毕业设计（论文）-铜套的工艺及编程设计（全套图纸）.doc

毕业设计毕业设计( (论文论文) ) 课题：铜套的工艺及数控编程课题：铜套的工艺及数控编程 系系 部部 ： 专专 业业 ： 班班 级级 ： 姓姓 名名 ： 学学 号号 ： 导导 师师 ： 2016 年年 12 月月 1 摘 要 数控技术和装备发展趋势及对策装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个 国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工 业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使 能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么， 而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最 基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最为核心的技术。当今 世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场 的适应能力和竞争能力。 全套图纸加 153893706 关键词关键词 工艺分析 加工方案 进给路线 数控编程 1 目目 录录 摘摘 要要.I 目目 录录.II 第一章第一章 基于基于 UG 的三维造型设计的三维造型设计.1 1.1 零件图分析.1 1.2 零件基于 UGNX8.0 的三维实体建模.3 第二章第二章 数控加工工艺分析数控加工工艺分析.5 2.2 毛坯的选择.5 2.3 定位基准的选择.6 2.4 刀具的选择.6 2.5 加工顺序的安排.7 2.6 制定工艺路线.8 2.7 指定过程卡和工序卡.9 2.8 夹具的选择.1 2.8.1 夹具的选择原则 .1 2.8.2 确定合理的装夹方式 .1 2.9 机床的选择.1 2.10 切削用量及切削工时的计算.2 2.11 工序卡.4 第三章第三章 UG 环境下环境下 CAM 编程编程.5 3.1 加工前的模型处理和加工准备.5 3.1.1 模型处理 .5 3.1.2 加工准备 .5 3.2 零件加工编程.7 3.2.1 铜套创建右端面的粗车和外圆面的粗加工 .7 3.2.2 铜套创建右端面和外圆面的精加工 .10 1 3.2.3 铜套创建左端面的粗加工 .11 3.2.4 铜套创建左外圆面的精加工 .13 3.2.5 铜套加工沟槽 .15 3.2.6 铜套钻中心孔 .17 3.2.7 铜套精校中心孔 30 .18 3.2.8 车内沟槽 .20 第四章第四章 后处理后处理 NC 程序及仿真程序及仿真.22 4.1 铜套编程 NC 及仿真.22 致谢词致谢词.1 参考文献参考文献.2 第 1 页 共 45 页 第一章 基于 UG 的三维造型设计 1.1 零件图分析 （1）未注尺寸公差按 IT12 （2）未注形位公差按 8 级 （3）去除毛刺飞边 图图 1-11-1 零件二维零件图零件二维零件图 第 2 页 共 45 页 图图 1-21-2 零件三维零件图零件三维零件图 1）尺寸精度 图纸中 18、14 和 48 等属于 IT8 级以下加工精度，在加工中精度相对来说 比较容易保证，30、42 等属于 IT7 级加工精度，在加工中精度相对来说比 较难以保证，必须经过粗加工，精加工逐步保证，图纸中一些未标注公差的尺 寸，未标注公差的尺寸，在加工中可以按照 GB/T1804-m 中所规定的公差带进行 加工。 2)表面粗糙度的要求 由于零件表面工作部位不同，可以对不同的工作表面，选择不同的表面粗 糙度。零件整体的便面粗糙度要求较高 3 处粗糙度要求 Ra3.2，其余按照 Ra/6.3 处理，Ra3.2 粗糙度精度要求较高，在加工中需要使用车刀精车，从而满足零 件对粗糙度的要求。 3）形位公差要求 形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这 些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差， 第 3 页 共 45 页 包括形状误差和位置误差。