变速器是完成传动系任务的重要部件，也是决定整车性能的主要部件之一。变速器的设计水平对汽车的动力性、燃料经济性、换挡操纵的可靠性与轻便性、传动平稳性与效率等都有直接的影响。随着汽车工业的发展，轿车变速器的设计趋势是增大其传递功率与重量之比，并要求其具有更小的尺寸和良好的性能。本设计以车型HGCU2变速器为基础设计输入轴，在给定发动机输出转矩、转速及最高车速、最大爬坡度等条件下，着重对变速器输入轴的结构参数进行设计计算以及对其进行工艺分析等。

我国的制造工艺与技术装备相对落后于工业发达的国家，我国大多数企业目前还采用较落后的制造工艺及技术装备生产，优质高效率低耗工艺的普及率不足10%数控机床及高效设备不足5%。在产品开发设计的技术手段方面，我国CAD的覆盖率仅为5%。不能及时开发设计具有创新和独占性的市场的新产品。总之，我国的制造技术与水平还存在阶段性的差距，而我国的机械制造装备产业也是大致如此。

当前，制造技术的发展趋势是：必须强化具有自己创新技术的产品开发能力，缩短产品的上市时间，提高产品质量和生产效率，从而提高企业的市场应变能力和综合竞争能力。重视先进的基本制造工艺与特种工艺的研究，重视使能技术的研究和先进机床、刀具的研究，研究高性能的自动化加工机床，开发基于新工艺的装备等，乃是当误之急。

关键词：变速器输入轴；结构；工艺；夹具；设计。

ABSTRACT

Transmission is an important task to complete driveline components, Decision is one of the main components of vehicle performance. Transmission of the design level of the car power, fuel economy, shifting control of the reliability and portability, stability and efficiency of transmission has a direct impact. With the auto industry, car design trend is to increase the transmission power and the weight of its transmission ratio, and request a smaller size and good performance. The design with the model-based design HGCU2 transmission input shaft, at a given engine output torque, speed and maximum speed, maximum degree climbing conditions, focusing on the transmission input shaft of the structural parameters of the process design calculations and analysis of its And so on.

Manufacturing process in China is relatively backward equipment and technologies in the industrial developed countries, the majority of our business is still a more backward technology and equipment manufacturing technology and production process of high-quality high-efficiency low penetration rate of less than 10% of CNC machine tools and lack of efficient equipment 5%. In product development and design of technical tools, CAD coverage of only 5%.Not timely development of innovative and exclusive design of the market of new products. In short, the level of manufacturing technology and there are still gaps in stages while machinery and equipment industry in China is much the same.

Currently, the manufacturing technology trend is: to strengthen the innovative technology with its own product development capabilities, shorten time to market, improve product quality and production efficiency, thereby enhancing response capabilities and overall market competitiveness. The basic importance of advanced manufacturing technology and special technology research, attention to energy technology research and advanced machine tools, the research tool to study the performance of automated machine tools, the development of new technology-based equipment, etc, but when the errors of the emergency.

Key words：Transmission input shaft；Structure；Process；Fixture；Design.

摘要I

AbstractII

第1章绪论1

1.1汽车变速器的概述1

1.2汽车变速器研究状况、发展趋势及成果1

1.3汽车变速器输入轴设计的目的和意义4

1.4研究内容5

第2章载货汽车主要参数的确定7

2.1 轴的结构设计7

2.1.1最小轴径的确定7

2.1.2各段轴的确定7

2.2轴的校核8

2.2.1轴的刚度校核8

2.2.2轴的强度校核15

2.3 本章小结18

第3章变速器输入轴的工艺方案的确定19

3.1零件的作用19

3.2零件的工艺分析19

3.3确定毛坯的制造形式19

3.4定位基准的选择19

3.5制订工艺路线20

3.6本章小结22

第4章铣床、车床切削用量及工时的计算23

4.1 机床夹具参数计算23

4.2输入轴加工工艺步骤25

4.3本章小结42

第5章夹具设计43

5.1夹具设计的目的43

5.2夹具设计的步骤43

5.3车床夹具设计43

5.4铣床夹具设计45

5.5夹具设计及操作的简要说明47

5.6本章小结47

结论48

参考文献49

致谢50

附录A51

附录B53

1.1汽车变速器的概述

汽车是一种快速机动的道路交通工具。一般是指自带动力装置的可以独立行驶并完成运载任务的轮式车辆，具有四个或四个以上的车轮。按照国家标准中有关规定，汽车可分为载货汽车，越野汽车，自卸汽车，牵引汽车，专业汽车，客车，轿车等种类。汽车的基本组成是相同的，均由发动机，底盘，车身和电气设备四大部分组成，现代汽车将以往复活塞式内燃机为主要动力源，而发动机的扭矩、转速与汽车的牵引力、车速要求之间的矛盾，靠现代汽车的内燃机本身是无法解决的。为此，在汽车传动系中设置了变速器和主减速器。既可使驱动车轮的扭矩增大为发动机扭矩的若干倍，同时又可使其转速减小到发动机转速的若干分之一。

