APQP﹠PPAP培训.ppt

课堂守则：,设施,小休,签到表,电话,礼仪,其它,课程大纲,第一章五大核心工具简介及关联性第二章产品质量先期策划内容详解第三章生产件批准内容详解第四章相关的工具应用及案例分析,3,ISO/TS16949五大核心工具简介,ISO/TS16949的组成内容-五大手册,5,ISO/TS16949相关核心工具培训,APQPAdvancedProductQualityPlanningAccordingtoAIAGs(QS9000)APQPManual.-产品质量先期策划,7,理论基础,组织多功能小组定义范围Team-to-Team信息沟通培训同步工程控制计划阶段样件试生产生产,产品质量先期策划-APQP简介,8,14:20:56,多功能小组工程（典型的领导者）质保采购工程制造原料控制销售/营销,资源可能包括顾客和供应商的参与,产品质量先期策划-APQP简介,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,产品质量策划进度图表,产品质量先期策划主要项目,APQP的最终产品?,PPAPProductionPartApprovalProcessAccordingtoAIAGs(QS9000)APQPManual.-生产件批准程序,要求提交等级等级1等级2等级3等级4等级5设计记录RSS*R专利设计部件/详细资料RRR*R其它零部件/详细资料RSS*R工程更改文件，如果有RSS*R顾客工程批准，如果需要RRS*R设计FMEARRS*R过程流程图RRS*R过程FMEARRS*R尺寸结果RSS*R材料、性能试验结果RSS*R初始过程研究RRS*R测量系统分析研究RRS*R合格的实验室文件RSS*R控制计划RRS*R零件提交保证书（PSW）SSSSR外观批准报告AAR，如适用SSS*R产品样品RSS*R标准样品RRR*R检查辅具RRR*R符合顾客特殊要求的记录RRS*R散装材料检查表SSS*RS组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。,保存/提交要求,PPAP生产件批准程序就是顾客的要求；如：大众FormelQ通用通用汽车顾客特殊要求海马供应商质量控制手册日产联合供应商指南本田QAV,生产件批准程序-PPAP简介,FMEA,FailureModeandEffectAnalysisAccordingtoAIAGs(QS9000)APQPManual.,-潜在的失效模式与后果分析,什么是FMEA？,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”,FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具,FMEAs的关联,FMEA的时间顺序,DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,典型的开发三部曲,preparedbyliuliangcheng,Notcopywithoutpermission.,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,风险顺序度数RPN,RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度,RPN流程,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计过程,起因,后果,控制,失效模式,频度,严重度,探测度,SPCStatisticlProcessControlAccordingtoAIAGs(QS9000)APQPManual.,-统计过程控制,SPC概念,通过收集、计算、分析和改进数据的手段，从而了解制造过程其最佳范围(低成本、低风险)，并确定其控制范围的异常和正常规律，达成一种事先预测并实施改进措施的方法。找范围：制造过程的某一个范围。用数据说话，改进再提高!,关键特性,A.与安全及法律法规有关叫特殊特性，也叫安全特性；B.与功能、性能有关的叫重要特性。确定关键特性的准则：顾客指定的特性，一般在图纸或设计数据中体现；国家或行业相应的法律、法规所规定的特性；由公司自行制定；上级主管指定；任何一个产品都应该有关键特性，要运用八二原则，抓住关键的少数。,变差(波动),变差：单个输出之前不可避免的差异。普通原因：随着时间推移具有稳定的且可重复的过程中的许多变差的原因。特殊原因：指造成不是始终作用于过程的偏差原因，但是他们一旦出现会导致整个过程的分布发生了明显的改变,如果不解决，他们会继续用不可预知的变差来影响结果。,正态分布(1),正态分布在我们自然界中间很多数据都呈这种状态，中间高，二边低，左右基本对称。当X=U时曲线处于最高点，当X向左或向右无限延伸时，这种曲线不断的降低，但永远跟X轴不产生相交。位置分布宽度形状,正态分布(2),所有的正态分布都可以转化为标准正态分布，用N(01)表示，特点为：整个正态分布的面积为1,常用的控制图(计量型),常用的控制图(计数型),用途分类,分析用-通过样本数据计划控制图的上中下限，汇出控制图，以便判断过程是否处于稳定状态。控制用-通过分析控制图分析出的上中下限给到现场使用与控制。,什么是控制图,上控制限,中线,下控制限,什么是控制图,控制图的制作及应用,Xbar-R控制图是计量值最常用的、最重要的控制图Xbar-R控制图的控制限x（bar）（均值）的控制限UCL=x+A2RCL=xLCL=x-A2RR(极差）的控制限UCL=D4RCL=RLCL=D3R,d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.847,分别分析极差图和均值图,找出特殊原因变差数据。判断原理：超出控制限的点；连续七点全在中心线一侧；连续七点呈上升或下降趋势（含相等的相邻点）；明显的非随机图形；相对中心线，数据过于集中或过于分散。（一般情况，大约有2/3数据分布在中心线周围1/3控制限范围内。）,分析极差图和均值图,Cp=（USL-LSL）/6Cpk=（USL-u）/3与（u-LSL）/3较小者,-3,+3,u,LSL,USL,规范中心（目标值）,过程能力与能力指数,什么是过程能力指数能力指数Cp和Cpk表示过程能力满足技术规范的程度Cpk值与，技术规范的宽度，分布和技术规范的相对位置有关当过程均值与规范中心值重合时，CpCpk,过程能力与能力指数,2019/11/30,过程能力指数的评价标准,38,MSAMeasurementSystemAnalysisAccordingtoAIAGs(QS9000)MSAManual.,-测量系统分析,39,关于测量,测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格不合格的装置。测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。