零件图中有一些平行度要求，在加工中需要注意保 证。 4）适合数控加工的几何特征分析。 由图纸可以看出零件的加工内容主要包括车外圆、车螺纹、铰孔、车沟槽 等，由图纸可以看出零件的尺寸公差要求较高，在加工时务必采用粗加工精加 工分开进行的方式来保证加工精度，防止出现读图错误，加工中先使用刀具去 除主要的切削余量，然后使用刀具精加工，保证各尺寸达到图纸要求，对于各 精度较高的尺寸采用半径补偿的方法先留取余量，然后通过半径补偿的方法来 逐步获得图纸的精度。 1.2 零件基于 UGNX8.0 的三维实体建模 1) 进入“草图”对话框图标，在创建草图中选择现有平面。点击“确定” ，则可进行绘图。根据图 1-1 获得零件零件基本尺寸绘图，返回建模界面， 点击“拉伸”命令图标，弹出“回转”命令对话框，如图 3- 1 所示。 图图 3-13-1 零件三维建模零件三维建模 2) 在“回转”的建模命令里面选择封闭曲线，选择中心矢量： 第 4 页 共 45 页 图图 3-23-2 回转建立回转建立 3) 点击“确定”回转 360 度后形成零件三维 图图 3-33-3 模型建立完成模型建立完成 第 5 页 共 45 页 第二章 数控加工工艺分析 2.2 毛坯的选择 毛坯是根据零件所需要的形状以及一些尺寸制成的然后供生产加工的材料。 毛坯的选择要考虑很多的因素： 1、零件的生产类型，本设计零件主要是以成批生产为主； 2、零件的结构形状与尺寸，零件结构比较简易，尺寸清楚，属于中小型零 件。 3、零件的材料工艺性和力学性能要求，即零件的铸造和锻造性能， 4、现有的生产条件水平，即毛坯制造的水平和制造能力以及毛坯是否可以 进行专业化生产。 由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，毛坯直接选用棒料作为零 件的加工毛坯，板材可以直接从市场购买获得，易于取材，价格也较低，绘制 零件毛坯尺寸图如下： 图图 2-12-1 毛坯图毛坯图 第 6 页 共 45 页 2.3 定位基准的选择 定位基准是零件在定位时所依据的基准。它的选择原则是：尽量选择在零 件上的设计基准作为定位基准；一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 定位基准，是在加工中确定工件位置所用的基准。它分为粗基准和精基准。选 择粗基准应掌握以下五个基本原则： （1）保证工件加工表面与不加工表面的相互位置精度，选择不加工表面作 为粗基准； （2）保证重要表面的余量均匀； （3）选择余量最小的表面未粗基准； （4）选择平整光洁的表面作为粗基准； （5）不重复使用粗基准。 对于数控加工中精基准的选择对于工件加工所得的精度及加工质量也尤为 重要。选择精基准也应掌握以下五个基本原则： （1）基准重合原则； （2）基准统一原则； （3）自为基准原则； （4）互为基准原则； （5）保证工件定位准确、加紧可靠、操作方便的原则。 零件在加工过程中，采用零件底面定位，加工零件四周凸台及凹槽， 零件的上下表面互为基准加工，有效的保证了零件加工两面的平行度问题，在 零件加工过程中，在一次装夹中完成了零件加工的全部内容，有效的保证了零 件各元素的加工精度和位置关系。 2.4 刀具的选择 数控加工中在对刀具的选择按以下原则 1) 优先使用较大的刀具，直径较大的刀具刚性好，加工效率高。 2) 依据加工精度选择刀具，尤其对于孔加工，孔的加工精度较低时使用钻头 即可，当孔的加工精度较高时，可以选择镗刀，铰刀，珩刀等。 3) 根据工艺特性选择刀具，比如粗加工时一般选择排屑较好的刀具，因为粗 加工会产生大量的铁屑，如果铁屑无法及时排出会影响加工质量，严重时 第 7 页 共 45 页 会损坏刀具，精加工一般选择齿数较多的铣刀，减小每齿进给量有效的降 低表面残留，提高表面质量。 4) 依据加工材料选择刀具，依据加工材料的硬度以及刀具材料和加工材料的 亲和关系选择合适的刀具。 