变速器用于改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路障碍等不同行驶条件下，满足驱动车轮牵引力及车速不同要求的需要。随着汽车工业的不断发展，今后要求汽车车型的多样化、个性化、智能化已成为汽车的发展趋势。但变速器设计一直是汽车设计中最重要的环节之一，它是用来改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，同时使发动机在最有利的工况范围内工作。因此它的性能影响到汽车的动力性和经济性指标。变速器能使汽车以非常低的稳定车速行驶，而这种低的车速只靠内燃机的最低稳定车速是难以达到的。变速器的倒档使汽车能倒退行驶；其空档使汽车在启动发动机、停车和滑行时能长时间将发动机和传动系分离。

变速器的结构除了对汽车的动力性、经济性有影响同时对汽车操纵的可靠性与轻便性、传动的平稳性与效率等都有直接影响。变速器与主减速器及发动机的参数做优化匹配，可得到良好的动力性与经济性；采用自锁及互锁装置，倒档安全装置，其他结构措施，可使操纵可靠，不产生跳档、乱档、自动脱档和误挂倒档；采用同步器可使换档轻便，无冲击及噪声；采用斜齿轮、修形及参数优化等措施可使齿轮传动平稳、噪声低，不同的传动比还可以使在其不同路面提高汽车的动力性和经济性，使汽车和发动机有良好的匹配性。

1.2汽车变速器研究状况、发展趋势及成果

现代汽车工业的飞速发展以及人们对汽车的要求不断的变化，机械式变速器不能满足人们的需要。从40年代初，美国成功研制出两档的液力-机械变速器以来，自动变速器技术得到了迅速发展。80年代，美国已将液力自动变速器作为轿车的标准装备。1983年时，美国通用汽车公司的自动变速器装车率已经达到了94%。近些年来，由于电子技术和电子计算机技术的发展，自动变速器技术已经达到了相当高的水平。自动变速器与机械式变速器相比，具有许多不可比拟的优势：提高发动机和传动系的使用寿命；提高汽车的通过性；具有良好的自适应性；操纵更加方便。

目前，国内变速器厂商都朝无级变速器和自动变速器方向发展，国内现已有好几款轿车已经应用上无级变速器，而重型汽车则采用多中间轴的形式，将低速档和高速档区分开。1.3汽车变速器输入轴设计的目的和意义

汽车制造是车辆工程专业的主要培养方向，进行汽车零件结构设计及加工工艺规程与专用机床夹具设计，目的是为了能使我们综合运用所学专业知识，如机械制图、测量与公差配合、金属材料与热处理、工程力学、机械制造基础、机械设计、汽车设计、汽车制造工艺等，通过理论联系实际，使这些知识得到进一步巩固、加深和拓展，熟悉机械加工工艺规程编制、机床夹具设计的方法，培养我们设计能力和解决实际问题的能力，对CAD绘图、运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等技能得到综合训练，力求设计合理，理论联系实际，设计手段具有一定的先进性。

变速器轴在工作中承受着转矩及来自齿轮啮合的圆周力、径向力和斜齿轮的轴向力引起的弯矩。刚度不足会产生弯曲变形，破坏齿轮的正确啮合，产生过大的噪声，降低齿轮的强度、耐磨性及寿命。

变速器轴在工作时承受扭矩、弯矩，因此应具备足够的强度和刚度。轴的刚度不足，在负荷作用下，轴会产生过大的变形，影响齿轮的不常啮合，产生过大的躁声，并会降低齿轮的使用寿命。这一点很重要，与其它零件的设计不同。

设计变速器轴时主要考虑以下几个问题：轴的结构形状，轴直径、长度、轴的强度和刚度，轴上花键型式和尺寸等。轴的结构主要依据变速器结构布置的要求，并考虑加工工艺，装配工艺而最后确定。

变速器用于转变发动机曲轴的转矩及转速，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路障碍等不同行驶条件下对驱动车轮牵引力及车速的不同要求的需要。

变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。根据需要，还可以加装动力输出器。按传动比变化方式，变速器可以分为有级式、无级式和综合式三种。

有级式变速器应用最为广泛。它采用齿轮传动，具有若干个定值传动比。按所用轮系形式不同，有轴线固定式（普通变速器）和轴线旋转式变速器（行星齿轮变速器）两种。目前，轿车和轻、中型货车变速器的传动比通常有3～5个前进档和一个倒档。

