L增大 当不等于0时，角增大。 7.3.2 斜楔机构的受力分析 由力矢图可得出：Q=F/sin;Q=P/sin P=Fcos(-)/sin;V=F/tan 当角和冲裁力F为定值时，角增大，Q减小、P减小 、V减小，可见角增大斜楔机构可更省力，斜楔和滑块上所受的摩擦力也减小，从而使斜楔及滑块磨损减小，但由于角增大，S/L减小，则当滑块工作行程S为一定时，斜楔行程L则增大，存在角度最大化问题。 第八章 机构部件的设计第八章 机构部件的设计8.1 凹模板结构尺寸设计8.1.1凹模板整体尺寸计算凹模厚度（高度）H （取H=33mm） （式7.1）式中，s垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离，由排样图测量得； K系数，考虑板料厚度的影响，其值可查表取为0.15。垂直送料方向凹模宽度B （式7.2）送料方向的凹模长度L（取500mm） （式7.2）式中，送料方向的凹模刃壁间最大距离，由排样设计得； 送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离（），其值查表可知为40。确定凹模板整体尺寸为50031533mm。8.1.2凹模孔口形式设计凹模的刃壁形式为直刃壁，采用图7-1中的图C形式，该形式同时适用于圆孔和非圆孔。8.1.3凹模的镶拼结构设计对于大、中型或复杂形状的冲模，采用镶块，可节约贵重的工具钢，改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度。凹模整体尺寸表明，该模具较大，因此将凹模板设为镶拼结构，部分凹模刃口亦设计为镶嵌件，其中圆凹模嵌套采用标准A型圆凹模8.2 卸料板整体尺寸计算卸料装置在一般冷冲压加工中主要起卸料和压料的作用，而多工位级进模由于带料（或条料）在连续送进的冲压过程中必须浮离凹模平面一定的高度，同时，多工位级进模又是多工序、多工位的冲压加工，在冲压前，材料必须被完全压紧，因此，多工位级进模中绝大部分采用弹压卸料的结构形式，而较少采用固定卸料的方式。卸料装置的设计原则在级进冲模中弹压卸料板一般设计成平板形，反凸台形或一侧台肩形的三种基本结构形式。1）卸料装置的设计应与模具的总体结构相适应。当级进模冲模采用两侧均为带导向槽浮顶导料柱送料时，宜选用平板形弹压卸料板，以板平面压紧材料；当级进模冲模采用两侧均为侧导板送料，时，家选用反凸台形弹压卸料板，凸出部分正好进入两侧导板之间压紧材料；当级进冲模采用一侧为侧导板，另一侧为带导向槽浮顶导料柱送料时，家选用一侧台肩形弹压卸料板，其凸台台肩侧面应保证与导料板之间留有适当的间隙。2）凹模部分为整体式，弹压卸料板亦为整体式；凹模部分为分块式，弹压卸料板也为分块式；凹模部分为组合分块式，一般弹压卸料板也应为组合分块式。3）卸料板所有型孔的基准轴线应与凹模相对应型孔的基准轴线一致，由于级进冲模中所有工作零件的导向精度是由卸料板的导向精度来保证的，同时又由于在模具零件的加工全过程中存在可能的形状或位置加工误差及最后的组装误差，因此，凹模各型孔间的相对位置精度首先要由模具的设计、工艺的编排、设备的加工精度和质量检测控制来保证。为使卸料板对凸模的导向精度和保护作用达到最终的使用要求，卸料板型孔和与之对应的凸模、镶件的配合间隙一般取实际选用冲裁双面间隙的1/41/3。对简单型孔的配制间隙取前者，复杂型孔的配合间隙取后者，亦可采用对形状简单的型孔0.010.02mm的双面配合间隙值，对形状较为复杂的型孔0.020.03mm的双面配制间隙值。4）卸料板型孔为保证与各凸模的配合精度和减少磨损，型孔表面粗糙度0.8，高速冲压级进冲模的卸料板型孔表面粗糙度0.4。5）卸料板板应有足够的强度，应保证各凸模工作零件在卸料板内的有效导向长度，并应充分考虑对细小、狭长形、风度差的凸模的导向和保护。可在卸料板内增加镶套对细小凸模进行导向保护。6）由于大多数级进冲模的压力中心并不在模具的工作尺寸中心，因此要求各卸料弹簧加的合力作用点与冲压力的作用点重合，否则将存在一个弯矩M，当这个弯矩M足够大时，会在模具的冲压过程中使模具产生政治歪斜，从而影响模具的精度和使用寿命，降低冲件的质量。因此，内导柱及卸料弹簧在卸料板上的分布应在计算卸料力矩后，对称、均匀、合理地设置。卸料装置在多工位级进模中，主要采用弹压卸料板或在局部配以悬臂式固定卸料装置的结构形式。根据上述原则选择平板式弹压卸料板，板厚。整体结构尺寸如图7-3所示：尺寸为50031524mm8.3 其他板的尺寸设计凹模垫板尺寸选择：根据凹模板结构，确定其整体尺寸为50031520mm；卸料板固定板尺寸选择：根据制件的让位高度，确定其尺寸为50031523mm；凸模固定板尺寸的选择：尺寸为50031530mm；凸模垫板尺寸选择：尺寸为50031520mm；模座整体结构与尺寸的选择：根据凹模、定位和卸料装置等的平面布置，来选择模座的外形尺寸。在进行非标准模板设计时，应保证模座的外形尺寸比凹模具相应尺寸大4070。模座厚度一般取凹模厚度的11.5倍。下模座的外形尺寸每边至少应超过压力机台面孔约50。在此模具设计，模座采用滚动导向、非标准模座形式，上、下模座尺寸为： 60055050mm。第九章 级进模零件的设计与选用第九章 级进模零件的设计与