经过仔细的加工工艺分析对零件的刀具具体刀具选择做出如下安排如下： 刀具名称刀具材质加工内容数量 端面车刀硬质合金平端面 1 外圆车刀硬质合金加工外圆 1 外圆车刀硬质合金加工外圆 1 切槽刀硬质合金切外圆槽 1 钻头硬质合金钻扩孔 1 铰刀 硬质合金 精校内孔1 切槽刀 硬质合金 切内圆槽1 2.5 加工顺序的安排 切削加工工序的安排原则： 1基面先行原则 零件的加工，应该优先选择加工基准面，加工出基准面后再加工其他表面 面，在加工其他表面的时候可以以加工出来的基准面为基准，加工其他表面， 可以有效的保证加工面之间的位置关系。 2先粗后精原则 零件在加工过程中加工主要经过粗加工-半精加工-精加工等加工步骤，粗 加工的特点是切削量大，注重的是加工效率，精加工可以获得很好的加工表面， 粗加工刀具磨损大，发热严重，精加工强调尺寸的稳定，表面质量等，座椅零 件的加工应该先经过粗加工在经过精加工，这样可以获得优秀的表面质量。 3先主后次原则 零件的加工表面有主要和次要之分，主要表面往往是一些重要的表面，需要 配合的表面，加工精度较高，次要表面加工要求较低，在加工零件的时候应该 第 8 页 共 45 页 先加工主要的表面在加工次要的表面。 4先面后孔原则 零件的加工过程中通常需要加工面和孔，尤其是在一些箱体零件中，存在大 量的孔阵，针对此类加工，在加工过程中需要先加工面在加工孔，优先加工面 在加工孔，可以使用面定位加工孔，方便装夹，在加工面时，如果有孔的存在 容易引起切削震动，不易获得较高的表面加工质量。 2.6 制定工艺路线 零件的加工工艺路线制定需要仔细分析零件图纸，分析零件的加工表面 的加工方法，选定毛坯，分析图纸及毛坯，选定加工基准，安排零件的加工顺 序， 在制定零件的加工顺序，拟定零件的加工工艺方案的时候，需要制定多种 加工工艺路线，各种加工工艺的优缺点分析，最终确定了零件的最终加工工艺， 针对此零件两件的加工制定以下工艺方案： 铜套 1 下料锯床下料 2 数控车装夹左端，粗车右端面 3 数控车装夹左端，粗车 48 外圆面 4 数控车掉头装修右端，粗车左端面 5 数控车粗车 42 外圆面 6 数控车 精车 42 外圆面至公差和粗糙度要求，并倒角 C1 7 数控车换切槽刀，车 2mm 沟槽 8 数控车装夹外圆面，扩钻中心孔 29.5mm 9 数控车精校中心孔 30mm 保证公差和粗糙度要求 10 终检 11 入库 2.7 指定过程卡和工序卡 通过对零件的分析，我们制作零件的加工过程卡和工序如下： 第 9 页 共 45 页 第 1 页 共 45 页 铜套机械加工工艺过程卡铜套机械加工工艺过程卡 产品型号产品型号零件零件 图号图号 （工厂）（工厂） 机械工艺过程卡机械工艺过程卡 产品名称产品名称零件零件 名称名称 共共 3 页页第第 1 页页 材料牌号材料牌号黄铜黄铜毛坯毛坯 种类种类 圆柱圆柱 体体 毛坯毛坯 外外 型尺型尺 寸寸 54x28x2454x28x24 每毛坯每毛坯 可制可制 件数件数 1每台件数每台件数1备注备注 工时工时/min工工 序号序号 工序名工序名 称称 工序内容工序内容车间车间工段工段设备设备工艺装备工艺装备 准准 终终 单件单件 1备料备料 备料备料 54x28x2454x28x24mm，切割机下料，切割机下料 备料备料 车间车间 515 2车车装夹左端，粗车右端面装夹左端，粗车右端面车间车间CJK6130三爪卡盘三爪卡盘560 1装夹左端，粗车装夹左端，粗车 4848 外圆面外圆面 2掉头装修右端，粗车左端面掉头装修右端，粗车左端面 3粗车粗车 4242 外圆面外圆面 描图描图4精车精车 4242 外圆面至公差和粗糙度要求，并倒角外圆面至公差和粗糙度要求，并倒角 C1C1 描校描校5换切槽刀，车换切槽刀，车 2mm 沟槽沟槽 6装夹外圆面，扩钻中心孔装夹外圆面，扩钻中心孔 29.5mm29.5mm 7精校中心孔精校中心孔 30mm30mm 保证公差和粗糙度要求保证公差和粗糙度要求 底图底图 号号 3去毛刺去毛刺 4清洗入清洗入 库库 装订装订 号号 设计（日设计（日 期）期） （日（日 期）期） 审核审核 （日期）（日期） 会签会签 （日期）（日期） 标标 准化准化 （ 日期）日期） 会签会签 （日期）（日期） 标标 记记 处数处数更改文件更改文件 号号 签字签字日期日期标记标记处数处数更改更改 文件号文件号 签签 字字 日日 期期 第 2 页 共 45 页 产品型号产品型号零件图号零件图号 (工厂工厂) 数控加工工序卡数控加工工序卡 