,40,MSA方法的分类,MSA,计量型,计数型,破坏型,41,计量型MSA,计量型,位置分析,离散分析,稳定性分析,偏倚分析,线性分析,重复性分析,再现性分析,稳定性分析,42,测量系统的统计特性,Bias偏倚(Accuracy准确性)Repeatability重复性(precision)Reproducibility再现性Linearity线性Stability稳定性,43,偏倚,偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。基准值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。,44,造成过份偏倚的可能原因,仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致性不好线性误差应用错误的量具,不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性量具或零件的变形环境温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定、在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误,45,重复性,指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）,46,重复性不好的可能原因,零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、精密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。,环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。违背假定：稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好应用错误的量具量具或零件变形，硬度不足应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差),47,再现性,由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（三同一异）,48,再现性不好的可能潜在原因,零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差,评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。违背研究中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效果应用零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差),49,稳定性,是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,50,不稳定的可能原因,仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当,仪器质量差设计或一致性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法装置、安装、夹紧、技术量具或零件变形环境变化温度、湿度、振动、清洁度违背假定、在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误,51,线性,指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。,52,线性误差的可能原因,仪器需要校准，需减少校准时间间隔；仪器、设备或夹紧装置磨损；缺乏维护通风、动力、液压、腐蚀、清洁；基准磨损或已损坏；校准不当或调整基准使用不当；仪器质量差；设计或一致性不好；,仪器设计或方法缺乏稳定性；应用了错误的量具；不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术；量具或零件随零件尺寸变化、变形；环境影响温度、湿度、震动、清洁度；其它零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。,53,风险分析法-Kappa(计数型),54,风险分析法-Kappa,55,风险分析法-Kappa,56,风险分析法-Kappa,57,让Po=在对角栏中，观测比例的总和Pe=在对角栏中，期望比例的总和,58,风险分析法-Kappa,59,风险分析法-Kappa,60,风险分析法-Kappa,61,风险分析法-Kappa,工作坊1,请简述ISO/TS16949五大核心工具之间相互关联性？,62,APQPAdvancedProductQualityPlanningAccordingtoAIAGs(QS9000)APQPManual.-产品质量先期策划,组织应对产品的设计和开发进行策划和控制。在进行设计和开发策划时，组织应确定：a)设计和开发阶段；b)适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动；c)设计和开发的职责和权限。组织应对参与设计和开发的不同小组之间的接口实施管理，以确保有效的沟通，并明确职责分工。随着设计和开发的进展，在适当时，策划的输出应予以更新。注：设计和开发的评审、验证和确认具有不同的目的，根据产品和组织的具体情况，可单独或以任何组合的方式进行并记录。,7.3.1设计和开发的策划,产品质量先期策划-APQP简介,7.3.1.1多方论证的方法组织应采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：特殊特性的开发/最终确定和监视；FMEAs的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施。控制计划的开发和评审注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其它适当的人员。,产品质量先期策划-APQP简介,APQP的目的?,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意.及时完成关键任务.按时通过生产件批准.持续地满足顾客的规范持续改进.,66,APQP的益处?,引导资源使顾客满意.促进对所需更改的早期识别.避免晚期更改.