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组合 专机 P68F 箱体 双面 总体 夹具 设计

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组合专机-P68F上箱体双面钻专机总体及夹具设计,组合,专机,P68F,箱体,双面,总体,夹具,设计

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本科毕业设计说明书（论文） 第 39 页 共 39 页1 前言毕业设计是按照教学计划的规定，必须进行的一个重要的综合性教学环节，使学生所学的知识在实践中得到具体应用。通过这次设计，能使学生全面了解和掌握一些机械设备方面的知识，便于使自己形成一套设计的思维模式，而且使所学的知识系统化地由理论转向实践，以培养学生对知识的综合运用能力，为毕业后走上工作岗位打下一个良好的基础。同时通过认真的设计，可以提高学生分析和解决问题的能力，以便更好的适应社会。本设计的主要内容有：组合机床的概述、组合机床通用部件及其选用、组合机床总体设计、组合机床主轴箱设计、组合机床技术设计五个部分。本设计以提高生产率和保证加工精度为目的，以较充足的专业课知识为基础，结合毕业设计任务书，在收集和参考大量资料的前提下独立完成。设计基本上做到：图纸绘制基本符合国家标准，做到布局合理，图纸也基本能够正确、完整、清晰的表达出零件的形状及尺寸。计算说明书的条理较清晰，语言通顺流畅，图表和公式的编辑也基本符合毕业论文撰写规范。在设计过程中，尽量采用通用部件，为组合机床的生产提供便利条件。其中主轴箱的设计是重点，也是难点。主轴箱设计应充分考虑被加工零件的形状及加工要求，合理布置传动及齿轮的位置。尤其在齿轮设计上，更要反复验算转速，努力作出最合理的设计方案。在这次设计中，赵老师给予了我们很大的帮助。在她的指导下，一个又一个的难题被攻克，我们的设计水平有了很大的提高。由于本人的水平十分有限，缺少实践经验，设计中难免有错误和不当之处，恳请各位老师批评指正。2 摘要组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。组合机床的通用部件和标准件约占70-80%,这些部件是系列化的,可以进行成批生产.其余20-30%的专用部件是由被加工零件的形状,轮廓尺寸,工艺和工序来决定。在批量生产中这了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个装夹多外工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床及自动线。3 概述在大批量生产中为了提高生产率，必须注意缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位安装多个工件的同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。由参考文献14表1-5得组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，生产率比通用机床高几倍至几十倍，可以进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床的发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。1911年，美国为加工汽车零部件研制了组合机床。在发展初期，各机床制造厂都执行自己的通用部件标准。为方便用户使用和维修，提高互换性，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定机床通用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。1973年ISO公布了第一批组合机床通用部件标准，它包括了汽车、农业、纺机和仪表工业。1978年、1983年又第二次作了增补。目前，我国组合机床的通用部件约占70%90%。组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门缝纫机等制造业。主要加工箱体零件，如汽缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等，一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，但也采用组合机床来保证其加工质量。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔性方向发展。3.1 组合机床的组成组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专机。由参考文献13表3-5得典型的双面复合式单工位组合机床。其组成是：侧底座、滑台、镗削头、夹具、多轴箱、动力箱、立柱、垫铁、立柱底座、中间底座、液压装置、电气控制设备、刀工具等。通过控制系统，在两次装卸工件间隔时间内完成一个自动工作循环。图中各个部件都是具有一定独立功能的部件，并且大都是已经系列化、标准化和通用化的通用部件。通常夹具、中间底座、和多轴箱是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中的绝大多数零件如定位夹紧元件、传动件等也都是标准件和通用件。3.2 组合机床的类型根据所选的通用部件的规格大小以及结构和配制形式等方面的差异，将组合机床分为大型组合机床和小型组合机床两大类。习惯上滑台台面宽度B250mm的为大型组合机床，滑台B250mm的为小型组合机床。由参考文献7表3-7得根据大型组合机床的配制形式，可以将其分为具有固定夹具的单工位组合机床、具有移动夹具的多工位组合机床两类。3.2.1 具有固定夹具的单工位组合机床单工位组合机床特别适用于加工大、中型箱体类零件。在整个加工循环中，夹具和工件固定不动，通过动力部件使刀具从单面、双面或多面对工件进行加工。这类机床加工精度高，但生产率低。按照组成部件的配置形式及动力部件的进给方向，单工位组合机床又分为卧式、立式、倾斜式和复合式四种类型。