变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。变速传动机构可按前进档数或轴的形式不同分类。具体分类如下：

根据前进挡数：三挡变速器、四挡变速器、五挡变速器、多挡变速器。

根据轴的形式；固定轴式、旋转轴式。

固定轴式可分：两轴式变速器、中间轴式变速器、双中间轴式变速器、多中间轴式变速器

固定轴式应用广泛，其中两轴式变速器多用于发动机前置前轮驱动的汽车上，中间轴式变速器多用于发动机前置后轮驱动的汽车上。旋转轴式主要用于液力机械式变速器。然后对轻型货车来说，采用中间轴式变速器为多见，为此我以两轴式变速器的输入轴及齿轮作为设计对象。

1.4研究内容

在本次设计中，主要是针对HGCU2轻型变速器输入轴进行结构和工艺设计。

我除了对汽车变速器输入轴的结构进行了合理的布置外，还运用了材料力学、机械原理、机械设计等知识，对其进行受力分析，强度、刚度的校核，以及为这些零件选择合理的工程材料和热处理方法。

在设计的初期，我专门去一汽轻型汽车有限公司的特约维修站参观汽车的整体构造尤其是变速器输入轴的功用；在设计的第二阶段，通过参考学校实验室里的松花江中型货车的变速器输入轴结构，对变速器输入轴进行整体结构布置，校核轴和齿轮的强度、刚度，选择材料和热处理方法；在第三阶段的主要任务是绘制变速器输入轴的装配图和重要的零件图，确定个零件的精度等级及其它参数；第四阶段对输入轴进行工艺分析以及工艺，工序卡片的编制最后，是对整体论文的编写整理整个设计过程中的各种资料，以及对前期设计中的错误做出修改。

本次设计主要是依据参考的乘用车的参数，通过对变速器输入轴参数的选择和计算，设计出一种基本能满足HGCU2工作要求的输入轴结构。本文主要完成下面一些主要工作：

1、根据HGCU2车型变速器输入轴基本参数确定设计方案；

2、设计变速器输入轴，绘制零件图和毛坯图；

3、制定零件加工工艺路线；

4、进行工序设计；

5、设计两道工序的夹具；

6、绘制夹具图纸；

7、编写设计说明书。

在这里我还要感谢在整个设计过程中帮助过我的每一个人。首先，也是最主要感谢的，是我的指导老师，纪峻岭老师。在整个过程中她给了我很大的帮助，在设计题目制定是，她首先肯定了我的题目的大方向，但是同时有帮我具体分析使我最后选择“HGCU2变速器输入轴结构及加工工艺”这个题目，让我在写作是有了具体的方向。在设计提纲指定时，我的思路不是很清晰，经过纪老师的帮忙，让我写作思路顿时清晰。在完成初稿后，来时认真的查看了我的设计说明书，指出了我存在的很多问题，纪峻岭老师那亲切的关怀和耐心的指导，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。除了敬佩纪峻岭老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向纪老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

同时，我还要感谢给我在中期答辩时提出宝贵意见的安永东老师，正是因为他的宝贵意见让我在接下来的设计中少走了很多弯路，他的指导让我对设计有了更深的理解，并且我还得感谢张会金、吴中、等同学对我的帮助，我在设计过程中遇到困难时，他们热心帮助我解决问题。我衷心的感谢院系领导对我们毕业设计的督促和关心，感谢答辩老师给我毕业设计细心的指导，让我改正设计中的不足与错误。