以最低的成本及时提供优质产品.APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,67,68,理论基础,组织多功能小组定义范围Team-to-Team信息沟通培训同步工程控制计划阶段样件试生产生产,产品质量先期策划-APQP简介,确定范围,任命一名项目小组组长确定小组成员的作用和责任确认和了解顾客（内、外部）及其期望评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程）确定成本、时间安排和应考虑的限制条件确定需要从顾客那里得到那些帮助确定报告的程序和方法设计开发计划（如果项目进行）,69,70,多功能小组工程（典型的领导者）质保采购工程制造原料控制销售/营销,资源可能包括顾客和供应商的参与,产品质量先期策划-APQP简介,包括顾客和供应商,顾客是开发项目的发起者供应商有义务组成多功能小组进行开发过程的管理供应商期望他的分供商履行同样的职能,71,培训,顾客需求和期望团队工作过程基本技巧开发技巧APQP方法FMEAMSAPPAP,72,每个APQP是唯一的,产品和程序不同顾客需求和期望的时间和顺序不同产品的复杂程度新的更改的,73,质量策划循环PDCA,74,PLAN首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案DO首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行CHECK判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任何可能出现的问题ACT如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段,控制计划ControlPlans,样件在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件,75,项目计划的基础,任务范围目标如何测量需求解释和说明市场分析可行性（时间、资源、工厂空间等）控制体系成本预测小组,76,项目计划的定义,任务目标、顾客和方法范围包括与不包括（可利用工艺的考虑）目标技术、利润、性能、质量需求可交付的解释和说明适宜的标准市场分析年产量的预测，运行时效，目标开始（交付）日期，目标价格，竞争对手，等可行性目前设备、工具的使用程度控制体系回答诸如以下问题：-如何有序发展-谁来接受报告-如何改变工艺-如何界定职责、权限、任务小组人员组成及任命负责人,77,专有信息Proprietaryinformation,APQP中的某些信息属专有信息，在未事先征得主管许可的情况下，不得向部门以外的人透露。包括不得向顾客透露这类消息。,78,顾客的特殊要求Customer-SpecificRequirements,顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。,79,APQP的最终产品?,80,典型的开发三部曲,81,工具/文件联接,82,顾客需求,潜在需求和/约束,设计特性,过程特性,过程流程,特性矩阵,测量系统分析,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程能力,SPC,过程指导书,APQP阶段,阶段1计划和确定项目阶段2产品设计和开发阶段3过程设计和开发阶段4产品和过程确认阶段5反馈、评定和纠正措施,83,产品质量计划责任矩阵,84,策划PLNNING,产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT,过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT,产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION,生产PRODUCTION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,策划PLNNING,概念提出/批准ConceptInitiation/Approval,项目批准ProgramApproval,样件Prototype,试生产Pilot,投产Launch,计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION,产品质量策划进度图表,86,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,第一阶段输入顾客呼声业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入服务,第一阶段输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,市场调研保修记录和质量信息小组经验建议抱怨数据和/或其它的信息,87,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运行情况良好报告（TGR)ThingsGoneRight,88,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,保修记录和质量信息运行情况不良（TGW)ThingsGoneWrong保修报告能力指数供方工厂内部质量报告顾客工厂退货和废品现场退货产品分析,89,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,小组经验来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经销商评价等顾客的信件和建议运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW)政府法律/法规要求现场服务报告合同评审,90,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,业务计划进度、成本、投资产品定位研究与开发资源设定产品质量计划的框架,91,业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,营销策略确定目标顾客确定主要销售网点确定主要竞争对手SWOT(Strengths、Weaknesses、Opportunities、Threats),92,业务计划/营销策略,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,何为指标-用于识别可供比较的标准的系统性方法，提出可测量的性能目标-包括世界水平或最优水平的识别一种能成功地实施下列活动的方法-识别合适的基准-了解你目前状况和基准之间产生差距的原因-制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划,93,产品/过程指标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任务中,94,设计目标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,可靠性目标-是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的质量目标-基于持续改进的目标-PPM(Partspermillion)-缺陷水平-废品降低率,95,可靠性和质量目标,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,由顾客和供方根据产品和过程经验确定KPCs/KCCs基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标/要求的确定类似零件的失效模式及后果分析,96,产品和过程特殊特性的初始明细表,关键术语和基本概念,KPCs/KCCs,KPCs是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时，会引起顾客不满，影响安全性或违反某些法规。