3.2.2 具有移动夹具的多工位组合机床多工位组合机床的夹具和工件可按预订的工作循环，作间歇的移动或转动，以便依次在不同工位上对工件进行不同工序的加工。这类机床生产率高，但加工精度不如单工位组合机床，多用于大批量生产中对中小型零件的加工。由参考文献13表3-5得按照夹具和工件的输送方式不同，可分为移动式工作台、回转式工作台、中央立柱式工作台和鼓轮式工作台四种类型。4 组合机床及其特点组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。组合机床的通用部件和标准件约占70-80%,这些部件是系列化的,可以进行成批生产.其余20-30%的专用部件是由被加工零件的形状,轮廓尺寸,工艺和工序来决定,如夹具,主轴箱,刀具和工具等.在批量生产中为了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。由参考文献2表4-5得一般的组合机床主要有六部分通用部件及两部分专用部件组成。以复合立式三面钻孔组合机床，它由侧底座、力主底座、力主、动力箱、滑台及中间底座等通用部件及多轴箱、夹具等专用部件组成。组合机床的专用部件往往也是由大量的通用零件和标准件组成。 组合机床按主轴箱和动力箱的安置方式不同可分为以下几种型式：（1）卧式组合机床（动力箱水平安装）。（2）立式组合机床（动力箱垂直安装）。（3）侧斜式组合机床（动力箱倾斜安装）。（4）复合式组合机床（动力箱具有上述两种以上的安装状态）。 在以上四种配置型式的组合机床中，如果每一种之中再安置一个或几个动力部件时，还可以组成双面或多面组合钻床。 由组合机床组成可以明显地了解其特点，与通用机床及其它的专用机床比较，具有如下特点：（1）要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。（2）生产率高。因为工序集中，可多面、多轴、多刀同时自动加工。（3）加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具合作的工作循环来保证加工精度的一致性。（4）研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，而且通用部件可组织批量生产。（5）自动化程度高，劳动强度低。（6）配置灵活。因为结构模块化、组合化、可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线。机床易于改装，产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。4.1 组合机床工艺范围及加工精度目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面、锪（刮）平面、车端面；孔加工包括钻、阔、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹、锪沉孔、滚压孔等。随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削、珩磨及抛光、冲压等工序。此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配和建材、清洗和零件分类及打印等非切削工作。由参考文献6表5-5得组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工、缝纫机和自行车等工业领域的大批、大量生产中已获得广泛应用，一些中小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械扽制造业中也亦推广应用。组合机床最适宜加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件，也可以用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。组合机床的加工精度简述如下：采用铰孔或精镗孔时，孔的精度可达H6级，表明粗糙度为，孔的圆度在孔径尺寸公差一半范围内。加工有色金属时，采用精密夹具，经过34次加工，精度可以稳定地达H6级，表面粗糙度可达。当从两面多轴加工时，孔的同轴度一般为.当从一面进行精镗孔，并且采用固定式夹具，镗刀杆两端都有精密导向装置，夹具在精度良好的条件下，在长度内，被加工零件几个孔的同轴度可保证在以内。当分别从两面对同一轴线上的孔进行单轴加工时，在有中间精密导向装置条件下，其同轴度亦可保证在。在组合机床上加工，孔与孔相互之间的平行度以及孔对加工基面的平行度，在长度内可达。孔的位置精度与夹具、机床的型式和精度有很大的关系。在固定式夹具的机床上镗孔，孔间距离和孔的轴线与定位基面的位置精度可稳定地达到。在多工位机床上，由于回转工作台会回转鼓轮存在定位误差，则加工精度不高。如果在同一工位上，若有悬挂式活动钻模板，对孔进行精加工时，其位置精度可达到。在组合机床及其自动线上常用铣削、刮削、车削（端面）和拉削等方法加工平面。一般采用铣削头、滑台和滑座等通用部件，根据被加工工件的工艺要求组成单面、双面以及立式、回转台式等多种型式的组合铣床。当加工大型的箱体类工件时，一般采用铣削头固定、工件安装在工作台上移动的布局型式。这样的机床结构较简单，刚性较好，加工精度较高。在加工中小型工件时，通常将铣削头组成鼓轮式组合铣床或立式连续回转台式组合铣床，这类机床生产效率高，加工精度较低。在组合机床上加工平面的平直度可以达到在1000毫米长度内偏差0.020.05毫米，表面粗糙度微米。对定位基面的平行度可以保证在0.05毫米以内，到定位基面的距离（一般在500毫米以内）尺寸公差可以保证在0.05毫米以内。多轴加工，采用动力滑台在死挡铁上停留的方法，其加工精度能达到0.150.25毫米；单轴加工，采用特殊结构，加工到终点使挡块顶在被加工工件的表面，一般精度可以达到0.080.10毫米。条件良好时，精度可以保证在0.020.045毫米以内。4.2 采用组合机床的经济分析组合机床是一种高效率专用机床，有特定的使用条件，不是在任何情况下都能收到良好的经济效益。在确定设计组合机床前，应该进行具体的技术经济分析。由参考文献4表9-5得 根据设计任务，要在驱动桥壳体上三面钻孔，孔的种类较多，总数也较多。若采用普通机床加工需反复进行，加工耗时较多，且不容易保证孔与孔间的位置精度。