TPM_Am_0_7_培训（PPT60页).ppt

实施全员清扫,准备清扫工具,共享清扫方法,选定清扫区域,确定清扫对象,为什么要做清扫?,活动方法?,活动要领?,-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。,“1”Step活动初期清扫,TPM自主保全“1”STEP,2.AM自主维护,初期清扫推进流程,2.AM自主维护,MyMachine活动,作用分担,现场标识,周期清扫,周期点检,注油,整理整顿,根据小组分担的作用，在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。,制作担当设备的”我的设备”卡片，在现场标示。标示内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。,各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。,各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。,清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标识，进行改善。,按公司标准做好担当设备的目视管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。,2.AM自主维护,MyMachine活动谁是设备主人?,2.AM自主维护,自主保全1STEP活动流程图,活动目的?1.直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。2.能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。,2.AM自主维护,6,0STEP进行了清扫，怎么1STEP还要清扫呢？,2.AM自主维护,1Step活动与0Step比较,2.AM自主维护,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因分析真正原因改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的工作便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具,名称,分类,解释,TPM自主保全“2”STEP,发生源/困难部位对策,2.AM自主维护,2STEP目标：先去除发生源后解决困难部位。,泄漏,溢出,流出的发生源对策,改善困难部位的对策,防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、溢出、飞散防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、溢出、飞散防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、流出、污染地板防止蒸气、下水、液状原料的泄漏防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的污染源,改善清扫困难部位改善点检困难部位改善注油困难部位改善运转操作困难部位改善调整困难部位改善手动作业部位改善定期更换部品及分解清扫困难部位,通过改善发生源、困难部位，创造“工作轻松便利的工厂”缩短清扫（点检）所需时间,使工作变得轻松愉快！,发生源、困难部位对策,2.AM自主维护,发生源、困难部位活动的目的,通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫、注油点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果；通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境,减少作业者的作业负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提高生产性。,设备上,通过减少污染源，维持设备的洁净营造舒适的作业环境彻底改善根本原因，以确保设备信赖性保全性、安全性,人员上,工程管理,实现地上无水的“DRY-UP”工厂节减用水的效果维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场维持构造物、排管上无生锈的现场维持新入员工作业无失误的现场,通过改善，培养成本意识提高环境及安全意识培养创意和挑战意识培养解决问题能力,2.AM自主维护,发生源困难部位活动步骤是?,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动步骤,主要活动内容,小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育,调查发生源-.定量调查-.拍摄照片-.制作污染MAP调查困难部位-.制作List-.调查现象-.作用分担,Why-Why分析-.寻找根本原因-.重复5次Why-.理解设备原理导出改善方法-.导出改善方案-.最少投资-.反复改善复原,改善计划-.内部解决-.依赖解决-.提案解决-.依赖另外的Team实施改善-.强化内部实施-.改善工具-.改善设备-.改善作业方法,调查效果-.污染程度-.缩短清扫时间-.缩短点检时间维持管理-.清扫基准书-.给油基准书,活动结果效果改善事例TOP诊断,2.AM自主维护,12,2.AM自主维护,原因分析：WHY-WHY分析法（简单）QC手法（复杂）,ContinueImprovement-5Why？持续改进5Why？,例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。