可由顾客或跨部门小组确定。KCCs未减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。,97,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,将设计目标转化为设计要求概述项目要求可靠性，耐久性和分配目标和/或要求的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定失效模式的评定制定初始工程标准的要求,98,产品保证计划,关键术语和基本概念,APQP阶段1：计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣，承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,99,管理者支持,关键术语和基本概念,使设计接近定型对设计进行验证，以保证达到全部要求对生产和质量保证需求进行评估,100,目的,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,101,输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,输出设计责任部门的输出产品质量策划小组的输出,102,14:20:57,设计责任部门的输出DFMEA可制造性和装配的设计设计验证设计评审样件制造-控制计划工程图样材料规范图样和规范更改,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品质量策划小组的输出新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具/试验装置的要求DFMEA的更新小组可行性承诺和管理者支持,是一种同步技术过程，用来优化设计功能，可制造性和易于装配之间的关系,103,可制造性和装配设计,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性制造和/或装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运,104,DFEMA例表,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,105,DFMEA,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,分析工具必须适时更新以前分析的产品和过程特性增加或改变的原因如果没有设计控制需获得顾客的DFMEADFMEA检查清单,106,设计验证,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,检查方法试验方法产品设计包括了所有涉及输入内容设计文件发布前的评审CAD/数据与确认的区别：确认是指将生产部件在实际环境中使用（QS9000要求在实际环境中进行确认）验证通常仅指案头/计算机检查,107,设计评审,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,防止问题和误解的有效方法检测进展和向管理者报告的途径涉及验证过程的跟踪对与部件和总成相关的产品和过程进行确认,108,样件制造控制计划,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客对尺寸测量和材料与性能试验的描述,控制计划例表,110,样件制造控制计划,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客如果使用将来生产用的工装，则对过程进行验证是一种在生产工具制造以前及时发现和解决实际问题的好办法,111,新设备、工装和设施要求,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,新设备、工装和设施要求的初步识别确定它们的开发时间流程确定能力需求确定接收时间,112,产品和过程的特殊特性清单,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,通过设计特性的发展重新评审和更新第一阶段的初始清单信息来源DFMEASFMEA如适用PFMEA以往的历史必须包括在样件、试生产、生产控制计划中必须经过小组的讨论来确定,113,检验和试验设备需求,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,检验、测量和试验设备的初步识别需求时间的识别测量系统分析完成时间的管理设备操作人员生产试验的运行,114,小组可行性承诺和管理者支持,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,能达到质量要求吗？有足够的过程能力吗？能按预定计划完成吗？成本是否适中？确保所提出的设计能以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货,客户：_日期：_部件编号：_部件名称：_可行性所考虑事项我们产品质量策划小组已考虑过下列问题，而无意进行全面的可行性评价，所提供的图样和规范用作分析是否满足所有规定要求的基础，对于“否”的答案，有说明我们所担心的内容的注释和/或为达到规定要求建议进行的更改。,小组可行性承诺,结论可行:产品能按规定生产可行:建议作更改(见附件)不可行:使制造的产品达到规定的要求需作设计修订签名,116,转包商样件制造,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,供应商参与，如适用所需的样品数量依照作业指导书、控制计划进行核对,117,供应商样件制造,关键术语和基本概念,APQP阶段2：产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,零件的有效性设备、工装的适用性检测设备的适用性,118,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,输出包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书,测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持其它的输出-更新的设备、工装、设施的清单-更新的过程流程-更新的PFMEA,119,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,包装标准,来自顾客来自样件和试生产的运行,关键术语和基本概念,120,