毕业设计（论文）-本田270支架加工工艺及镗φ43孔夹具设计（全套图纸）.pdf

1 毕 业 设 计（论 文） 设计题目：设计题目： 本田本田 270 支架加工工艺及夹具设计支架加工工艺及夹具设计 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化 班班 级：级： 学学 号：号： 姓姓 名：名： 指导老师：指导老师： 起讫日期起讫日期 年年 月月 日日 年年 月月 日日 2 目录目录 摘摘 要要 . 3 Abstract . 4 1、绪绪 论论. 5 2、零件的分析、零件的分析 . 5 2.1、零件的作用 . 5 2.2、零件的工艺分析 . 5 3、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图 . 6 3.1、确定毛坯的制造形式及材料 . 6 3.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 4、工艺规程设计、工艺规程设计 . 8 4.1、定位基准的选择 . 8 4.2、制定工艺路线 . 8 4.3、选择加工设备及刀、夹、量具 . 11 4.4 确定切削用量及基本工时 . 11 4.4.1 粗铣、半精铣厚度尺寸1 . 059两端面 . 11 4.4.2 粗铣、精铣05 . 0 190内孔，保证高度尺寸 3.5 到位 . 11 4.4.3粗镗40 内孔 . 11 4.4.4 粗镗、精镗 02. 0 0 43+ 内孔至尺寸 . 11 4.4.5 钻主视图上 4- 6.6 通孔 . 11 4.4.6 钻、攻主视图上 4- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 . 11 4.4.7 钻、 攻主视图上 M6- 6H 螺纹孔至尺寸.23 4.4.8 钻 2- 6.8 深 8 直孔至尺寸.11 4.4.9 钻 2- 10 直孔至尺寸.11 4.4.10 钻左视图上 2- 6.6 通孔.11 4.4.11 钻、 攻左视图上 7- M5- 6H 螺纹孔至尺寸.11 5、镗孔夹具的设计、镗孔夹具的设计 . 28 5.1 定位基准的选择 . 28 5.2 定位误差的分析 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.3 切削力及夹紧力的计算 . 29 3 5.4 镗套与衬套的设计 . 30 5.5 夹紧元件及动力装置确定 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.6 夹具设计及操作的简要说明 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 小小 结结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致致 谢谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参考文献参考文献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 4 摘摘 要要 本次设计的主要内容是本田 270 支架加工工艺规程及镗 02 . 0 0 43+孔镗孔夹具的 设计。本田 270 支架主要是用在汽车上面，其主要加工表面及控制位置为 1 . 059 左右 两端面和 02 . 0 0 43+内孔。由零件要求分析可知，保证 1 . 059 左右两端面的厚度尺寸和 02. 0 0 43+内孔尺寸的同时应该尽量保证其垂直度，这对于后工序装配和总成使用上来 说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以 1 . 059 左右两端面粗定位夹紧加工后， 对 02. 0 0 43+孔进行镗削加工同时成型。因其粗糙度为 Ra1.6，可通过粗镗、精镗满足。 本文的研究重点在于通过对本田 270 支架的工艺性和力学性能分析， 对加工工艺进行合 理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最 终加工出合格的本田 270 支架零件。 关键词：关键词：本田 270 支架，工艺规程，镗孔夹具，工艺路线，加工方式； 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 5 1、绪、绪 论论 本文首先对本田 270 支架的零件进行分析，通过对本田 270 支架进行的研究和分 析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定， 以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加 工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。 在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书 籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进 行了本田 270 支架的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经 济”。力求生产处符合要求的产品。 2、零件的分析、零件的分析 2.1、零件的作用：、零件的作用： 题目所给的零件是本田 270 支架，而支架一般是架子类似的结构，上面钻或铣有直 孔或者是螺纹孔， 其作用是用来与其它部件进行连接的。 而本课题的任务就是” 本田 270 支架加工工艺及夹具设计“。 2.2、零件的工艺分析、零件的工艺分析： （1）以主视图为主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 6 本田 270 支架的左右端面的铣削加工，05 . 0 190内孔的铣削加工以及 4-M5-6H 螺 纹孔的加工，4-6.6 通孔的加工，2-6.8，2-10，7-M5-6H 螺纹孔、直孔的加工， 其中四个侧面的表面粗糙度要求为mRa3 . 6，4-M6 螺纹孔、2-M10、4-12 直孔，2-M5 螺纹孔的表面粗糙度要求为 mRa5 .12 。 以下是该本田 270 支架的零件图。 图 1- 1 本田 270 支架零件图主视图 3、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图 3.1、确定毛坯的制造形式及材料：、确定毛坯的制造形式及材料： “本田 270 支架”零件材料采用 Y112 制造。本田 270 支架材料为 Y112，需人工时 效，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用直接铸坯的形式，从而提高劳动 生产率，降低成本。 3.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 3.2.1、左端面和右端面的加工余量 根据工序要求，本田 270 支架左右两个端面的加工分粗、精铣加工。各工步余量如 下： 7 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-23。其余量值规定为 2.16.5mm， 现取 5mm。 表 7-27 粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-24。其余量值规定为 0.81.0mm， 现取 1mm。 毛坯的基本尺寸为 218+5+5=228mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.6mm。 毛坯的名义尺寸为：218+5+5=228mm 毛坯最小尺寸为：228-0.8=227.2mm 毛坯最大尺寸为：228+0.8=228.8mm 粗铣后最大尺寸为：228.8-1-1=226.8mm 粗铣后最小尺寸为：227.2-1-1=225.2mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 218mm。 3.2.2、05 . 