最后我还要感谢和我的母校黑龙江工程学院四年来对我的栽培。在此向汽车与交通工程学院车辆工程专业以及我的母校所有的老师表示由衷的谢意。

车床夹具零件图.gif

车床夹具装配图.gif

工序图.gif

输入轴零件图.gif

输入轴毛坯图.gif

铣床夹具零件图.gif

铣床夹具装配图.gif

内容简介：: 毕业设计（论文）开题报告设计（论文）题目: HGCU2变速器输入轴结构及加工工艺设计院系名称: 汽车与交通工程学院专业班级: 车辆工程07-3班学生姓名: 郑健导师姓名: 纪峻岭开题时间: 2011年3月11日指导委员会审查意见：签字：年月日毕业设计（论文）开题报告学生姓名郑健系部汽车与交通工程学院专业、班级车辆工程07-3班指导教师姓名纪峻岭职称副教授从事专业车辆工程是否外聘是否题目名称HGCU2变速器输入轴结构及加工工艺设计1、课题研究现状、选题目的和意义（一）选题的目的、依据和意义1、选题的目的：汽车制造是车辆工程专业的主要培养方向，进行汽车零件结构设计及加工工艺规程与专用机床夹具设计，能使学生综合运用所学专业知识，如机械制图、测量与公差配合、金属材料与热处理、工程力学、机械制造基础、机械设计、汽车设计、汽车制造工艺等，通过理论联系实际，使这些知识得到进一步巩固、加深和拓展，熟悉机械加工工艺规程编制、机床夹具设计的方法，培养我们设计能力和解决实际问题的能力，对CAD绘图、运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等技能得到综合训练，力求设计合理，理论联系实际，设计手段具有一定的先进性。本课题是要求学生对汽车重要部件变速器进行总体分析的基础上进行输入轴的结构设计，并进一步对其加工过程和方法进行设计。培养综合运用所学专业知识的能力。 2、选题的依据：变速器轴在工作中承受着转矩及来自齿轮啮合的圆周力、径向力和斜齿轮的轴向力引起的弯矩。刚度不足会产生弯曲变形，破坏齿轮的正确啮合，产生过大的噪声，降低齿轮的强度、耐磨性及寿命。变速器轴在工作时承受扭矩、弯矩，因此应具备足够的强度和刚度。轴的刚度不足，在负荷作用下，轴会产生过大的变形，影响齿轮的不常啮合，产生过大的躁声，并会降低齿轮的使用寿命。这一点很重要，与其它零件的设计不同。设计变速器轴时主要考虑以下几个问题：轴的结构形状，轴直径、长度、轴的强度和刚度，轴上花键型式和尺寸等。轴的结构主要依据变速器结构布置的要求，并考虑加工工艺，装配工艺而最后确定。 3、选题的意义：变速器用于转变发动机曲轴的转矩及转速，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路障碍等不同行驶条件下对驱动车轮牵引力及车速的不同要求的需要。变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。根据需要，还可以加装动力输出器。按传动比变化方式，变速器可以分为有级式、无级式和综合式三种。有级式变速器应用最为广泛。它采用齿轮传动，具有若干个定值传动比。按所用轮系形式不同，有轴线固定式（普通变速器）和轴线旋转式变速器（行星齿轮变速器）两种。目前，轿车和轻、中型货车变速器的传动比通常有35个前进档和一个倒档。变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。变速传动机构可按前进档数或轴的形式不同分类。具体分类如下：根据前进挡数：三挡变速器、四挡变速器、五挡变速器、多挡变速器。根据轴的形式；固定轴式、旋转轴式。固定轴式可分：两轴式变速器、中间轴式变速器、双中间轴式变速器、多中间轴式变速器固定轴式应用广泛，其中两轴式变速器多用于发动机前置前轮驱动的汽车上，中间轴式变速器多用于发动机前置后轮驱动的汽车上。旋转轴式主要用于液力机械式变速器。然后对小型车来说，采用两轴式变速器为多见，为此我以两轴式变速器的输入轴及齿轮作为设计对象。（二）变速器的研究现状现在市场上的变速器细分为5类手动变速器(MT)，手动自动一体变速器(AMT)，无级变速器(CVT)、双离合器变速器(DCT)和自动变速器(AT)，各自都有不同的优势。国内外的汽车制造与销售数据显示人们对汽车驾乘的舒适性越来越重视。在欧洲市场，原本是手动变速器的市场，不断被自动变速器占领。如在英国，现在装配自动变速器的汽车占汽车总量的15%。而5年前，这个数字是13.5%。日前，世界著名的变速器制造商德国ZF公司预测说到2012年，北美市场出售的汽车中将只有6%是手动挡2013年欧洲变速器市场上，配备手动自动一体的变速器将占20%，可以预见带有自动功能变速器的汽车是未来市场的主导产品发展和掌握自动变速器制造技术是追赶世界变速器制造潮流的方向。而优先开发手动自动一体变速器具有技术上的延续性，对我国来说具有更大的优势。AMT是在M下基础上增加ASCS自动换挡控制系统组成的。ASCS由微控制器控制的执行机构(液压气压或电机)组成以电控液压(气压)或电机机构代替人力控制离合器和选换挡机构实现自动变速功能。AMT具有自动换挡的功能能大幅提高离合器、同步器寿命(先进的AM下技术还可实现无离合器和无同步器下的自动换挡)和行车安全性且保留了传统有级机械变速器传动效率高、体积小、机构简单、使用可靠，易于制造、成本低燃油消耗少和维护与使用费用低等优点特别适合我国国情。目前公司AMT项目正在按计划实施。图1 输入轴（三）加工工艺过程：1.锻造制坯热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。2.正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 3.