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,包装规范,关键术语和基本概念,-针对单独的产品-顾客的包装-适当的通用标准-必须确保交付质量-和原有原料操作设备的一致性,121,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,产品/过程质量体系评审,小组必须评价建立的质量体系手册确保来自APQP的改变得以反映来自QS9000改变必须反映到控制计划中,关键术语和基本概念,122,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,过程流程图,描述现行或建议的过程流程更新的过程流程图分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单个步骤PFMEA、特性矩阵、控制计划的需要,关键术语和基本概念,123,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,过程流程图示例,关键术语和基本概念,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,场地平面布置图,确定检验和试验点的可接受性控制图的位置目视辅具缺陷材料的储存区关键材料的流程和控制计划,关键术语和基本概念,125,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,特性矩阵图,关键术语和基本概念,是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术,126,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,PFMEA,关键术语和基本概念,对新的/修改的过程的一种规范化的评审和分析为新的/修改的过程指导其预防，解决或监控潜在的过程问题PFMEA是一种动态文件，当发生失效模式时需要对它进行评审和更新,127,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,试生产控制计划,关键术语和基本概念,在样件研制后批量生产前，找到正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制-过多频繁的检验和/或试验-过多的过程检验和最终检验和/或统计评价检验点-多余的审核,128,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,过程指导,关键术语和基本概念,操作者的工作指导来源-FMEAs-控制计划-工程图样和规范-材料规范-目视标准-行业水准-过程流程图-场地平面布置-特性矩阵-包装标准,-过程参数-操作者经验-操作要求-操作过陈-易于理解的操作-参数的设置,129,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,MSA计划,关键术语和基本概念,-线性-准确度-重复性-再现性-目视标准-行业水准-过程流程图-场地平面布置-特性矩阵-包装标准,130,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,测量的准确度,关键术语和基本概念,131,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,测量的偏倚和重复性,关键术语和基本概念,132,APQP阶段3：过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION,初始过程能力研究计划,关键术语和基本概念,-必须包括控制计划中识别的特殊特性,133,输出试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件审批生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,134,采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者），设施和循环时间进行试生产开始对制造过程有效性进行验证顾客规定的最少数量一般300件过程指导文件和控制计划,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,试生产,关键术语和基本概念,135,初始的过程能力研究MSA最终的可行性过程评价产品的确认试验PPAP包装评价循环时间分析设计更改质量计划的审定,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,试生产产品用途,关键术语和基本概念,136,在生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划所标识的KCCs/KPCs，并进行测量系统的评价,APQP阶段4：产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION,MSA,关键术语和基本概念,137,针对控制计划所标识的KCCs/KPCs，评价生产过程是否已准备就绪-通常最少需要100件-如果运行较少也可能-Ppk1.67是可接受的，除非有其它规定-Ppk1.67满足要求.-1.33Ppk1.67目前可接受.-Ppk1.33不满足要求,与顾客联系.,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.9初始过程能力分析（续）对于单侧公差或非正态分布过程：-与顾客共同确定接受准则。不稳定过程：评价、判定，消除特殊原因不能及时消除的，通知顾客，在PPAP前提供纠正措施计划。不符合时：在PPAP前提供纠正措施计划100%检验，修订控制计划。,I.2.2.10测量系统分析（MSA）采用顾客（AIAGMSA）手册。针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。分析研究测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性重复性和再现性接受准则：低于10%的：测量系统可接受；10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。散装材料：-一般不适用,可在策划期与顾客协商。,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.11合格的实验室文件供方自己内部的实验室：一份证明文件，包括：实验室范围（QS-9000/4.10.6，TS16949/7.6.3.1）说明符合QS-9000第三版要求和4.10.7,TS169497.3.6.2外部委托的实验室：认可的实验室。获得ISO/IEC导则17025或国家的等效认可。,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.12控制计划参见AIAGAPQP和控制计划手册。