根据零件的形状及加工要求选取采用卧式双面组合钻床，同时进行双面多孔加工。这样可以保证孔与孔之间的位置精度，且加工所需的时间大大缩短。除此之外采用组合机床对工人的要求很低，节约了劳动成本。综上所述，对于在驱动桥壳体上三面钻孔采用组合机床，可以取得良好的经济性。4.3 组合机床的发展趋势衡量通用部件技术水平的主要标准是：品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好，精度高和精度保持性好。机械驱动的动力部件具有性能稳定，工作可靠等优点。目前，机械驱动的动力部件应用了交流变频调速电机和直流伺服电机等，使机械驱动的动力部件增添了新的竞争力。动力部件采用镶钢导轨（英度可达HEC5860）、滚珠丝杠、静压导轨、静压轴承、迟形皮带等较新的结构。支承部件采用焊接结构等。由于提高了部件的精度和动、静态性能，因而使被加工的工件精度明显提高，表面粗糙度减小。在机械制造工业中，中小批量生产约占80%。在某些中批量生产的企业中，如机床、阀门行业中、其关键工序采用组合机床。其中机床厂用组合机床加工主轴变速箱孔系，产品质量稳定，生产效率高，技术经济效果显著。发展具有可调、快调、装配灵活、适应多品种加工特点的组合机床十分迫切。转塔主轴箱式组合机床，可换主轴箱式组合机床以及自动换刀式数控组合机床可用于中、小批生产，但这类机床结构复杂，成本较高。近年来出现了多种新刀具，如具有镀层的硬质合金刀片、立方氮化鹏刀具、金刚石刀具、各种可转位的密赤铣刀，喷吸钻头，镶有可转位刀片的“短钻头”等。一般情况下，采用先进刀具的工时为原工时的。由于提高了刀具的耐用度，大大缩短了多刀组合机床停机换刀时间，提高了组合机床的经济效益。由参考文献5表2-7得组合机床的自动检测通常作为一个工位出现。自动检测包括对毛坯尺寸和工件硬度的检查、钻孔深度、刀具折断、精加工尺寸和几何形状的检查等。检查方法分为主动检查与被动检查。主动检查是将不合格的工件剔出，使之不往下个工位输送。被动检查则是发现不合格的工件时发现停机信号。目前主动检查应用的日趋广泛。由于电子元件迅速发展，集成控制器、微机处理的应用，使自动检测技术更加可靠。自动检测工位要进行数据处理，统计计算以及打印出有关数据或作为数字显示。自动监测技术的发展可以把被加工零件的实际尺寸控制在比规定公差更小的范围之内。还可以把加工后的工件按公差进行分组，以便按分组的公差带装配。实际表明，采用分组装配法提高产品的精度要比用单纯提高设备精度更为经济。组合机床出完成切削加工等工序外，还在逐步设计制造用于焊接、热处理、自动装配、自动打印、性能试验以及清洗和包装等用途的组合机床。5 组合机床通用部件及其选用通用部件是组合机床的基础。部件通用化程度的高低标志着组合机床的技术水平。在组合机床设计中，选择通用部件是重要内容之一。5.1 通用部件的类型按通用部件在组合机床上的作用，可分为下列几类：（1）动力部件 动力部件是组合机床的主要部件，它为刀具提供主运动和进给运动。动力部件包括动力滑台及其相配套的动力箱和各种单轴头，如铣削头、钻削头、镗孔车端面头等，其它部件均以选定的动力部件为依据来配套选用。（2）支撑部件 支撑部件是组合机床的基础部件，它包括侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等，用于支撑和安装各种部件。组合机床各种部件之间的相对位置精度、机床的刚度要求主要由支撑部件保证。（3）输送部分 输送部件用于带动夹具和工件的移动和转动，以实现工位的变换，因此，要求较高的定位精度。输送部件主要有移动工作台和回转工作台。（4）控制部件 控制部件用于控制组合机床按预定的加工程序进行循环工作，它包括可编程控制器（PLC）、各种液压元件、操纵板、控制挡铁和按钮台等。（5）辅助部件 辅助部件包括用于实现自动夹紧工件的液压或气动装置、机械扳手、冷却和润滑装置、排销装置以及上下料的机械手等。按通用部件标准，动力滑台的主参数为其工作台面宽度，其它通用部件的主参数取与其配套的滑台主参数来表示。例如，1HY32M1B表示台面宽度为320mm，经过一次重大改进，采用镶钢导轨的精密液压滑台；TX40A表示于台面宽度为400mm的滑台配套，主轴径向轴承采用短圆柱滚子轴承，用于精加工的铣削头。等效采用国际标准设计的“1字头”通用部件，按精度分为：普通级、精密级和高精度级三种精度等级。“1字头”滑台采用双矩形闭式导轨，纵向用双矩形的外侧导向，斜镶条调整导轨间隙；压板与支承导轨组成辅助导轨副，防止倾覆力矩过大导致滑鞍（动导轨）与滑座（支承导轨）分离。这种导轨制造工艺简单，导向精度高，刚度好。滑座导轨材料有两种，分别在型号后面加A、B以区别，A表示滑座导轨材料为HT300，高频淬火，淬火硬度为4248HRC；B表示滑座为镶钢导轨，淬火硬度为48HRC以上。由参考文献3表7-5得数控机械滑台是1HJ系列机械滑台的派生产品，采用了大连组合机床研究所研制的ZHS-ACO4D交流伺服系统，能自动变换进给速度和工作循环，在较大的范围内实现自动调速、位置控制、程序控制。适合多种小批量柔性生产。带光电编码器的交流伺服电动机采用SPWM控制技术，7502400r/min为恒功率调速；运动通过一级定比齿轮减速驱动滚珠丝杠，驱动滑鞍移动，开环系统伺服电动机的转角误差为0.072，由光栅尺组成的全闭环系统，滑鞍位置精度可达2m。5.2 常用通用部件（1）动力滑台 动力滑台是有滑座、滑鞍和驱动装置等组成、实现直线进给运动的动力部件。 根据驱动和控制方式不同，滑台可分为液压滑台、机械滑台和数控滑台三种类型。（2）主轴部件 主轴部件又称单轴头或工艺切削头，其端部安装刀具，尾部连接传动装置即可进行切削。如进行铣削、镗削、钻削及攻螺纹等单轴加工工序。每种主轴部件均采用刚性主轴结构。在加工时，刀杆（或刀具）一般不需要导向装置，加工精度主要由主轴部件本身以及滑台的精度保证。（3）主运动驱动装置 主运动驱动装置主要有两大类：一类是与通用主轴部件配套使用的主运动传动装置；另一类是与主轴箱（专用部件）相配的动力箱。（4）工作台 工作台是多工位组合机床的输送部件，它用来将被加工工件转换到另一个工位。工作台按运动方式的不同可分为分度回转工作台和多工位移动工作台；按传动方式的不同可分为机械传动、液压传动及气压传动等多种型式。（5）支承部件 组合机床的支承部件往往是通用和专用两部分的组合。