0 190孔的加工余量， 根据工序要求，该孔的加工分为粗铣、精铣两个工序完成，各工序余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.0mm; 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 0.3mm。 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为190-2-1-0.3=187.7； 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，Y112 尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为190-2-1-0.3=186.7； 毛坯最大尺寸为186.7+0.55=187.25； 毛坯最小尺寸为186.7-0.55=186.15； 粗铣工序尺寸为187； 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即05 . 0 190； 3.2.3、 02. 0 0 43+孔的加工余量 根据工序要求， 02 . 0 0 43+孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如 下： 粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.0mm； 半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 1.3mm； 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为43-2-1.3=39.7mm； 8 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，Y112 尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为39.7-2-1.3-0.3=36.1mm； 毛坯最大尺寸为36.1mm+0.55=36.65mm； 毛坯最小尺寸为36.1mm-0.55=35.55mm； 粗镗工序尺寸为38mm； 精镗工序尺寸为 02. 0 0 43+mm； 4、工艺规程设计、工艺规程设计 4.1、定位基准的选择、定位基准的选择： 4.1.1、粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证本田 270 支架的内壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择本田 270 支架的主要面作为定位基准。即以本田 270 支 架的两个端面作为粗基准来限制工件的四个自由度， 再以另一个面作为定位基准来限制 第五个自由度。这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各个工序的目的。 4.1.2、精基准的选择： 从保证本田 270 支架孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择 应能保证本田 270 支架零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 从本田 270 支架零件图分析可知， 它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积 较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用 典型的一面两孔定位方法， 则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的 要求。 至于前后端面，虽然它是本田 270 支架箱体的装配基准，但因为它与本田 270 支架 箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设 计方面都有一定的困难，所以不予采用。 4.2、制定工艺路线、制定工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。本田 270 支架体加工的 第一个工序也就是加工统一的基准。 具体安排是先以底面作为定位基准来加工顶面， 然后已经铣削好的顶面为基准来加 工底面。第二个工序是铣削加工本田 270 支架零件的四侧端面及倒角 C3。由于顶平面 加工完成后一直到本田 270 支架体加工完成为止， 除了个别工序外， 都要用作定位基准。 9 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。 因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系， 但在实际生产中这样安排不易于保证孔 和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来 加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由 于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 mg200 。 根据以上分析过程，现初步拟定本田 270 支架加工工艺路线如下； 方案一： 锻造毛坯, 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆, 粗铣、半精铣厚度尺寸 1 . 059 两端面 粗铣、精铣 05 . 0 190 内孔，保证高度尺寸 3.5 到位 粗镗40 内孔 粗镗、精镗 02. 0 0 43+ 内孔至尺寸 钻主视图上 4- 6.6 通孔 钻、攻主视图上 4- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 钻、攻主视图上 M6- 6H 螺纹孔至尺寸 钻 2- 6.8 深 8 直孔至尺寸 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 6.6 通孔 钻、攻左视图上 7- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 10 方案二： 锻造毛坯, 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆, 粗铣、半精铣厚度尺寸 1 . 059 两端面 粗铣、精铣 05 . 0 190 内孔，保证高度尺寸 3.5 到位 粗镗40 内孔 粗镗、精镗 02. 0 0 43+ 内孔至尺寸 钻主视图上 4- 6.6 通孔 钻、攻主视图上 4- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 6.6 通孔 钻、攻主视图上 M6- 6H 螺纹孔至尺寸 钻 2- 6.8 深 8 直孔至尺寸 钻、攻左视图上 7- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 方案三： 锻造毛坯, 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆, 粗铣、半精铣厚度尺寸 1 . 059 两端面 粗铣、精铣 05 . 0 190 内孔，保证高度尺寸 3.5 到位 粗镗40 内孔 11 粗镗、精镗 02. 0 0 43+ 内孔至尺寸 钻主视图上 4- 6.6 通孔 钻 2- 10 直孔至尺寸 钻左视图上 2- 6.6 通孔 钻、攻左视图上 7- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 钻、攻主视图上 4- M5- 6H 螺纹孔至尺寸 钻、攻主视图上 M6- 6H 螺纹孔至尺寸 钻 2- 6.8 深 8 直孔至尺寸 去毛刺 检查、入库 方案二工序比较集中，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成 零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间 耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。 