产品名称产品名称铜套铜套零件名称零件名称铜套铜套共共 1 页页第第 1 页页 车间车间工序号工序号工序名称工序名称材料牌号材料牌号 数铣车间数铣车间1备料备料45 毛坯种类毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每毛坯可制件数每台件数每台件数 圆柱体圆柱体 54x28x2454x28x24 11 设备名称设备名称设备型号设备型号设备编号设备编号同时加工件数同时加工件数 1 夹具编号夹具编号夹具名称夹具名称切削液切削液 三爪卡盘三爪卡盘水溶液水溶液 工位器具编号工位器具编号工位器具名称工位器具名称工序工时工序工时 准终准终单件单件 工时工时 工步号工步号工步名称工步名称工艺装备工艺装备 主轴转速主轴转速 (r/min) 切削速度切削速度 (m/min) 进给量进给量 (mm/min) 背吃刀背吃刀(mm)进给次数进给次数 机动机动单件单件 描图描图1备料备料 54x28x2454x28x24mm，切割机下料，切割机下料 第 3 页 共 45 页 底图号底图号 装订号装订号 设计设计 (日期日期) 审核审核 (日期日期) 标准化标准化 (日期日期) 会签会签 （日期）（日期） 标记标记处数处数更改文件号更改文件号签字签字日期日期标记标记处数处数更改文件号更改文件号签字签字日期日期 产品型号产品型号零件图号零件图号 (工厂工厂) 数控加工工序卡数控加工工序卡 产品名称产品名称铜套铜套零件名称零件名称铜套铜套共共 1 页页第第 1 页页 车间车间工序号工序号工序名称工序名称材料牌号材料牌号 数铣车间数铣车间2铣六方铣六方45 毛坯种类毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每毛坯可制件数每台件数每台件数 圆柱体圆柱体 54x28x2454x28x24mm 11 设备名称设备名称设备型号设备型号设备编号设备编号同时加工件数同时加工件数 数控车床数控车床CJK61301 夹具编号夹具编号夹具名称夹具名称切削液切削液 第 4 页 共 45 页 三爪卡盘三爪卡盘水溶液水溶液 工位器具编号工位器具编号工位器具名称工位器具名称工序工时工序工时 准终准终单件单件 工时工时 工步号工步号工步名称工步名称工艺装备工艺装备 主轴转主轴转 速速(r/min) 切削速度切削速度 (m/min) 进给量进给量 (mm/min) 背吃刀背吃刀 量量(mm) 进给进给 次数次数机动机动单件单件 描图描图1装夹左端，粗车右端面装夹左端，粗车右端面90 度端面车刀度端面车刀500350.351 第 5 页 共 45 页 2装夹左端，粗车装夹左端，粗车 4848 外圆面外圆面80 度外圆车刀度外圆车刀600410.231 描校描校3掉头装修右端，粗车左端面掉头装修右端，粗车左端面90 度端面车刀度端面车刀500350.351 4粗车粗车 4242 外圆面外圆面80 度外圆车刀度外圆车刀500350.351 5精车精车 4242 外圆面至公差和粗糙度要求，并倒角外圆面至公差和粗糙度要求，并倒角 C1C155 度外圆车刀度外圆车刀1000690.10.51 6换切槽刀，车换切槽刀，车 2mm 沟槽沟槽切槽刀切槽刀600410.231 7装夹外圆面，扩钻中心孔装夹外圆面，扩钻中心孔 29.5mm29.5mm扩孔钻扩孔钻300230.2101 8精校中心孔精校中心孔 30mm30mm 保证公差和粗糙度要求保证公差和粗糙度要求铰刀铰刀1000720.10.51 底图号底图号9去毛刺去毛刺 10清洗入库清洗入库 装订号装订号 设计设计 (日期日期) 审核审核 (日期日期) 标准化标准化 (日期日期) 会签会签 （日期）（日期） 标记标记处数处数更改文件号更改文件号签字签字日期日期标记标记处数处数更改文件号更改文件号签字签字日期日期 第 1 页 共 45 页 2.8 夹具的选择 2.8.1 夹具的选择原则 由于数控加工需要计算机的参与，因此对夹具也提出了相应的要求，主要体 现在两个方面： 第一，要能保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向之间保持相对的固定； 第二，零件与机床坐标系之间的尺寸关系必须确保正确。