4110柴油机连杆设计及有限元分析
49页 17000字数+说明书+任务书+开题报告+3张CAD图纸
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摘 要
本文以4110柴油机的相关参数作为参考,对四缸柴油机的连杆进行了结构设计和尺寸计算,并对连杆进行了运动学和动力学的理论分析,最后运用Pro/E进行三维建模运用ANSYS进行了有限元分析。
首先,以运动学和动力学的理论知识为依据,对连杆的运动规律以及在运动中的受力等问题进行详尽的分析,并得到了精确的分析结果,同时对连杆用材料进行了比较与分析。其次分别对连杆大头、连杆杆身以及连杆小头进行结构设计及尺寸计算,并进行了结构强度和刚度的校核。再次,应用CAD软件:Pro/E软件建立了连杆的三维几何模型,在此工作的基础上,又对静力作用下对连杆的两种特殊工况;拉伸、压缩工况下进行了受力计算,再将连杆三维几何模型导入ANSYS中对其进行了定义特性、网格划分、施加约束和载荷,最后进行计算以达到对连杆进行强度校核的目的。
关键词:柴油机;连杆;强度校核;Pro/E;ANSYS
Taking 4110 as the reference parameters of the diesel engine, four-cylinder diesel e-
ngine connecting rod on the design and size were calculated, and linkage to the theory of kinematics and dynamics analysis, and finally the use of Pro / E for the use of three-dim-
ensional modeling ANSYS finite element analysis carried out. First, the theoretical knowledge of kinematics and dynamics based on the movement
of connecting rod and the force in motion a detailed analysis of such issues and get accurate results, while the materials were used on the rod comparison and analysis. Followed by on the connecting rod, connecting rod shaft and the connecting rod small end and size of stru-
ctural design calculations, and were checking the structural strength and stiffness. Again, application CAD software: Pro / E software to establish a link of three-dimensional geome-
tric model, based on the work in this, but also on the static on the link under the two special conditions; tension, compression conditions were the force calculation, and then link into ANSYS three-dimensional geometric model is defined in its properties, meshing, impose constraints and loads, and finally calculated to achieve the purpose of checking the strength rod
Key words: Diesel engine;Connecting rod;Strength check;Pro/E;ANSYS
目 录
摘要Ⅰ
AbstractⅡ
第1章 绪 论1
1.1 选题的目的和意义1
1.2 国内外的研究现状2
1.3设计研究的主要内容4
第2章 连杆的结构设计与分析5
2.1 连杆的运动和受力分析5
2.2 连杆的结构分析5
2.3 连杆的工作条件和设计要点6
2.4 连杆的材料性能及特点6
2.5 连杆基本参数的确定7
2.6 连杆小头的结构设计8
2.6.1 小头结构型式8
2.6.2连杆衬套8
2.6.3小头结构尺寸9
2.7连杆杆身的结构设计9
2.7.1杆身结构型式9
2.7.2杆身结构尺寸9
2.8 连杆大头的结构设计10
2.8.1 大头结构型式10
2.8.2大头结构尺寸10
2.9 连杆螺栓的设计10
2.10 本章小结11
第3章 连杆的强度、刚度计算12
3.1连杆小头的强度校核12
3.2连杆小头的刚度计算14
3.3连杆杆身的强度校核14