有中间底座、侧底座和立柱及立柱侧底座三种。（6）自动线通用部件 组合机床自动线是由组合机床及工件输送装置、转位装置、排屑装置等辅助设备和检测装置、电气、液压控制设备等组成。5.3 通用部件的选用（1）通用部件选用的方法和原则 选用的基本方法是：根据所需的功率、进给力、进给速度等要求，选择动力部件及其配套部件。选用原则如下：切削功率应满足加工所需的计算功率。（a）进给部件应满足加工所需的最大计算进给力、进给速度和工作行程及工作循环的要求，同时还需考虑装刀、调刀的方便性。（b）动力箱与多轴箱尺寸应相适应和匹配。（c）应满足加工精度的要求。（d）尽量按通用部件的匹配关系选用有关通用部件。（2）通用部件的选用（a）动力部件品种的确定。（b）动力部件规格的确定。对于支承部件如侧底座、立柱等通用部件，可选与动力滑台规格相配套的相应规格。6 绘制“三图一卡”绘制组合机床”三图一卡”,就是针对具体零件,在选定的工艺和结构法案的基础上,进行组合机床总体法案图样文件设计。内容包括:绘制被加工零件工序图,加工示意图,机床联系尺寸图和编制生产率计算卡”, 本次设计工序是钻两侧面的孔。6.1 加工工序图6.1.1 被加工零件工序图的作用和要求被加工零件工序图是根据制定的工序方案,表示所设计的组合机床上完成的工序内容,加工部位的尺寸,精度,表面粗糙度及技术要求,加工用的定位基准,夹压部位以及被加工零件的材料,硬度和在本机床加工前加工余量,毛坯或半成平情况的图样,除了设计研制合同外,它是组合机床设计的具体依据,也的也是制造,使用,调速和检验机床精度的重要文件。6.1.2 被加工零件工序图的内容（1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸及本工作设计有关部位结构形状和尺寸。（2）本工序所选用的定位基准,夹紧部位及夹紧方向。（3）本工序加工表面的尺寸,精度,表面粗糙度,形位公差等级,技术要求以及对上道工序的技术要求。（4）注明被加工零件的名称,编号,材料,硬度以及加工部位的余量。6.1.3 编制被加工零件工序图的注意事项（1）本机床加工部分的位置尺寸由定位基面标起，尤其在本机床加工，所选用的定位基面与设计基面不一致时，还必须对各孔要求的位置精度进行分析和换算，即把不对称公差的尺寸换算成对称公差尺寸。以便在进行夹具镗模孔设计和主轴箱设计时，确定镗模孔尺寸及主轴位置尺寸，并把各孔位置尺寸改为从定位基面标注。（2）对孔的加工余量要认真分析，在镗阶梯孔时，其大直径孔的单边余量应小于相邻两孔半径之差，以便镗刀能通过。在加工毛坯孔时，不仅要弄清楚加工余量，还需要注意孔德铸造偏心及铸造毛刺大小，以便设计相应尺寸的镗杆，保证加工能正常进行。（3）对精镗机床必须注明是否允许有刀痕，以及允许退刀痕的形状。为了使被加工零件工序图清晰明了，能突出本机床加工内容，绘制时对本机床加工部件用粗实线表示，其尺寸打上方框，其余部位用细实线表示，定位基准符号用“”，”表示，夹压位置符号用表示。6.2 加工示意图6.2.1 被加工零件示意图的作用加工示意图是在工艺方案和机床总方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案、具体的机床工艺方案图。它是设计刀具夹具多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件。绘制机床总配合尺寸图的主要依据，是对机床总体布局和性能的原始要求，也是调整机床刀具所必须的重要技术文件。6.2.2 被加工零件示意图的内容（1）机床的加工方法、切削用量、工作循环和工作行程。（2）工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸。（3）主轴结构类型、尺寸及外伸长度。（4）刀具类型、数量和结构尺寸、直径和长度、接杆、浮动卡头、导向装置、攻螺纹靠模装置等结构尺寸。（5）刀具、导向套间的配合,刀具、接杆主轴之间的连接方式及配合尺寸等。（6）加工部位结构尺寸、精度及分布情况。（7）工件名称、材料、加工余量、切削液及是否需要让刀等。（8）工件加工部位向视图，并在向视图上编出孔号。6.2.3 选择刀具、导向及有关计算由上述计算每根轴的输出功率P=0.153kw，右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻5直径，所以总切削功率 。查阅组合机床设计简明手册p47表2-7初选切削用量：加工直径 d=6.8mm切削速度 v=50m/min 进给量 f=0.2mm/r 得 主轴转速 加工直径 d=5mm切削速度 v=50m/min 进给量 f=0.2mm/r 得 主轴转速 多轴箱的功率： （2-9）=59 52 0.20.633=532.53N.mm=0.13kw切削转矩（N.mm）进给量（mm.r-1）钻头直径（mm）其中在切削有色金属时取0.8所以 =0.130.8=0.104kw由参考文献1表5-39选取动力箱得出动力箱及电动机的型号:动力箱型号 电动机型号 电动机功率(Kw) 电动机转速(r/min) 输出轴转速(r/min) 右主轴箱 1TD40-IV型动力箱驱动（n驱=480/min; 电动机选 Y132M1-6B5型，功率为4kw ）。根据选定的切削用量，计算总的进给力，并根据所需的最小进给速度、工作行程、结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作稳定性，选用1HY49A型液压滑台，以及相配套的侧底座（1CC401型）。确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。由表3-5查得被加工材料M6主轴转矩T=2.40 N.M 选取d=15mm， B取7.3刚性主轴由表3-6查得主轴直径=20mm，主轴外径D=25mm,内径d1=16mm, 主轴外伸尺寸L=85mm,接杆莫氏圆锥号1。导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。由参考文献1查表8-4得5 在 d810范围内，查得如下D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,L取16mm,短型导套,选用通用导套。