4.3、选择加工设备及刀、夹、量具、选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析， 该图样需要铣削四周的轮廓， 在这里我们在铣轮廓时选用20mm 立铣 刀。而镗削加工时我们可以选择内孔镗刀，量具可选用 0-150mm 为 75-100mm 的测量游 标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。 4.4 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 4.4.1 粗铣、半精铣厚度尺寸粗铣、半精铣厚度尺寸 1 . 059 两端面两端面 本工序为粗铣上下平面，半精铣厚度尺寸 1 . 059 两端面的工序，在这里，我们选 择铣床 X5032 作为铣削设备，加工刀具选择硬质合金端铣刀（面铣刀）mmdw400= 齿 数14=Z （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中，取 Zmmaf/25. 0= 12 铣削速度V：参照实用机械工艺简明手册中表，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 即 700.2/ min 3.5/ 200 / min mm mm r r = a ：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4- 81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t （2）精铣 铣削深度 p a：mmap5 . 1= 每齿进给量 f a：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4- 73，取 Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：由实用机械工艺简明手册中，可以知道 4- 81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 13 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 机动时间 2j t：min08. 0 5006 . 0 25. 220 21 2 + = + = fn lll t j 4.4.2 粗铣、精铣粗铣、精铣 05. 0190 内孔，保证高度尺寸内孔，保证高度尺寸 3.5 到位到位 本工序为 粗铣、精铣 05. 0190 内孔的工序我们选择机床：铣床 X5032，功率 P=13kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139， 刀具数据如下：d=16 20z = 225 w d = 1)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127 可知 e a =12 这里取 1.5 2)铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知 f a =0.25 0.5 p a = 3)铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知 0.6/36/minvm sm= 所以： 10001000 36 190 /min 3.14 60 v nr d = 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： 14 ()() 12 1 2 . .0.25 20 192960 1590 137 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L = = = += =+= = = 所以， 1590 1.65min 960 z m L T f = 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 式中： 0 30 1.5 0.25 60 z e f CF a a d = = = = 20 0.5 p z a = = 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 0.830.650.83 9.81 30 1.50.25600.5 20 93.9N = = 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 3.28 有 .93.9 36 3.3813 10001000 F v Pkwkw = 所以，机床的功率足够； 4.4.3 粗镗粗镗40 内孔内孔 本工序为粗镗40 内孔的工序,我们选择机床：镗床 T6113，功率 P=11kw； 刀具：选用高速内孔镗刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如 下：d=20 20z = 225 w d = 15 1)镗削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127 可知 e a =12 这里取 1.5 2)镗削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知 f a =0.25 0.5 p a = 3)镗削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知 0.6/36/minvm sm= 所以： 10001000 36 190 /min 3.14 60 v nr d = 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： ()() 12 1 2 . .0.25 20 192960 1590 137 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L = = = += =+= = = 所以， 1590 1.65min 960 z m L T f = 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 式中： 0 30 1.5 0.25 60 z e f CF a a d = = = = 20 0.5 p z a = = 16 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 0.830.650.83 9.81 30 1.50.25600.5 20 93.9N = = 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 3.28 有 .93.9 36 3.3813 10001000 F v Pkwkw = 所以，机床的功率足够； 4.4.4 粗镗、精镗粗镗、精镗 02 . 0 0 43+ 内孔内孔至至尺寸尺寸 机床：T6113 卧式镗床 刀具：硬质合金钢刀具 YG3X (1)粗、精镗 02 . 0 0 43+ 孔 粗镗 02. 0 0 43+ 孔 切削深度 p a：mmap2= 进给量f：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4- 66，刀杆伸 出长度取mm200，切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/6 . 0= 切 削 速 度V： 由 实 用 机 械 工 艺 简 明 手 册 中 ， 可 以 知 道 4- 66 ， 取 min/15/25. 0msmV= 机床主轴转速n：min/5 .60 7914. 3 1510001000 0 r d V n = ，取min/60rn =mm 5 . 55 实际切削速度 V ：sm nd V/25. 0 601000 607914. 3 1000 0 = 即 36/ min 0.6/ 60 / min mm mm r r = 工作台每分钟进给量 m f ：min/36606 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 17 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min79. 