,13,2.AM自主维护,15,2.AM自主维护,练习：请联系实际，用WHY-WHY方法对某一简单设备故障进行原因分析！,QC七大手法,16,查检表,层别图,柏拉图,鱼骨图,散布图,直方图,控制图,2.AM自主维护,为什么会发生加班？,环境,人员,方法,材料,设备,数量,素质,结构,管理不善,人员要求加班,流失率高,工资低,福利差,强度大,无事做,挖角,招募不及时,缺乏计划,变化快,不够,成本考量,态度差,知识少,技能低,不人性化,新人多,岗位设置不当,培训少,数量,结构,运行,维护,陈旧,设计落后,自动化低,备品备件少,设备不够,速度慢,故障多,保养不够,修复慢,种类,质量,时间,数量,错料,急单多,订单不稳,临时更改,短缺,库存不当,不良品多,货源单一,L/T长,计划排产不当,工艺流程不合理,工程变更频繁,WIP太多,产线不平衡,缺乏SOP,操作不当,检测耗时多,空间小,作业环境差,错锋用电,现场5S水平差,2.AM自主维护,举例：,18,树图（系统图）,2.AM自主维护,改善发生源的思考方式,发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题，恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List，进行复原管理,无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。,发生源的改善是?,以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的，无条件必须要改善成为全员参与的活动,若寻求完美的改善?,正确掌握问题发生的现象(指出正确的部品)用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前，先进行正确操作,采取措施,并取得技术支援而尽量自我改善由1次改善无法解决问题，反复进行小的改善,2.AM自主维护,改善困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位，使之容易清扫例)用水清扫之后有积水的地方改善，使地面不积水或分解,或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检机械的运转状况有困难时统一各计量器的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见看得见,操作/作业困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易-.使用工具HANDLE.改善F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难,2.AM自主维护,改善的基本四原则ECRS,基本概念：分解是解决问题的方法,材料或部品的存取是否方便运输是否方便容易各方面操作能否简单化操作动作能否简单化能否减少悬挂物品,不妨碍作业的机械的再布置能否增加个人负责的设备台数设备能否立体布置能否缩短材料与设备之间距离能否改变操作方式,能否与别的工程结合一同运送统一局部作业整合机械装备合并POS,能否消除移动作业等待检查停止现象噪音能否省略,Simplicity（单一化、简单化）,Rearrange（重新布置、组合）,Combination（结合、统一）,Elimination（消除）,2.AM自主维护,自主点检基准书的制作,1STEP清扫点检,目的,异常状态发现能力的培养,工具,缺陷的发现及复原,2STEP发生源困难部位改善,目的,异常原因分析能力的培养,工具,WHY-WHY分析,标准化,3STEP自主点检基准书制作,目的,亲自持续维持正常状态能力的提高,工具,自主管理基准书制作,TPM自主保全“3”STEP,2.AM自主维护,月自主管理计划的制定,自主管理实施及事后管理,基准书制作对象明确化及作用分担,自主点检基准书的制作,活动内容,-基准书制作对象层次化(种类、数量的把握)-基准书制作担当作用分担-LEADER的基准书制作并进行先行活动-LEADER负责教育基准书制作要领,-制作对象的图标-清扫、点检、注油POINT调查-点检方法、基准、道具、处理要领、需要时间、实施周期、时机把握-基准书的制作-制作的基准书OPL化进行教育-管理者及LEADER验证修改补充,-MYAREA內自主管理对象的选定-集中点检对象的基准书-月自主管理计划的制定-管理者及LEADER验证修改补充,-按计划实施自主点检持续改善缺陷、发生源及困难部位发掘基准书及计划书的问题点，并修改补充管理者、LEADER验证并确定,成功POINT,-担当AREA对象全体层次化-作用分担全员参与和非重复操作-LEADER的率先垂范,-负责人亲自制成-以现场、现物为中心，彻底调查-管理者、LEADER、专门部门的指导支援-活动状态的进度CHECK,-实施实质性自主点检自信的地预防规则，自信地亲自实践-缩短自主点检时间的改善,OUTPUT,-基准书制作对象及担当LIST-自主点检基准书,-自主点检基准书,-自主管理(清扫、点检、注油)计划,1)活动方法,-自主管理(清扫、点检、注油)计划,2.AM自主维护,2)3STEP用语的定义,2.AM自主维护,3)3STEP的目的,2.AM自主维护,4)3STEP的目标,1）制作能够在最短时间内进行清扫（点检）、注油的行动基准。2）消除注油（润滑）不良,1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50注油时间：比3STEP开始时缩短502）活动时间：每周1次、.每次2HR以上3）O.P.L：2件以上/人.月4）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点发掘：2件以上/人.月5）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点解决：自己85以上;委托80以上6）润滑、注油系统图的制作：必要时7）清扫、点检.