连杆的选择在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。因为9-5孔的钻削面是同一面且主轴内径是16mm,由参考文献1表8-1查得选取A型可调接杆 d=16mm， L=85mm。动力部件工作循环及行程的确定切入长度一般为5-10mm， 取切入长度 =5mm; 切出长度由参考文献1表3-7得 切出长度取=10.24mm 。 加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=83mm.为排屑要求必须钻口套与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径5，由参考文献3表3-4得导套口至工件尺寸 ,（参考钻钢） 取 ，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为12mm。快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。选择刀具：根据钻口套至工进行程末端的距离 ，及钻口套长度 ,由参考文献12表3-1查得选择：矩形柄麻花钻 ,(切削长度部分145mm)。滑台及底座的选择，选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。由已知工进 每根输出轴的切削力F=1144.5N则9根轴总的切削力 又因为ITD32-型动力箱滑鞍长度L=630mm,由参考文献1表5-1选择1HY32-型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20650mm/min, 快速移动速度10m/min。多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在8501060mm之间选取，选取装料高度为950mm。多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定： B=b+2b1=165.5+2x100=365.5mm b-工件在宽度方向相距最远两孔距离b1-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 ，取b1 =100。h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=96.5+67=163.5mm。h1-最底主轴高度H-多轴箱高度h1=h2+H-(0.5+h3+h4)=152.4-880-(0.5+320+560)=151.9mmH=h+h1+b1=163.5+151.4+100=404.9mmB=b+2b1=165.5+2x100=365.5mm按通用箱体系列尺寸标准选择，选择多轴箱轮廓尺寸，实例取BxH=500mmx500mm因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：560mm，滑台滑座总高：320mm。左侧面钻6.8切削用量的选择根据参考文献1查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铝合金，硬度200241HBS,可知切削速度为2050m/min,孔径38mm。进给量f mm/r 为 0.050.25mm/r。钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的34倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。动力部件的选择右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻6.8直径，所以总切削功率 。则多轴箱的功率： （2-9）=596.820.20.633=984.97N.mm=0.24kw切削转矩（N.mm）进给量（mm.r-1）钻头直径（mm）其中在切削有色金属时取0.8所以 =0.192kw由参考文献1表5-39选取动力箱得出动力箱及电动机的型号:动力箱型号 电动机型号 电动机功率(Kw) 电动机转速(r/min) 输出轴转速(r/min) 右主轴箱 1TD40-IV型动力箱驱动（n驱=480/min; 电动机选 Y132M1-6B5型，功率为4kw ）。根据选定的切削用量，计算总的进给力，并根据所需的最小进给速度、工作行程、结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作稳定性，选用1HY49A型液压滑台，以及相配套的侧底座（1CC401型）。确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。由表3-5查得被加工材料M8主轴转矩T=5 N.M 选取d=17mm， B取7.3刚性主轴由表3-6查得主轴直径=20mm， 主轴外径D=32mm,内径d1=20mm, 主轴外伸尺寸L=115mm, 接杆莫氏圆锥号1，2。导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。由参考文献1查表8-4得6.8 在 d810范围内，查得如下D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,L取16mm， 短型导套，选用通用导套。连杆的选择在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。因为6-6.8孔的钻削面是同一面且主轴内径是20mm,由参考文献1表8-1查得选取A型可调接杆 d=20mm， L=88mm。动力部件工作循环及行程的确定切入长度一般为5-10mm， 取 =7mm; 切出长度由参考文献1表3-7得。 加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=78mm.为排屑要求必须钻口套与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径6.8，由参考文献3表3-4得:导套口至工件尺寸 ,（参考钻钢） 取 ，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为12mm。