01 36 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t 精镗 02. 0 0 43+ 孔 切削深度 p a：mmap1= 进给量f：根据切削深度mmap1=，再由实用机械工艺简明手册中，可以知道 因此确定进给量rmmf/4 . 0= 切 削 速 度V： 由 实 用 机 械 工 艺 简 明 手 册 中 ， 可 以 知 道 4- 66 ， 取 min/21/35. 0msmV= 机床主轴转速n：min/6 .83 8014. 3 2110001000 0 r d V n = ，取min/84rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/35 . 0 601000 848014 . 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/ 6 . 33844 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min85. 01 6 .33 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t 4.4.5 钻主视钻主视图图上上 4-6.6 通通孔孔 本工序为钻6 . 64 油孔，已知工件材料 Y112，铸件 在这里，机床的选用: 选用钻床 Z3050，功率 P=1.5kw； 钻头的选择: 选用6.6 麻花钻， 材料为高速钢 钻头基本参数为： 10 = o ； 30 = o ； 18 1)钻削进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 342 有 0.9/fmm r= 2)钻削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 342 有 0.35/21/minvm sm= 所以mr X X d v n/85.238 2814 . 3 2110001000 = 3)计算切削深度 p a mm d ap142/28 2 = 4)钻削扭矩的计算 查机械制造工艺设计手册表 336 有 0MCmd xmfym= 3 10 mm yx mm MC dfk = 式中： 225.63 1.9 0.8 m m m C X y = = = 所以， 103 mm yx mm MC dfk= 1.90.83 225.63 220.3510 34.59.N m = = 5)计算轴向力 查机械制造工艺设计手册表 336 有 轴向力 . f F XY FF FC dFK= 式中 588.6 1 0.8 F F F C X Y = = = 所以 ;28.576835. 028 6 . 588NXXF= 因零件材料为 HB=150，查机械制造工艺设计手册表 336 有 19 0.60.6 150 0.94 190190 mF HB KK = 所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： 34.59 0.9432.52. 5591 0.945255.5 MN m FN = = 6)计算切削功率 因为 304 /min5.1 /nrr s= 查机械制造工艺设计手册表 336 有 35.13 2102 3.14 35.6510 n m PM = 1.121.5kwkw= 所以，机床功率足够; 4.4.6 钻钻、攻主视攻主视图图上上 4-M5-6H 螺纹螺纹孔孔至至尺寸尺寸 1）钻主视图上 4-M5-6H 螺纹孔 机床：Z5332 立式钻床 刀具：5.2 直柄短麻花钻 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献2， 表 28- 10 可查出0.47 0.57/fmm r= 表 ， 查 Z535 立式钻床说明书，取0.43/fmm r=。 根据参考文献2表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据参考文献2，表 28- 15， 由插入法得 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献2，由表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 10001000 11.22/min 174.3 /min 20.5 vmm nr dmm = 表 查 Z535 机床说明书，取175 /minnr=。实际切削速度为 20 0 20.5175 /min 11.26/min 10001000 d nmmr vm = 由参考文献2，表 28- 5，1.06 MFMT kk=，故 47321.065016()FNN= 51.691.0654.8TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/246) 1.061.05kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 20.5dmm=，0.43/fmm r=，175 /minnr=，11.22/minvm= 相应地 5016FN=，54.8TN m=，1.05 m PkW= 切削工时 被切削层长度l：32lmm= 刀具切入长度 1 l： 1 20.5 (1 2)12016.9 22 r D lctgkctgmm=+=+ = 刀具切出长度 2 l：mml41 2 = 取mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 2 326.93 0.56min 0.43 175 j L t nf + = 查参考文献1，表 2.5- 41 工步辅助时间为：1.58mi 4.4.7 钻钻、攻主视攻主视图图上上 M6-6H 螺纹螺纹孔孔至至尺寸尺寸 1）钻主视图上 4-M5-6H 螺纹孔 机床：Z5332 立式钻床 刀具：5.2 直柄短麻花钻 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献2， 表 28- 10 可查出0.47 0.57/fmm r= 表 ， 查 Z535 立式钻床说明书，取0.43/fmm r=。 根据参考文献2表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 21 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据参考文献2，表 28- 15， 由插入法得 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献2，由表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 10001000 11.22/min 174.3 /min 20.5 vmm nr dmm = 表 查 Z535 机床说明书，取175 /minnr=。实际切削速度为 0 20.5175 /min 11.26/min 10001000 d nmmr vm = 由参考文献2，表 28- 5，1.06 MFMT kk=，故 47321.065016()FNN= 51.691.0654.8TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/246) 1.061.05kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 20.5dmm=，0.43/fmm r=，175 /minnr=，11.22/minvm= 相应地 5016FN=，54.8TN m=，1.05 m PkW= 切削工时 被切削层长度l：32lmm= 刀具切入长度 1 l： 1 20.5 (1 2)12016.9 22 r D lctgkctgmm=+=+ = 刀具切出长度 2 l：mml41 2 = 取mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 2 326.93 0.56min 0.43 175 j L t nf + = 4.4.8 钻钻 2-6.8 深深 8 直直孔孔至至尺寸尺寸 本工序为钻8 . 62 油孔，已知工件材料