根据待加工零件毛坯 料的结构状态，结合数控机床的安装以及性能要求，我们所选择的夹具必须要 能够确保加工的质量以及加工的需要。 2.8.2 确定合理的装夹方式 依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满 足加工需要的夹具。零件是板类零件，并且是单件下小批量生产的零件，为此 可以考虑选用通用夹具；而对于夹紧形状结构非常简单、尺寸较小的板类零件 为了便于零件的加工，所以选择平口钳完成加工就可以了。 2.9 机床的选择 通过以上对零件的工艺分析，可知加工此零件需要的设备主要为加工中心， 对于设备的型号的选择主要考虑一下几个方面： 1) 机床的加工范围：例如机床的回转直径或者加工行程是否能够满足零件的 机构需求。 2) 机床的加工精度：所选择的机床的加工精度必须大于零件的加工精度，这 样才能够保证零件加工的可靠性 3) 机床的切削速度范围：主要体现在机床的主轴转速，一般来说较大的回转 直径的设备，转速都比较低，而较小的回转直径的设备转速较高，从切削 速度的角度来看，较大的设备是不适合加工较小尺寸的零件。 4) 机床的切削功率：机床所提供的切削力必须保证零件的顺利加工，也就是 说机床提供的切削力必须大于零件的切削抗力。 5) 机床的刚性 6)机床的经济性:在满足上述条件的情况下，竟可能选择成本较低的设备，这 样可以大大降低生产成本。 第 2 页 共 45 页 在对机床的选择中，要考虑避免浪费，而且要能达到零件的加工要求，也 要考虑到加工的方便。当然也要根据加工内容来选择。通过分析为零件选择装 备 CJK6130 数控车床。CJK6130 数控车床体参数如下： CJK6130 数控车床主要技术参数 床身上最大回转直径 /mm 450 X 轴快速移动/mm/min 6000 托板上最大回转直径 /mm 200 X 轴最小设定单位/mm 0.001 床身导轨宽度/mm 360 X 轴重复定位精度/mm 0.01 最大工件长度/mm 400 Z 轴快速移动/mm/min 6000 最大车削直径/mm 450 Z 轴最小设定单位/mm 0.001 X 轴最大行程/mm 700 Z 轴重复定位精度/mm 0.01 Z 轴最大行程/mm 500 刀架类型及工位数 四位电动刀架/ 排刀架 主轴内孔锥度 43 尾座套筒直径/mm 55 主轴通孔直径/mm 48 尾座导轨行程/mm 350 主轴极数无极变数尾座顶尖锥孔莫氏 4 号 主轴转速/rpm 100-3000 尾座套筒位移尺寸/mm 150 卡盘类型及尺寸 手动/液压/6 寸 /8 寸 外形尺寸（长 X 宽 X 高）1800X1150X1650 主轴额定功率/kw 4.0 机床重量/kg 3000 加紧方式弹簧夹头卡盘 2.10 切削用量及切削工时的计算 切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、进给量 （进给速度）。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入程序 单内。 选择的一般原则是，在进行粗加工时，主要考虑提高生产率和加工成本，加 工精度和表面质量放在次要位置，选用较大的切削用量和较慢的转速；在进行 半精加工以及随后的精加工时，注重考虑尺寸加工精度，以及表面质量，在此 能有效保证的前提下，再去考虑兼顾经济性，也就是加工成本，一般选用较高 第 3 页 共 45 页 的速度和较小的切削用量。如何得到这些参数，主要是依据实际工作经验，再 根据机床说明书和厂家的切削用量手册来确定 1)主轴转速的确定 已知毛坯被加工最大加工余量为 Zmax=1mm,可一次切削，切削深度 ap=1mm 确定进给量 f：根据工艺手册），确定 f=0.2mm/r 切削速度：参考有关手 册，确定 V=150m/min (r/min)477 10014 . 3 1501000 dw 1000v ns 当 nw=477r/min,工作台的每分钟进给量应为： fm=fn=0.2477=95.4mm/min) 2)进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和 进给系统的性能限制，确定进给速度的原则： 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。 