附带得出底面定位元件的厚度 。快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。选择刀具：根据钻口套至工进行程末端的距离 ，及钻口套长度 ,由参考文献12表3-1查得选择：矩形柄麻花钻 ,(切削长度部分145mm)。滑台及底座的选择，选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。由已知工进 每根输出轴的切削力F=1144.5N又因为ITD32-型动力箱滑鞍长度L=630mm,由参考文献1表5-1选择1HY32-型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20650mm/min, 快速移动速度10m/min。多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在8501060mm之间选取，选取装料高度为950mm。多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定： B=b+2b1=214+100x2=414mm b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=214mm。 -最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 ，取b1 =100。h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=86+56=142mm。 -最低主轴高度h1=最底主轴高度H-多轴箱高度h1=h2+H-(0.5+h3+h4)=152.4-880-(0.5+320+560)=151.9mmH=h+h1+b1=151.9+142+100=393.9mm按通用箱体系列尺寸标准选择，选择多轴箱轮廓尺寸，实例取BxH=500mmx500mm因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：560mm，滑台滑座总高：320mm。6.3 机床联系尺寸图简图机床联系尺寸图如图6.1所示。图6.1 机床联系尺图6.4 机床生产率计算卡根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算机床生产率并编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床节拍或生产率的切削用量、动作时间、生产纲领及负荷率等关系的技术文件。它是用户验收机床生产率的重要依据。由参考文献15表9-5得（1） 理想生产率Q理想生产率Q（单件为件/h）是指完成年生产纲领（包括备品及废品率）所要求的机床生产率。它与全年工时总数tk有关，一般情况下，单班制tk取2350h,则=50000/235021台/h（2）实际生产率Q1实际生产率Q1（单件为件/h）是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。即式中式中 生产一个零件所需时间（min）,可按下式计算：式中 分别为刀具第、第工作进给长度，单位为mm； 分别为刀具第、第工作进给量，单位为mm/min；当沉孔止口倒角光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转510转所需的时间，单位 mm；、分别动力部件快进快退行程长度，单位为mm；动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取56；用液压动力部件时取310直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取0.1min；工件装、卸（包括定位或撤消定位夹紧或松开 清理基面或切削及吊运工件等）时间。它取决于装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取（3）机床负荷率（a）左主轴箱=（10/50+10.24/50+0.2x10/480）+（200/3000+0.1+1.5）2.1min0.04h2350/0.04=58750台=58750/235025台/h机床实际生产率满足理想生产率要求机床负荷率=500002350(587502350)0.85右主轴箱=（5/50+9.65/50+0.2x10/480）+（200/3000+0.1+1.5）1.977min=0.033h2350/0.03370570台=70570/235030台/h机床实际生产率满足理想生产率要求机床负荷率=500002350(705702350)0.717 组合机床总体设计组合机床是用已经系列化，标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的高效专用机床。在批量生产正为了提高生产率，缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件，同时进行多刀加工，实行工序高度集中，必须广泛采用组合机床。设计组合机床首先要分析零件，制定工艺规程，根据所加工的工序绘制“三图一卡”及夹具和总装配图。以下是本次毕业设计组合机床的全过程.7.1 组合机床方案设计组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序的原则设计的一种高效率的专用机床。设计组合机床前，首先应根据组合机床完成工艺的一些现状及组合机床各种工艺方案能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床价格是否合理的问题。7.1.1 加工方案制定阶段拟定方案阶段包括制定工艺方案，确定机床的配置型式机结构方案，最后在此基础上进行图纸的设计。根据1P68F上箱体的毛坯尺寸、加工要求和生产批量大小,相应的加工方式也有所区别,我们共设计了两种供选择的方案，并根据方案的优劣选择适合企业年生产纲领要求，并且相对加工效率最高，成本最低的方案。两种加工方案分别为：立式升降台钻床、1P68F上箱体双面钻。方案1：立式钻床立式钻床的主轴是垂直布置的。钻头可以根据加工需要在垂直方向内进给。