3.4连杆大头的强度校核17
3.5连杆螺栓的工作负荷与预紧力18
3.6连杆螺栓的屈服强度校核和疲劳计算19
3.7本章小结19
第4章 连杆三维模型的建立及有限元分析20
4.1 建立连杆大小头及杆身20
4.1.1建立新文件20
4.1.2建立连杆体主体20
4.1.3建立连杆大头和小头21
4.1.4建立小头油孔21
4.1.5建立连杆凹槽22
4.1.6 建立连杆大头部位凸台22
4.1.7建立螺栓孔23
4.2建立连杆端盖23
4.3建立连杆螺栓24
5.4建立轴瓦及衬套24
4.5连杆工况选择与载荷计算25
4.5.1 计算工况的选择25
4.5.2 连杆载荷的计算25
4.6连杆几何模型的建立27
4.7约束条件29
4.8 连杆应力分析29
4.8.1连杆拉伸工况下的应力分析29
4.8.2连杆压缩工况下的应力分析34
4.9连杆安全系数计算39
4.10 本章小结40
结 论41
参考文献42
致 谢43
附 录44
1.1 选题的目的和意义
内燃机自十九世纪后期出现以来,经过一百多年的不断研究和改进,已经发展到比较完善的程度,它以热效率高、功率和转速范围宽广、比重量较小的优点,在动力机械中占有极其重要的地位,广泛应用于国民经济和军事装备的各个领域[1]。
连杆是内燃机中的重要的传动零件之一,其作用是连接活塞与曲轴,将作用在活塞上的力传给曲轴,使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,对外输出做功。连杆小端工作时作往复运动,大端作旋转运动,杆身作复杂的平面运动,因此连杆的受力情况十分复杂。连杆是内燃机中承受负荷最严重的零件之一,工作时同时承受着活塞传来的气体压力、往复惯性力和它本身摆动时所产生的惯性力的作用,这些力的大小和方向周期性变化。在长期使用中,连杆会因活塞的剧烈推力和曲轴的高速运转等因素,出现弯曲和扭曲现象。连杆一旦出现弯曲和扭曲,除了会使活塞拉缸外,还会致使活塞、气缸、曲轴等机件出现不正常磨损,并很容易引起疲劳破坏而断裂,导致发动机故障,直接关系到使用人的安全,造成极严重的后果。
以往,连杆的的制造以铸造法和锻造法为主;20世纪80年代以来,由于采用粉末锻造法大批量生产的粉锻连杆具有力学性能优、尺寸精度高、质量较轻及质量偏差很小等特点,因而相继在发达国家快速发展,逐渐取代铸造和锻造连杆。而高密度烧结法制造连杆也快速发展,并具有良好的力学性能。
现今随着计算机技术的迅速发展,特别是各种分析软件的日益成熟,在发动机研制开发过程中,对其零部件进行计算机数值模拟已成为辅助设计的重要手段。目前,有限元法已日趋成熟实用,所应用的领域也越来越广并发挥着越来越重要的作用。有限元方法是近似求解一般连续问题的数值方法,它最先应用于结构的应力分析,很快就广泛应用于求解热传导、电磁场、流体力学等连续问题。对于一个连续体的求解问题,有限元法的实质就是将具有无限多个自由度的连续体,理想化为只有有限个自由度的单元集合体,单元之间仅在节点处向连续,从而使问题简化为适合于数值求解的结构型问题,工程设计人员使用这些系统,就可以高效而正确合理地确定最佳设计方案。此方法已成为工程技术领域不可缺少的的一个强有力的计算分析工具,其在发动机零部件的设计分析中的应用亦有了很大的进展。连杆在工作中所受的各种外载荷复杂且做周期性变化,而且,即使是同一类型的连杆,连杆与连杆之间的物性参数、几何形状也存在差异,因此,在分析连杆的应力和应变时,要考虑这些不确定的因素,才能得到更符合实际的结果。这就需要用到采用传统材料力学公式使得计算的结果更为精确的有限元方法对连杆进行三维应力应变分析,以研究其在不同情况下的应力、应变状态及危险部位[2]。
柴油机是目前产业化应用的各种动力机械中热效率最高、能量利用率最好、最节能的机型。柴油机行业的发展对我国工业车用柴油机的发展越来越受到重视,成为柴油机行业增长速度最快的行业,也是我国大力发展的一个行业。车用柴油发动机市场按其配套车型可分为货车柴油机发动机市场和客、轿车用柴油机市场两大类。当前柴油发动机企业重点角逐的市场是轻型载货车柴油机市场和客、轿车柴油机市场。但是,由于受各种因素的影响,我国的柴油机研究还是落后于世界先进水平。经历多年的市场实践,国内柴油发动机生产企业已不再满足于凭借引进产品获得市场上的暂时领先,而认识到核心技术是最关键的,只有通过引进、消化、吸收的途径,自己掌握了核心技术,企业才会有发展后劲并获得可持续发展的条件。随着我国汽车事业的进一步发展,作为汽车配套中最重要的一个环节,柴油机技术的发展瓶颈已日益凸显。因此,必须研发具有我国自主知识产权的柴油机,以提高我国汽车制造的国产率。
发动机连杆的研究是一个很复杂的、很有前景的研究领域,有很多需要完善和提高的地方。对发动机连杆精确的分析,可以为设计、生产、改进发动机提供可靠的相关数据和理论依据,缩短发动机的开发、改进的周期和成本,提高其可靠性和经济性。
1.2 国内外的研究现状
随着国家经济长期稳定发展,汽车工业也得到飞速提高,国内近几年汽车产量和销量如下表:2.1 连杆的运动和受力分析