车加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹固不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。 4.滚/插齿加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀可方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高耐用度，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显著。5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现的优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中，加工质量稳定可靠。 6.热处理汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其设计要求的良好机械性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可缺的。7.磨削加工主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的产品质量。8.修整这是变速器一轴齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起的噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。（四）零件的机械加工工艺性1.零件的标准化标准化是在经济、技术、科学和管理等社会实践中，对重复性事物和概念通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益的一项技术措施。零件结构要素标准化包括：螺纹、花键、齿轮、中心孔、各种空刀槽（如切削螺纹的退刀槽、插齿空刀槽、砂轮越程槽等）等结构的形状及其尺寸，都应该符合国家标准和行业标准的规定。2.尽量采用标准件和通用件汽车产品是由大量零件构成的。设计产品时，应尽量采用标准件和通用件。所谓标准件是指一个企业按照国家标准、行业标准和企业标准制造的零件。所谓通用件是指在同一类型不同规格的或者不同类型的产品中，部分零件相同，他们彼此可以互换通用的零件。上述两类零件在产品中所占的比重，是评定一个产品标准化程度的一项重要指标。一个产品中，标准零件的和通用件所占比例大，不仅可以简化设计，避免重复设计工作，而且也减少了产品中的零件种类，扩大了零件制造批量，这就可以采用高效设备和工艺装备，同时也减少了工艺装备数量，有利于降低制造成本。3.提高产品的继承性提高产品继承性能够充分利用原有产品中合理的结构和先进、成熟的技术也可以充分利用原有的制造工艺，工艺装备和生产设备。4.采用切削加工性好的材料材料的切削加工性事指在一定条件下，材料切削加工的难易程度和经济性。由于金属材料的化学成分、金相组织及物理力学性能不同，期切削加工性也不同。一般而言，材料的硬度越高，其切削加工性越差，硬度过高还会引起刀具崩刃和刀尖烧损，材料的强度越高，切削力越大，切削温度也增高，刀具磨损增加；同类材料强度相同时，塑性大的材料切削力较大，切削温度也较高，切削易于刀具发生粘结，因而刀具磨损大，加工表面粗糙度值大，所以切削加工性差。5.具有可靠定位用的定位基准和夹紧表面在零件设计时，必须认真考虑在零件的适当位置处设置一个定位基准（或基面）辅助基准，或在零件上的适当位置处增加一个结构表面加工出定位基准（或基面）附加基准。6.易于保证零件的加工精度保证汽车零件的加工要求，由于产品设计者所设计的汽车零件没有充分考虑到零件制造中可能出现的问题，不能可靠地保证零件的加工要求。 7.保证能以高生产率加工（1）零件加工表面的形状应尽量简单（2）尽量减少表面的加工面积（3）减少零件加工时的安装次数（4）减少加工时的工作行程次数（5）将复杂的零件分解成若干个简单的零件8.保证刀具能正常工作和改善刀具的工作条件（1）零件结构应该保证刀具能正常工作（2）尽量避免箱壳体内壁平面加工（3）零件结构应该使刀具具有良好的工作条件9.零件加工时应该具有足够的刚性零件结构具有足够的刚性不仅是产品零件结构设计的要求，也是零件制造过程中的要求。零件切削加工时，由于受到切削力和夹紧力的作用，可能会产生较大的变形，对加工质量和生产率都会产生影响。二、设计（论文）的基本内容、拟解决的主要问题（一）设计的基本内容 1.根据HGCU2车型变速器输入轴基本参数确定设计方案； 2.设计变速器输入轴，绘制零件图和毛坯图； 3.制定零件加工工艺路线； 4.进行工序设计； 5.设计两道工序的夹具； 6.绘制夹具图纸； 7.编写设计说明书。（二）设计拟解决的主要问题 1.明确设计内容和要求； 2.熟悉教材和相关设计指导书，准备设计资料和手册等； 3.合理制定变速器输入轴成批生产的工艺路线； 4.合理设计工序，具有工艺尺寸链计算能力； 5.设计二套典型专用机床夹具，具有定位误差分析计算的能力；6.绘制夹具装图和非标准零件图； 7.设计应理论联系实际，不断发现问题解决问题，方案正确、计算准确、设计合理、图纸及撰写规范。三、技术路线（研究方法）HGCU2变速器输入轴结构及加工工艺设计轴的设计工艺分析绘制输入轴零件图及毛坯图工艺卡片绘制工序卡片绘制夹具的设计动力源的确定夹具体的设计定位元件的选择的设计四、进度安排（1）调研、收集资料、完成开题报告第12周（2.283.11）（2）变速器输入轴设计、绘制草图第35周（3.144.1）（3）绘制毛坯图、制定加工工艺路线、进行工序设计、制定夹具设计方案、绘制夹具装配图第68周（4.44.22）（4）完善设计，撰写设计说明书第912周(4.255.20)（5）评阅教师评阅、修改设计第13周（5.2345.278）（6）毕业设计预答辩第14周（5.306.3）（7）毕业设计修改第1516周（6.66.178）（8）毕业设计答辩第17周（6.206.24）五、参考文献1 于新洋.