一般在 100200mm/min 范围内选取。 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在 2050mm/min，范围内选取。 当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在 2050mm/min 范围内选取。 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高 进给速度。 3)背吃刀量的确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下， 应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数， 提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般 0.2 0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际 经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适 应，以形成最佳切削用量。 第 4 页 共 45 页 2.11 工序卡 用来具体指导工人加工的工艺文件，卡片上有工步内容、刀具型号、切削 用量等加工过程中所需要的参数，多用于大批量生产和成批生产中的重要零件。 通过工序卡可清楚明了的得知该零件的零件工步内容及加工顺序。具体文件见 附件。 第 5 页 共 45 页 第三章 UG 环境下 CAM 编程 3.1 加工前的模型处理和加工准备 3.1.1 模型处理 自动编程使用计算机专业软件编制数控加工程序,程序员只要依据图纸的 设计要求,使用数控编程语言,由计算机自动处理数值计算和后置处理,编写零件 数控加工程序,后处理程序传输到到数控机床,通过直接通信指挥机工作,自动编 程让一些繁琐的计算,手工编程困难或无法使程序可以顺利完成,零件的三维模 型如下: 图图 3-13-1 模型处理图模型处理图 3.1.2 加工准备 （1）进入加工模块：选择起始加工，在经过初始化进入加工环境。操作步 骤如图 3-2，图 3-3 所示。 第 6 页 共 45 页 图图 3-23-2 加工选项加工选项 图图 3-33-3 加工环境加工环境 （2）建立加工坐标系,设置工件坐标系，这里设置工件的几何中心为零件 的坐标系原点在工件上的效果如图 3-5 所示。 图图 3-43-4 机床坐标系机床坐标系 图图 3-53-5 工件坐标工件坐标 （3）设置部件几何体，毛坯等参数，这里直接选择零件的三维模型作为部 件几何体，毛坯选择包容体作为毛坯，毛坯应在各个切削方向上留一定的余量。 第 7 页 共 45 页 图图 3-63-6 几何体设置几何体设置 图图 3-73-7 毛坯设置毛坯设置 （4）创建刀具参数，零件的加工所需要的刀具参数在这里设置，包括刀具 的直径，刀具的长度，刀在程序中输出的刀具号及补偿号，包括刀具的半径补 偿及长度补偿。 图图 3-83-8 刀具类型设置刀具类型设置 图图 3-93-9 刀具参数设置刀具参数设置 3.2 零件加工编程 3.2.1 铜套创建右端面的粗车和外圆面的粗加工 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 第 8 页 共 45 页 刀具为外圆车刀，单击确定后，设置其余参数。 创建操作步骤如图 3-9,图 3-10 所示。 图图 3-103-10 粗车粗车 图图 3-113-11 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的切削参数，设置加工的余量为 0.5mm，设置切削的加工方 向其余参数如图 3-11（a、b）所示。 加工余量设置加工余量设置 图图 3-123-12 参数设置参数设置 选择主界面中的非切削移动，其余取默认值。设置的参数如图 3- 第 9 页 共 45 页 12（a、b、）所示。 