主轴随同主轴套筒能在主轴相中上下移动，可实现手动快速升降、手动进给和接通、断开机动进给。工件直接或通过夹具安装在工作台上。工作台和主轴箱都安装在方形立柱的垂直导轨上，可以上下调整其位置，以适应不同高度工件的加工需要。立式钻床一般只有单面配置一种形式。方案2：卧式双面钻床卧式双面钻床的刀具主轴水平布置，动力部件沿水平方向进给，两个主轴箱上可同时安装多个刀具，一次可同时在同一工件的左右两个不同面上加工多个孔。对于要求双面加工的零件更具有加工的针对性。(2) 加工方案选择方案1中，采用立式钻床，优点是操作要求低，床身占用空间小，加工精度较高，能够基本保证加工要求，且由于其通用性，故通常企业内都有大量的此类设备，原始资源充足。但此种加工方案造成零件在加工过程中需要在工作台上同时安装两个工件，夹具设计较为困难且装夹稳定性差，工件换向装夹操作较为繁琐，容易使工人产生混乱而导致操作失误，无形中大大增加了加工所需的时间，提高了生产成本。方案2中，采用卧式双面钻床设计，最直接的特点是有两面多个刀具，可同时实现双面多孔加工，节约了多次装卸工件的时间，操作比较简单，稳定性较好，减少了装夹时产生的误差，简化了加工工序，大大缩短了加工时间，降低了劳动成本，并且对工人的操作要求也不高。缺点是机床占用空间较大，加工精度较低，加工方式单一，通用性差。综上，本设计选择方案2中卧式双面钻床设计，该方案既可以满足零件加工的技术要求，又符合企业年生产纲领的要求，提高了生产率，节约了生产成本。7.1.2 技术设计阶段根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图展开部件设计，绘制夹具、机床等的装配图。7.1.3 工作设计阶段绘制有关图纸，编制机床说明书。详细过程见下列步骤和所绘图纸。箱体是发动机上的主要基础零件，结构复杂，加工精度要求高，加工工艺路线长。箱体的功用是：（1）支撑发动机上的运动件，并保证活塞，连杆，曲轴等各运动部件的准确位置。（2）箱体上加工的出气盖，水道，油道，以保证发动机换气，冷却和润滑的需要。（3）提供使发动机形成完整动力装置所必须的各种辅助设施的安装基准面。由此可见，以满足发动机的功能要求，就必须使其个表面之间有非常准确的相互位置精度和运动关系。本次加工的1P68F箱体由ADC12压铸而成，硬度大于90HB。8 夹具总体设计夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。（2）夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。（3）良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。（4）夹具体的外形尺寸。在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。然后进行造型设计，再根据强度和刚度要求选择断面的结构形状和壁厚尺寸。根据设计要求，夹具体上设计有螺孔、销孔，并且要求定位定位器和夹紧器的销孔在装配时配作。定位方式及元器件选择定位器的作用是要使工件在夹具中具有准确和确定不便的位置，在保证加工要求的情况下，限制足够的自由度。工件的定位原理自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿OX,OY,OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度。要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制六个自由度。工件的六个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍然能保证加工要求的定位叫不完全定位。在焊接生产中，为了调整和控制不可避免产生的焊接应力和变形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。在焊接夹具设计中，按加工要求应限制的自由度而没有被限制的欠定位是不允许的；而选用两个或更多的支撑点限制一个自由度的方法称为过定位，过定位容易位置变动，夹紧时造成工件或定位元件的变形，影响工件的定位精度，过定位也属于不合理设计。（1）以工件的平面为基准进行定位时，常采用挡铁、支撑钉进行定位（2）工件以圆孔内表面为基准进行定位时常采用销定位器（3）工件以圆柱外表面为基准进行定位时常采用V形铁定位器夹紧方式及元器件选择夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。对夹紧机构的基本要求如下：（1）夹紧作用准确，处于夹紧状态时应能保持自锁，保证夹紧定位的安全可靠。（2）夹紧动作迅速，操作方便省力，夹紧时不应损害零件表面质量（3）夹紧件应具备一定的刚性和强度，夹紧作用力应是可调节的。（4）结构力求简单，便于制造和维修。主要零件设计的说明（1）夹具体综合考虑了结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体；考虑到定位的精确度，要求定位定位器和夹紧器的销孔在装配时配作；考虑到焊件小，夹具体的强度要求以及夹具体的结构要求，没有在夹具体上设计加强筋。（2）压板考虑到定位锥头销钉需垂直取出焊件才能保证顺利脱离焊件，在压板下边设置了弹簧；考虑到对螺母M6和喇叭支座的组件的定位，在压板上开了凹槽起到定位作用；考虑到快速并顺利取出焊件，将压板设计成可退式压板。定位的概念使用夹具安装工件时，工件在夹具中的位置是由定位元件确定的。工件的有关表面需紧靠在定位元件上，从而被确定在一个既定的位置上，实现工件的定位。工件定位的作用在于使工件准确占据定位元件所规定的位置，并且使一批逐次加工的工件在夹具中占据同一正确的位置。通常夹具是用来安装加工成批工件的，所以工件的定位需要保证一批工件加工位置的一致性。工件定位的基本原理没有采取定位措施时，每个工件在夹具中的位置是任意的。因此，对一个工件来说，其位置是不确定的，而对一批工件来说，其位置将是变动的、不一致的。一个物体在空间可能具有的运动称为自由度。从理论力学可知，一个在空间处于自由状态的物体具有六个自由度，它们是沿三个垂直坐标轴x、y、z的平动和沿三个垂直坐标轴x、y、z的转动。若使物体在某方向上有确定的位置，就必须设法限制该方向的自由度。