机械制造工艺学M. 北京：机械工业出版社，2004.3.2 机床夹具设计手册.M. 北京：机械工业出版社，2000.8.3 机械加工工艺手册.M. 北京：机械工业出版社，2004.3.4 王宝玺，贾庆祥.汽车制造工艺学M.北京：机械工业出版社，2007.3.5 宋淑娥,施志辉.渐开线螺旋齿轮Pro/E参数化造型方法J.大连交通大学学报,2010, 31(1)6 何云祥变速器一轴锥子L锥角自动测量系统的研制J綦齿传动，2008年1期.7 魏延,律伟.渐开线外啮合圆柱齿轮弯曲应力齿形系数计算J大连交通大学学报,2010, 31(6) .8 孙军.曲轴轴承系统摩擦学、刚度和强度的耦合研究 J合肥工业大学：机械设计及理论. 2005.9 潘茂辉.基于CAD/CAE的发动机曲柄连杆机构设计研究J.江苏大学硕士学位论文,2010.10 王林.变速箱轴系的数控加工工艺研究.装备制造技术，2010年2期.11 朱新涛. Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 中文版在工程中的应用：汽车变速器设计M. 北京：机械工业出版社，2008.12 郭磊，郝志勇，蔡军.刘波汽车变速箱齿轮传动系动力学振动特性的研究J.振动与冲击,2010, 29(1).13 ANSIAGMA 2o00 一A88 Gear Classification and Inspection Handbook -Tolerances And Measuring Methods For Unassembled Spur And Helical Gears，198814 ANSIAGMA 2015-1-A01 Accuracy Classification System-Tangential Measurements for Cylindrical，200215 ANSIAGMA 20152-A06 Accuracy Classification System-Tangential Measurements for Cylindrical Gears，2006.六、备注：指导教师意见：签字：年月日黑龙江工程学院本科生毕业设计本科学生毕业设计HGCU2变速器输入轴结构及加工工艺设计院系名称：汽车与交通工程学院专业班级：车辆工程 B07-3班学生姓名：指导教师：职称：黑龙江工程学院二一一年六月摘要变速器是完成传动系任务的重要部件，也是决定整车性能的主要部件之一。变速器的设计水平对汽车的动力性、燃料经济性、换挡操纵的可靠性与轻便性、传动平稳性与效率等都有直接的影响。随着汽车工业的发展，轿车变速器的设计趋势是增大其传递功率与重量之比，并要求其具有更小的尺寸和良好的性能。本设计以车型HGCU2变速器为基础设计输入轴，在给定发动机输出转矩、转速及最高车速、最大爬坡度等条件下，着重对变速器输入轴的结构参数进行设计计算以及对其进行工艺分析等。我国的制造工艺与技术装备相对落后于工业发达的国家，我国大多数企业目前还采用较落后的制造工艺及技术装备生产，优质高效率低耗工艺的普及率不足10%数控机床及高效设备不足5%。在产品开发设计的技术手段方面，我国CAD的覆盖率仅为5%。不能及时开发设计具有创新和独占性的市场的新产品。总之，我国的制造技术与水平还存在阶段性的差距，而我国的机械制造装备产业也是大致如此。当前，制造技术的发展趋势是：必须强化具有自己创新技术的产品开发能力，缩短产品的上市时间，提高产品质量和生产效率，从而提高企业的市场应变能力和综合竞争能力。重视先进的基本制造工艺与特种工艺的研究，重视使能技术的研究和先进机床、刀具的研究，研究高性能的自动化加工机床，开发基于新工艺的装备等，乃是当误之急。关键词：变速器输入轴；结构；工艺；夹具；设计。ABSTRACTTransmission is an important task to complete driveline components, Decision is one of the main components of vehicle performance. Transmission of the design level of the car power, fuel economy, shifting control of the reliability and portability, stability and efficiency of transmission has a direct impact. With the auto industry, car design trend is to increase the transmission power and the weight of its transmission ratio, and request a smaller size and good performance. The design with the model-based design HGCU2 transmission input shaft, at a given engine output torque, speed and maximum speed, maximum degree climbing conditions, focusing on the transmission