进刀设置进刀设置 图图 3-133-13 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置的参数如图 3-13 所示； 生成的刀路轨迹如图 3-14 所示。 图图 3-143-14 进给和切削速度进给和切削速度 图图 3-153-15 刀路轨迹刀路轨迹 第 10 页 共 45 页 3.2.2 铜套创建右端面和外圆面的精加工 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 刀具为 D8 的平底立铣刀，单击确定后，设置其余参数。 创建操作步骤如图 3-15,图 3-16 所示。 图图 3-163-16 精车精车 图图 3-173-17 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的切削参数，设置的余量为 0mm，其余参数如图 3-17 所示。 加工余量设置加工余量设置 图图 3-183-18 参数设置参数设置 第 11 页 共 45 页 选择主界面中的非切削移动，其余取默认值。设置的参数如图 3- 18（a、b、）所示。 进刀设置进刀设置 图图 3-193-19 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置切削参数转速等切削用量； 生成的刀路轨迹如图 3-19 所示： 3-203-20 精车右外圆面精车右外圆面 3.2.3铜套创建左端面的粗加工 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 刀具为外圆车刀，单击确定后，设置其余参数。 第 12 页 共 45 页 创建操作步骤如图 3-21,图 3-22 所示。 图图 3-213-21 粗车粗车 图图 3-223-22 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的切削参数，设置的余量为 0.5mm，其余参数如图 3-23 所示。 加工余量设置加工余量设置 图图 3-233-23 参数设置参数设置 选择主界面中的非切削移动，其余取默认值。设置的参数如图 3-24 所示。 第 13 页 共 45 页 进刀设置进刀设置 图图 3-243-24 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置切削参数转速等切削用量； 生成的刀路轨迹如图 3-25，3-26 所示： 图图 3-253-25 加工参数设置加工参数设置 图图 3-263-26 刀路轨迹刀路轨迹 3.2.4铜套创建左外圆面的精加工 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 刀具为外圆车刀，单击确定后，设置其余参数。 创建操作步骤如图 3-21,图 3-22 所示。 第 14 页 共 45 页 图图 3-213-21 粗车粗车 图图 3-223-22 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的切削参数，设置的余量为 0mm，其余参数如图 3-23 所示。 加工余量设置加工余量设置 图图 3-233-23 参数设置参数设置 选择主界面中的非切削移动，其余取默认值。设置的参数如图 3-24 所示。 第 15 页 共 45 页 进刀设置进刀设置 图图 3-243-24 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置切削参数转速等切削用量； 生成的刀路轨迹如图 3-25，3-26 所示： 图图 3-253-25 加工参数设置加工参数设置 图图 3-263-26 刀路轨迹刀路轨迹 3.2.5 铜套加工沟槽 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE， 选用刀具为切槽刀，单击确定后，设置其余参数。创建操作步骤如图 3-22,图 3-23 所示。 第 16 页 共 45 页 图图 3-283-28 车沟槽车沟槽 图图 3-293-29 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的切削参数，加工余量参数设置，其余参数如图 3-30 所示。 