连杆是柴油机传递动力的主要运动件,在机体中作复杂的平面运动,连杆小头随活塞作上下运动,连杆大头随曲轴作高速回转运动。连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动。其作用是将活塞顶的气体压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体[3]。
连杆组在工作时工作条件恶劣承受着三方面的作用力;
1.气缸内的燃气压力;
2.活塞连杆组的往复运动惯性力;
3.连杆高速摆动时所产生的横向惯性力。
这三种力的大小和方向随着曲轴转角的变化而不断地变化。综合起来的结果使连杆处于一种交变的复杂受力状态。
由于连杆为一细长杆件,当受压缩和横向惯性力作用时,若连杆杆身刚度不足,则会产生弯曲变形。若在垂直于摆动平面内发生弯曲,则危害更大,造成轴承不均匀磨损,甚至烧瓦。
2.2 连杆的结构分析
连杆组一般由连杆体、大头盖、连杆螺栓、轴瓦和连杆小头衬套等组成。连杆体包括连杆小头、杆身和连杆大头的上部。连杆大头的上部与连杆大头盖一起组成连杆大头,连杆结构如图2-1所示。连杆把活塞和曲轴连接起来,连杆小头与活塞销相连接,并与活塞一起作往复运动;连杆大头与曲柄销相连接,和曲轴一起作旋转运动;连杆的其余部分则作复杂的平面运动。作用于活塞上的力经连杆传给曲轴[5]。
连杆必须具有足够的结构刚度和疲劳强度。在力的作用下,杆身应该不致被显著压弯,连杆大小头也应该不致显著失圆。杆身弯曲会使活塞相对于气缸、轴承相对于轴颈发生歪斜;也的失圆会使轴承失去正常配合。如果强度不足,在发动机动转过程中一旦发生连杆杆身、大头盖和连杆螺栓断裂,就会使机器受到严重的破坏。
2.3 连杆的工作条件和设计要点
连杆在高速运动中承受由活塞组传递的气缸压力和往复惯性力的反复压缩和拉伸,由此可能产生疲劳破坏,是内燃机主要受力运动件之一。连杆大小头轴承的润滑条件苛刻,工作中反复受到挤压和冲击[6]。
“小体积、大功率、低油耗”是高性能柴油机对连杆提出的基本要求,其设计要点如下:
1.在确保足够强度和刚度的条件下尽可能减轻外形尺寸和质量;
2.注意过渡圆角及细节的设计,特别是连杆小头与杆身的过渡圆角及连杆大头盖的螺栓支承面的过渡圆角设计,防止应力集中;
3.必须根据总体设计的要求合理确定结构参数和连杆体与连杆盖的剖分形式。
2.4 连杆的材料性能及特点
柴油机连杆在整个工作过程中受拉伸、压缩以及惯性力和连杆力矩所生成的交变的载荷,尤其是大功率柴油机的工作条件更差,因此必须保证连杆具有足够的疲劳强度及结构刚度。这就要求在连杆材料的选择上针对具体的柴油机而采用高强度材料并辅以综合措施。
目前用于连杆的材料多为中碳钢,而对大功率柴油机连杆则多采用高强度合金钢。柴油机连杆选用中碳合金优质钢,选用中碳合金钢是因为它经过调质热处理之后能够发挥良好的机械性能加进少许合金元素是为了再提高其机械性能在钢中加入锰元素使钢具有较高的拉伸强度极限、较高的硬度及较好的韧性;加入少量铬不但能大幅度提高拉伸强度极限和硬度,还能增加钢在热处理时的稳定性;钼加入钢中能使钢具有较大的强度极限、屈服极限和很好的塑性。这种钢经过热处理后具有纤维断面,这对受冲击、受交变载荷的连杆特别有用。
为了保证连杆在结构轻巧的条件下有足够的刚度和强度,本设计采用精选优质中碳结构钢模锻,表面喷丸强化处理,提高强度[4]。
2.5 连杆基本参数的确定
根据设计要求确定4110柴油机的主要性能参数如表2.1所示。
表2.1 4110柴油机主要性能参数
气缸排列方式直列四缸
供油方式多点喷射
排量/L4.751
缸径/mm110
行程/mm125
曲柄半径62.5
连杆长/mm195
缸心距/mm135
压缩比16
额定功率/kW70(2400 r/min)
平均有效压力0.74MP
增压度30
曲轴角速度
251.2rad/s
最大爆发压力
10Mpa
活塞组质量
2.529kg
连杆的长短直接影响到柴油机的高度及侧压力的大小,较长的连杆能使惯性力增加,而同时在侧压力方面的改善却不明显。因此在柴油机设计时,当运动件不与有关零部件相碰时,都力求缩短连杆的长度。
连杆长度L(即连杆大小头孔中心距)与结构参数(R为曲柄半径)有关。连杆长度越短,即越大,则可降低发动机高度,减轻运动件重量和整机重量,对高速化有利,但大,使二级往复惯性力及气缸侧压力增大,并增加曲轴平衡块与活塞、气缸相碰的可能性。
在现代高速内燃机中,连杆长度的下限大约是l=3.2,即=1/3.2,上限大约是l=4R。连杆长度的确定必须与所设计的内燃机整体相适应,连杆设计完成后应进行零件之间的防碰撞校核,应校核当连杆在最大摆角位置上时是否与气缸套的下缘相碰,以及当活塞在下止点附近位置上时活塞下缘是否与平衡重相碰,它们之间的最小距离都不应小于2~5毫米[3]。
在机体的设计中,已经根据要求设计出连杆长度为195mm。
2.6 连杆小头的结构设计
2.6.1 小头结构型式
现代内燃机绝大多数采用浮式活塞销,也就是说,在运转过程中活塞的销座中和在连杆的小头中都是能够自由转动的。
本连杆的小头的设计采用薄壁圆环形结构,为了耐磨,在小头孔内还压有耐磨衬套。优点是构形简单、制造方便,材料能充分应用,受力时应力分布较均匀。连杆小头的构造如图2-2所示。