input shaft of the structural parameters of the process design calculations and analysis of its And so on.Manufacturing process in China is relatively backward equipment and technologies in the industrial developed countries, the majority of our business is still a more backward technology and equipment manufacturing technology and production process of high-quality high-efficiency low penetration rate of less than 10% of CNC machine tools and lack of efficient equipment 5%. In product development and design of technical tools, CAD coverage of only 5%.Not timely development of innovative and exclusive design of the market of new products. In short, the level of manufacturing technology and there are still gaps in stages while machinery and equipment industry in China is much the same.Currently, the manufacturing technology trend is: to strengthen the innovative technology with its own product development capabilities, shorten time to market, improve product quality and production efficiency, thereby enhancing response capabilities and overall market competitiveness. The basic importance of advanced manufacturing technology and special technology research, attention to energy technology research and advanced machine tools, the research tool to study the performance of automated machine tools, the development of new technology-based equipment, etc, but when the errors of the emergency.Key words：Transmission input shaft；Structure；Process；Fixture；Design.II目录摘要IAbstractII第1章绪论11.1汽车变速器的概述11.2汽车变速器研究状况、发展趋势及成果11.3汽车变速器输入轴设计的目的和意义41.4研究内容5第2章载货汽车主要参数的确定72.1 轴的结构设计72.1.1最小轴径的确定72.1.2各段轴的确定72.2轴的校核82.2.1轴的刚度校核82.2.2轴的强度校核152.3 本章小结18第3章变速器输入轴的工艺方案的确定193.1零件的作用193.2零件的工艺分析193.3确定毛坯的制造形式193.4定位基准的选择193.5制订工艺路线203.6本章小结22第4章铣床、车床切削用量及工时的计算234.1 机床夹具参数计算234.2输入轴加工工艺步骤254.3本章小结42第5章夹具设计435.1夹具设计的目的435.2夹具设计的步骤435.3车床夹具设计435.4铣床夹具设计455.5夹具设计及操作的简要说明475.6本章小结47结论48参考文献49致谢50附录A51附录B53第1章绪论1.1汽车变速器的概述汽车是一种快速机动的道路交通工具。一般是指自带动力装置的可以独立行驶并完成运载任务的轮式车辆，具有四个或四个以上的车轮。按照国家标准中有关规定，汽车可分为载货汽车，越野汽车，自卸汽车，牵引汽车，专业汽车，客车，轿车等种类。汽车的基本组成是相同的，均由发动机，底盘，车身和电气设备四大部分组成，现代汽车将以往复活塞式内燃机为主要动力源，而发动机的扭矩、转速与汽车的牵引力、车速要求之间的矛盾，靠现代汽车的内燃机本身是无法解决的。为此，在汽车传动系中设置了变速器和主减速器。既可使驱动车轮的扭矩增大为发动机扭矩的若干倍，同时又可使其转速减小到发动机转速的若干分之一。变速器用于改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路障碍等不同行驶条件下，满足驱动车轮牵引力及车速不同要求的需要。随着汽车工业的不断发展，今后要求汽车车型的多样化、个性化、智能化已成为汽车的发展趋势。但变速器设计一直是汽车设计中最重要的环节之一，它是用来改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，同时使发动机在最有利的工况范围内工作。