APQP培训教材.ppt

2005年10月25日編制,1,设计与开发管理程序（内容大纲）,、目的2、设计部门组织机图与权责3、APQP定义5、设计变更12,2005年10月25日編制,2,、制定设计与开发管理程序目的,目的：1、对整个设计过程的管制；2、确保满足顾客对产品的要求（技术要求、RFQ询价要求）；3、每个开发步骤按时完成；4、问题早期识别；5、有效资源的利用。,2005年10月25日編制,3,、设计部门组织机构图,主管,机构组,电子组,美工组,2005年10月25日編制,4,、组织内部成员的权责,权利与责任如：制图人员、审查人员、确认人员；机构工程师、电子工程师的工作内容，工程图面（物料明细表）的质量是什麽？,2005年10月25日編制,5,、先期产品质量策划（APQP),APQP过程所需资源1、人力资源（全公司）人员资格、人员数量的配置、2、设备资源（全公司）计算机、软硬件（UG/CATIA)、各种仪器(示波器、调压器）、测量仪器、试验设备、办公室、工厂厂房3、环境资源（全公司）安全的环境、生産环境的状况、噪音、夏天、冬天,2005年10月25日編制,6,、先期产品质量策划（APQP),APQP十七项任务1、产品定点策略会议(主机厰）2、技术评审3、APQP风险评估与定点4、供应商项目评审（供应商四次，第一次啓动会议时）5、进度表/问题清单6、可行性评估与可制造性承诺（四次）7、流程图8、DFMEA开发9、设计评审（尺寸、公差、外观、性能、材料试验要求、KPC项目）10、量具、工装与设备评审（按照最新的工程更改图面进行设计）,2005年10月25日編制,7,、先期产品质量策划（APQP),11、GP-11预样件和样件（样件和文件)12、PFMEA开发13、控制计划(CP)14、GP-12早期生産遏制（最初生産的2000件，啓动、加速生産时，在供应商処发现问题）15、PPAP（提交等级、样件数量、提交日期，23项文件提交）16、节拍生産（GP-9，合同产能/日)17、经验教训（更新DFMEA/PFMEA/CP/流程图）,2005年10月25日編制,8,、先期产品质量策划（APQP),APQP的六个步骤第1步、定点前活动（主机厰）；第2步、计划与定义项目（APQP啓动会）；第3步、产品设计与开发（批准PPAP计划）；第4步、过程设计与发展（批准PPAP样件，计划GP12）；第5步、产品与过程验证（进行PPAP/GP9）；第6步、反馈、评估与纠正措施（完成GP12/APQP完成）。每项任务都有详细的输入（谁提供输入）与输出,2005年10月25日編制,9,、先期产品质量策划（APQP),APQP项目的四次评审：1、啓动会议第一次项目评审（主机厰主持）2、第二次项目评审（原型样件完成后）3、第三次项目评审（PPAP样件完成后）4、第四次项目评审（正式生産前完成）,2005年10月25日編制,10,、先期产品质量策划（APQP),可行性和可制造性承诺：1、小组可行性承诺2、设计的可制造性承诺3、样件的可制造性承诺4、制造过程能力和生産的承诺,2005年10月25日編制,11,、先期产品质量策划（APQP),设计阶段的三个验证步骤：1、产品设计审查结果是否满足顾客的要求，识别问题，提出改善措施，（监控特定阶段的测量、测量数据，测量数据就是审查的输入来源）。2、产品设计验证设计输入与设计输出的要求是否一致3、产品设计确认产品是否满足使用的要求，预期用途（类似产品的市场分析报告）,2005年10月25日編制,12,、先期产品质量策划（APQP),APQP样品制作阶段1、原型样件计划尽可能使用正式生産的供应商材料、工装、制造过程。2、PPAP样件计划一定要在报价生産节拍下的生産过程，持续生産满足顾客要求的产品。尺寸（零件与图面要一致）、功能、性能需满足设计要求；100件的PPK（过程能力研究）；所有的试验完成；文件要修改的需全部完成；PPAP所有的过程；产品不可有返工；场地；工装需全部符合顾客要求。,2005年10月25日編制,13,、先期产品质量策划（APQP),APQP的五个阶段1、新产品的计划与定义；2、产品设计与开发阶段；3、过程设计与开发阶段；4、产品与过程确认阶段；5、批量生産阶段。个阶段的数据结果、记录、记录维持,2005年10月25日編制,14,、设计变更,设计变更控制和反映任何的变更（包括供应商的变更），都必须评审和验证，评审和验证的活动必须被定义，以保证与顾客要求相一致。变更在执行前，必须被确认。任何的变更需得到顾客的同意