必须制定，并规定所有的过程控制内容。对于共性零件，可采用相同的控制计划。与顾客协商，是否在PPAP提交批准前,要获得控制计划的顾客批准。应该采用APQP和控制计划手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。（见附页）,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.13零件提交保证书（PSW)完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。每一个零件号,填写一份单独的PSW，除非顾客同意。针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。PSW中零件重量为净重,单位为Kg，并要求精确到小数点后4位。.随机抽取10件，计算填写平均值.散装材料的PSW，重量可不填。供方组织内代表最终签字认可。（附表见后）,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.14外观批准报告（AAR)设计记录上有外观项目要求的零件。外观：颜色、纹理或表面对要求提交的一个或系列零件。（附表见后）,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.15散装材料要求检查表仅用于散装材料。由顾客和供方共同商定检查表内容。完成所有栏目内容，除非栏目不要求。（见附页）,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.16生产件样品来自批量生产件根据顾客要求提供生产件样品,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.17标准样品来自批量生产件。由供方保存。必须标明客户批准日期;直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.18检验辅具检验辅具总清单。包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。顾客要求时，与PPAP文件一起提交批准。文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。进行MSA分析。在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护。,I.2PPAP要求提交的19项内容,I.2.2.19顾客特殊要求供方承诺满足顾客特殊要求的项目。保存与顾客特殊要求相关的全部记录。散装材料在散装材料要求检查表中。,4(I.3)通知顾客和提交要求,1.相对以前批准的零件或产品，采用其它结构和材料。,如，已记载在偏差（允许）报告中或注明在设计记录中。,I.3.1通知顾客下列9种情况，供方应通知顾客,由顾客决定PPAP内容：,2.用新的工装或修改后工装(易损工装除外)、冲模、铸模、模型(包括使用附加工装或更换工装）。,3.对现有工装或设备进行大修或重排后的生产。对生产设备的略微调整以满足安全要求(如安装防护盖,消除潜在ESD风险),可不需要顾客批准，但导致工艺流程变化则需要。,仅适用于由于其独特外型或功能，而预计可能影响到最终产品的整体的工装。这不是指标准工具(新的或修理过的)，诸如标准测量仪器，螺丝刀(手动或电动)。,大修指重新改造、更新工装或设备，以提高加工能力、修改其现有功能。与正常维护、修理或更换配件不同。后者不改变性能,且验证方法已确定。重排指对已成文的工艺流程图进行改变(包括新工艺的增加).,4(I.3)通知顾客和提交要求,4.转移工装和设备到其他生产场地或附近生产场所生产.,I.3.1通知顾客下列9种情况，供方应通知顾客，由顾客决定PPAP内容：,5.零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分承包方发生变化，且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求.,6.工装停止生产使用达12个月或更长时间后重新投入使用.,生产加工工装和/或设备在一个或多个场地的建筑物或设施之间移动。,零件停止供货，且现有工装批量生产停止达12个月或更长时间，要求通知顾客。唯一例外是，该零件产量低，如用于维修或特殊车型。但顾客会对维修件要求一定的PPAP,供方负责批准不影响顾客产品安装、外形、耐久性、功能和性能要求的分承包方材料和服务。,4(I.3)通知顾客和提交要求,7.产品和过程更改(内或外部)，且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性和性能。,I.3.1通知顾客下列9种情况，供方应通知顾客,由顾客决定PPAP内容：,8.对于散装材料仅仅：新的或现有分承包方提供的带有特殊特性原材料的新货源原无外观要求，产品外观属性发生变化。同样的工艺但更改了参数(不同于已批准产品的PFMEA参数,包括包装).更改超出了已批准产品DFMEA(产品成分、原料成分含量)。,9.试验/检验方法的改变-新技术（不影响验收标准）,任何影响到顾客产品安装、外形、功能、性能和/或耐久性要求的更改，要求通知顾客。注：以上方面应是在合同评审中认同的顾客规范的一部分。,这些更改通常影响到产品性能。,试验方法的改变，供方有书面资料证明新方法提供的测量结果与原方法相同。,4(I.3)通知顾客和提交要求,1.新零件或新产品（以前从未提供给指定顾客的指定零件、材料或颜色）。,I.3.2向顾客提交下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请：,2.对以前提交零件的不合格处进行纠正。,新产品（最初发放）或以前已批准的零件，重新或更改了产品/零件号（如后缀），则要求提交。在系列产品中增加新零件或新材料时，可使用同系列产品已获完全批准的适当的PPAP文件。,对以前提交零件不符合的纠正.“不符合”之处涉及：顾客要求的产品性能尺寸或能力问题分承包方问题临时批准转为完全批准试验，包括材料、性能、工程确认问题,4(I.3)通知顾客和提交要求,3.设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。,I.3.2向顾客提交下列4种情况，供方应在第一批生产件发运前提交PPAP申请：,以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求。无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP文件里的所有项目，使其反映当前生产过程状态。PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓名和日期。,4.对散装材料仅限于：供方采用以前未使用过的新工艺技术。,任何对生产产品/零件设计记录、技术规范及材料的工程更改，需要提交申请。,1.由供方或分承包方生产的零件，其