当物体的六个自由度完全被限制后，则该物体在空间的位置就完全被确定了。在夹具设计时，是采用各种定位元件限制工件的自由度，实现工件的定位。8.1 压板的强度校核各种材料因强度不足引起的失效现象是不同的。塑性材料，如普通碳钢，以发生屈服现象，出现塑性变形为失效的标志。脆性材料，如铸铁，失效现象则是突然断裂。在单向受力情况下，出现塑性变形的屈服极限s和发生断裂时的强度极限b，可由实验测定。s和b可称为失效应力。以安全系数除失效应力，便得到许用应力，于是建立强度条件 可见，在单向应力状态下，失效状态或强度条件都是以实验为基础的。 实际构件危险点的应力状态往往不是单向的。实现复杂应力状态下的实验，要比单向拉伸或压缩困难得多。常用方法是把材料加工成薄壁圆筒，在内压p作用下，筒壁为二向应力状态。如再配以轴向拉力F，可使两个主应力之比等于各种预定的数值。这种薄壁筒试验除作用内压和轴力外，有时还在两端作用扭矩，这样还可得到更普遍的情况。此外，也还有一些实现复杂应力状态的其他实验方法。尽管如此，完全复现实际中遇到的各种复杂应力状态，并不容易。况且，复杂应力状态中应力组合的方式和比值，又有各种可能。如果像单向拉伸一样，靠实验来确定失效状态，建立强度条件，则必须对各式各样的应力状态一一进行实验，确定失效应力，然后建立强度条件。由于技术上的困难和工作的繁重，往往是难以实现的。解决这类问题，经常是依据部分实验结果，经过推理，提出一些假说，推测材料失效的原因，从而建立强度条件。事实上，尽管失效现象比较复杂，但经过归纳，强度不足引起的失效现象主要还是屈服和断裂两种类型。同时，衡量受力和变形程度的量又有应力、应变和应变能密度等。人们在长期的生产活动中，综合分析材料的失效现象和资料，对强度失效提出各种假说。这种假说认为，材料之所以按某种方式（断裂或屈服）失效，是应力、应变或应变能密度等因素中某一因素引起的。按照这类假说，无论是简单或复杂应力状态，引起失效的因素是相同的。亦即，造成失效的原因与应力状态无关。这类假说称为强度理论。利用强度理论，便可由简单应力状态的实验结果，建立复杂应力状态的强度条件。强度理论既然是推测强度失效原因的一些假说，它是否正确，适用于什么情况，必须由生产实践来检验。经常是适用于某种材料的强度理论，并不适用于另一种材料；在某种条件下适用的理论，却又不适用于另一种条件。切削加工时，在刀具的作用下，被切削层金属、切屑和工件已加工表面金属都要产生弹性变形和塑性变形，这些变形所产生的抗力分别作用在前刀面和后刀面上；同时，由于切屑沿前刀面流出，刀具与工件之间有相对运动，所以还有摩擦力作用在前刀面和后刀面上。这些作用在刀具上的合力就是总切削力F，简称切削力。由于F受很多因素的影响，因此，其大小和方向都是不固定的。为了便于分析切削力的作用和测量切削力的大小，常常将总切削力F分解为三个互相垂直的切削分力：（1）切削里Fc 是总切削力在主运动方向上的分力。因此，它垂直于基面，是切削力中最大的一个切削分力。其所消耗的功率占总功率的95%-99%。它是计算机床动力，校核刀具、夹具的强度与刚度的主要依据之一。（2）背向力Fp 是总切削力在切削深度方向上的分力。它在基面内，与进给运动方向垂直。此力作用在机床-夹具-工件-刀具系统刚度最弱的方向上，容易引起振动与加工误差，它是设计和校验系统刚度和精度的基本参数。（3）进给力Ff 是总切削力在进给运动方向上的分力。它在基面内，与进给运动方向一致。Ff作用在机床的进给机构上，是计算和校验机床进给系统的动力、强度及刚度的主要依据之一。由参考文献9表8-2得为校核夹具强度，需计算切削力Fc（N）-单位切削力；-切削深度；-进给量查表,当f=0.2mm/r时kc=814.2N/mm2 计算得Fc=13515.72NFc=f摩擦力= FN-摩擦系数 查表得=0.17计算得FN=13515.72N工作应力=FN/AA-最小截面面积 为120mm2计算得=14.368MPa材料选择表8-1常用材料的主要力学性能材料名称牌号s/(MPa)b/(MPa)5/%优质碳素结构钢4535359816合金结构钢40Cr7859809灰铸铁HT150120-175由表可知压板材料选用45优质碳素结构钢即可完全满足强度要求。8.2 零件被装夹后自由度分析零件结后面图如图8.1所示。图8.1 零件结后面图图8.1为1P68F上箱体结后面视图，从零件结构来看，以结后面为定位基准，配合若干支承，是此次设计定位的主要方案。工件被夹具装夹后自由度分析工件被装夹后简图如图8.2所示。 图8.2 工件被装夹后简图被加工零件以结后面作为定位基准，压板压在非结后面。由参考文献12表7-3和参考文献10表3-4得压板限制了三个自由度，分别为X，Y的旋转方向，Z的直线方向。短圆柱销简图如图8.3所示。图8.3 短圆柱销短圆柱销限制了两个自由度，分别为X，Y的直线方向。菱形销简图如图8.4所示。图8.4 菱形销菱形销限制了一个自由度，为Z的旋转方向。六个自由度全被限制，所以为完全定位。8.3 定位误差分析定位误差分为基准不重合误差和基准位移误差。由参考文献8表3-6得定位误差符号基准不重合误差符号基准位移误差符号=0.1+0.1=0.2mm= （0.2+0.2）=0.12mm基准不重合误差与基准位移误差有直接联系且误差变动方向相同取正，反之，取负，两者不相关联取正。由图分析两者不相关联，所以两者取正。 =0.32mm9 绘制机床总图机床装配图如图8.4所示。 图8.4 机床零件装配图9.1 机床液压滑台的工作特性由参考文献11表2-5得液压传动的工作原理液压泵由电动机带动，从油箱中吸油，然后将具有压力能的油液输送到管路，油液通过节流阀和管路流 至换向阀，换向阀的阀芯有不同的工作位置，因此通路情况不同，当阀芯处于中间位置时，阀口pa、bt互不相通通向液压缸的油路被堵死，液压缸不通压力油，所以工作台停止不动；若将阀芯向右推,这时阀口p和a，b和t相通，压力油经p口流人换向阀，经a口流入液压缸的左腔，活塞在液压缸左腔压力油的推动下带动工作台向右移动；液压缸右腔的油液通过换向阀的b口流入到换向阀，又经回油口t流回油箱；若将换向阀的阀芯向左推(左端工作位置)，活塞带动工作台向左移动；因此换向阀6的工作位置不同的，就能不断改变压力油的通路，使液 压缸不断换向，以实现工作台所需要的往复运动。10 使用说明首先打开总电源，调节转速挡位至要求的转速，空运行机床