钻孔余量设置钻孔余量设置 图图 3-303-30 钻孔深度参数设置钻孔深度参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置的参数如图 3-32 所示；生成的刀路 轨迹如图 3-33 所示。 第 17 页 共 45 页 图图 3-313-31 进给和切削速度进给和切削速度 图图 3-323-32 刀路轨迹刀路轨迹 3.2.6 铜套钻中心孔 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE， 选用刀具为切槽刀，单击确定后，设置其余参数。创建操作步骤如图 3-56,图 3-57 所示。 图图 3-333-33 钻钻 29.529.5 孔孔 图图 3-343-34 刀轨设置刀轨设置 第 18 页 共 45 页 选择主界面中的非切削参数，其余参数如图 3-53 所示。 非切削设置非切削设置 图图 3-353-35 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置的参数如图 3-54 所示；生成的刀路 轨迹如图 3-55 所示。 图图 3-363-36 进给和切削速度进给和切削速度 图图 3-373-37 刀路轨迹刀路轨迹 3.2.7 铜套精校中心孔 30 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 刀具为切槽刀，单击确定后，设置其余参数。创建操作步骤如图 3-56,图 3-57 所示。 第 19 页 共 45 页 图图 3-383-38 铰铰 3030 孔孔 图图 3-393-39 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的非切削参数，其余参数如图 3-53 所示。 非切削设置非切削设置 图图 3-403-40 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置的参数如图 3-54 所示；生成的刀路 轨迹如图 3-55 所示。 第 20 页 共 45 页 图图 3-413-41 进给和切削速度进给和切削速度 图图 3-423-42 刀路轨迹刀路轨迹 3.2.8 车内沟槽 首先创建，进入创建操作菜单后设定使用几何体为 WORKPLECE，选用 刀具为切槽刀，单击确定后，设置其余参数。创建操作步骤如图 3-56,图 3-57 所示。 第 21 页 共 45 页 图图 3-433-43 铰铰 3030 孔孔 图图 3-443-44 刀轨设置刀轨设置 选择主界面中的非切削参数，其余参数如图 3-53 所示。 非切削设置非切削设置 图图 3-453-45 非切削参数设置非切削参数设置 选择主界面中的进给和切削速度，设置的参数如图 3-54 所示；生成的刀路 轨迹如图 3-55 所示。 图图 3-463-46 进给和切削速度进给和切削速度 图图 3-473-47 刀路轨迹刀路轨迹 第 22 页 共 45 页 第四章 后处理 NC 程序及仿真 4.1 铜套编程 NC 及仿真 （1）单击父级组 PROGRAM，在单击后处理图标，进入后处理文件窗口 图 4-5，单击确定后得到程序。操作导航器中显示所有加工路径如图 4-6 所示。 图图 4-14-1 后处理文件后处理文件 图图 4-24-2 加工路径加工路径 （2）仿真刀具轨迹及仿真效果. 图图 4-34-3 刀具轨迹刀具轨迹 图图 4-44-4 仿真效果仿真效果 （3）产生 NC 程序（部分程序，具体见附件） % N0010 G94 G90 G20 第 23 页 共 45 页 N0020 G50 X0.0 Z0.0 :0030 T00 H00 M06 N0040 G94 G00 X1.2195 Z.8071 N0050 G97 S500 M03 N0060 G01 X1.1722 F9.8 N0070 X-.0472 N0080 X-.0945 N0090 G00 Z.9252 N0100 X1.2277 N0110 Z.7874 N0120 G01 X1.1804 N0130 X-.0472 N0140 X-.0945 N015