注油基准书完成8）清扫、注油工具的开发：1件以上/人.月,2.AM自主维护,TPM-自主保全“4-1”STEP,一.活动的定义,查找并改善前STEP（0.1.2.3）遗漏的不合理点，完善地构筑设备管理的基本条件。二.活动的目的把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化。三.活动的目标完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件完成注油点检部位可视化100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善,TPM自主保全“4-1”STEP（基本条件完善）,2.AM自主维护,28,2.AM自主维护,精密活动（再发.遗漏不合理解决）,完成最适合的基准书,适用现场,活动范围,改善活动,标准化,事后管理,四、活动的方向,TPM活动水准的Level（水准）-UP,总点检活动方法：学习构成设备部件单位的技术,全员对所有设备的所有部件进行点检,并消除设备微缺陷的活动.,TPM-自主保全“4-2”STEP,2.AM自主维护,复习2：AM8大步骤,2.AM自主维护,1.导入教育是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体重复的小组活动是否在进行?4.作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动?,31,2.AM自主维护,三、自主保全成功的重点,32,PM计划维护,3,重点：1、PM计划维护的七个步骤2、PM相关的概念3、设备分级方法4、预防性维护分类、主要措施、目的,33,一、PM计划维护的七个步骤,3.PM计划维护,34,3.PM计划维护,完善设备及工艺条件,使设备使用有效性最大化.建立完善的维护系统,延长设备及部件的使用寿命.以最有效，节省的方式达到最令人满意的设备和工艺条件。支柱系统:设备定级系统定期维护系统维护记录系统润滑管理系统维护计划系统维护标准,程序,35,二、计划维护支柱-目标和系统,3.PM计划维护,1.设备定级系统关键性评估,3.PM计划维护,PIEU方法（针对整机）,CR=PXIXEXUA类：1CR3-关键设备B类：3CR25-一般设备C类：25CR81-非关键设备如CR=0，则是极为关键设备。,PIEU方法,3.PM计划维护,2.维修计划体系,维修计划,制定维修计划,故障记录；症状描述,零配件控制,状态维护,定期核查计划,改进计划,修理计划,维修计划,故障分析,零配件清单,震动检测,年计划,故障分析,故障后果,事故日志,手册,设备改进,故障针对措施,修理和调试,报告,结果评估,结果检验,症状描述,故障过程,标准化,数据搜集,原因分析,零配件库存,数据分析,总停机时间,外观检测,必要措施,故障减少,WBS（WorkBreakdownStructure）方法（1）按结构分解,39,某某设备,部件A,部件B,部件C,部件D,组件A1,组件A2,组件B1,组件B2,组件C1,组件C2,组件D1,组件D2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,WBS（WorkBreakdownStructure）方法（2）按功能分解,40,某某设备,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件1,零件1,零件2,零件1,零件1,零件1,零件1,零件1,零件1,零件2,零件2,零件1,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件1,零件1,零件2,零件1,零件1,机械部分,电器部分,仪器部分,仪表部分,软件部分,硬件部分,传动部分,警示部分,某某设备维护保养周期表,41,1.定期预防性维修2.状态维修,3.PM计划维护,3、预防性维修内容,-按预定的日历,时间,周期来确定.-按预定的运行时数来确定.-按预计的操作次数或产品件数来确定.,1.定期预防性维修,3.PM计划维护,*清洁*润滑*检查或监视设备的运行状况*检查各种参数与预定值的一致性*各种保养*其它上述工作可称为“日常检查”.,定期预防措施,3.PM计划维护,制定定期预防性措施计划的流程图,设备清单,确定关键设备,将设备进行技术分类,技术资料,列出组件,制造厂家提供的技术信息,列出可能发生的故障,列出预防措施,指明维修频率,指明维修条件(开或停),时间估算,成本估算,调整维修频率,实施人员意见,准备预防措施计划,准备巡查文件,3.PM计划维护,定期预防性措施分析表,设备号,设备名称：皮带传动机,制表人,日期,磨损,氧化，腐蚀,变形,断裂,脱开，松动，间隙,油垢,标准故障,发热,错位,震动,泄漏,噪声,征兆,编号,传动皮带,支撑滚筒,牵引卷,螺栓,轴承,电动机组,X,X,X,X,1,2,3,4,5,6,X,X,X,X,X,X,X,其它故障及征兆,预防措施,润滑,清扫,调整,更换,监控,停/开,开,开,开,开,开,X,X,X,X,X,X,X,月,4个月,4个月,4个月,周,2个月,2个月,2个月,周,月,月,月,周,周,月,周期,工时(小时),0.1,0.1,0.2,0.2,0.1,大,中,小,发现设备变差,检测到故障征兆之后所进行的维修.设备变差的观察故障征兆的诊断可靠,完整的设备信息构成一个故障预警系统.,设备的状态信息,2.状态维修,3.PM计划维护,定期维修是按设计的时间概念来操作的.状态维修是按信息资源的可靠性来操作的.结论:状态维修是对定期维修的优化.目的:减少盲目的定期维修的数量从而降低成本.,3.定期维修与状态维修的关系,3.PM计划维护,设备的封锁,目的:避开来自设备的风险-关闭电源-关闭液体源-关闭进料口-锁定机械部分-签发封锁确认