因此它的性能影响到汽车的动力性和经济性指标。变速器能使汽车以非常低的稳定车速行驶，而这种低的车速只靠内燃机的最低稳定车速是难以达到的。变速器的倒档使汽车能倒退行驶；其空档使汽车在启动发动机、停车和滑行时能长时间将发动机和传动系分离。变速器的结构除了对汽车的动力性、经济性有影响同时对汽车操纵的可靠性与轻便性、传动的平稳性与效率等都有直接影响。变速器与主减速器及发动机的参数做优化匹配，可得到良好的动力性与经济性；采用自锁及互锁装置，倒档安全装置，其他结构措施，可使操纵可靠，不产生跳档、乱档、自动脱档和误挂倒档；采用同步器可使换档轻便，无冲击及噪声；采用斜齿轮、修形及参数优化等措施可使齿轮传动平稳、噪声低，不同的传动比还可以使在其不同路面提高汽车的动力性和经济性，使汽车和发动机有良好的匹配性。1.2汽车变速器研究状况、发展趋势及成果现代汽车工业的飞速发展以及人们对汽车的要求不断的变化，机械式变速器不能满足人们的需要。从40年代初，美国成功研制出两档的液力-机械变速器以来，自动变速器技术得到了迅速发展。80年代，美国已将液力自动变速器作为轿车的标准装备。1983年时，美国通用汽车公司的自动变速器装车率已经达到了94%。近些年来，由于电子技术和电子计算机技术的发展，自动变速器技术已经达到了相当高的水平。自动变速器与机械式变速器相比，具有许多不可比拟的优势：提高发动机和传动系的使用寿命；提高汽车的通过性；具有良好的自适应性；操纵更加方便。目前，国内变速器厂商都朝无级变速器和自动变速器方向发展，国内现已有好几款轿车已经应用上无级变速器，而重型汽车则采用多中间轴的形式，将低速档和高速档区分开。现在市场上的变速器细分为5类手动变速器(MT)，手动自动一体变速器(AMT)，无级变速器(CVT)、双离合器变速器(DCT)和自动变速器(AT)，各自都有不同的优势。国内外的汽车制造与销售数据显示人们对汽车驾乘的舒适性越来越重视。在欧洲市场，原本是手动变速器的市场，不断被自动变速器占领。如在英国，现在装配自动变速器的汽车占汽车总量的15%。而5年前，这个数字是13.5%。日前，世界著名的变速器制造商德国ZF公司预测说到2012年，北美市场出售的汽车中将只有6%是手动挡2013年欧洲变速器市场上，配备手动自动一体的变速器将占20%，可以预见带有自动功能变速器的汽车是未来市场的主导产品发展和掌握自动变速器制造技术是追赶世界变速器制造潮流的方向。而优先开发手动自动一体变速器具有技术上的延续性，对我国来说具有更大的优势。AMT是在M下基础上增加ASCS自动换挡控制系统组成的。ASCS由微控制器控制的执行机构(液压气压或电机)组成以电控液压(气压)或电机机构代替人力控制离合器和选换挡机构实现自动变速功能。AMT具有自动换挡的功能能大幅提高离合器、同步器寿命(先进的AM下技术还可实现无离合器和无同步器下的自动换挡)和行车安全性且保留了传统有级机械变速器传动效率高、体积小、机构简单、使用可靠，易于制造、成本低燃油消耗少和维护与使用费用低等优点特别适合我国国情。目前公司AMT项目正在按计划实施。汽车行驶的速度是不断变化的，这就要求汽车的变速器的变速比要尽量多，这就是无级变速(Continuously Variable Transmission简称CVT) 。尽管传统的齿轮变速箱并不理想，但其以结构简单、效率高、功率大三大显着优点依然占领着汽车变速箱的主流地位。在跨越了三个世纪的一百多年后的今天，汽车还没有使用上满意的无级变速箱。这是汽车的无奈和缺憾。但是，人们始终没有放弃寻找实现理想汽车变速器的努力，各大汽车厂商对无级变速器(CVT)表现了极大的热情，极度重视CVT在汽车领域的实用化进程。这是世界范围尚未根本解决的难题，也是汽车变速器的研究的终极目标。围绕汽车变速箱四个研究方向，各国汽车变速器专家展开了激烈的角逐。1、摩擦传动CVT金属带式无级变速箱 (VDT-CVT)的传动功率已能达到轿车实用的要求，装备金属带式无级变速箱的轿车已达100多万辆。据报道：大排量6缸内燃机（2.8L）的奥迪A6轿车上装备的金属带式无级变速箱Multitronic CVT ，能传动142kw（193bhp）功率，280 Nm扭矩。这是真正意义的无级变速器。另一种摩擦传动CVT(名为Extroid CVT)是滚轮转盘式。日产把它装在概念车XVL上首次于去年东京车展展示，新款公爵(Cedric)车也装用这种CVT。可与3L以上排量的大马力内燃机(XVL的引擎输出为330 Nm /194kw)搭配使用，可谓汽车变速箱发展史上又一重要进步。从V形橡胶带CVT到V型金属带CVT再到滚轮转盘式CVT，摩擦传动CVT的研究已持续了整整一个世纪，尽管摩擦传动无级变速器的发展已经达到很高的水平，也已经装备上汽车达到了实用的水平。但齿轮变速箱依然占据着半壁河山，这至少说明了四个问题：（1）无级变速（CVT）是汽车变速箱始终追逐的目标。（2）摩擦传动CVT实现大功率的无级变速传动是极为困难的。（3）摩擦传动CVT传动效率低是必然的。（4）摩擦传动CVT的效率，功率无法与齿轮变速相比。2、液力传动人们经常把液力自动变速器（AT）和无级变速器（CVT）两个概念混为一谈。实际上这两种变速器工作原理完全不同。液力自动变速器免除了手动变速器繁杂的换档和脚踩离合器踏板的频繁操作，使开车变得简单、省力。但是，液力自动变速器（AT）不是无级变速，是有级变速的自动控制，没有从根本上满足汽车对变速器的要求。从原始橡胶带无级变速箱到现代金属链无级变速箱、滚轮转盘式CVT，百年大回转说明：无级变速箱是汽车变速箱的最终归属，液力自动变速器只不过是一种过渡产品。3、电控机械式自动变速器电控机械式自动变速器(Automated Mechanical Transmission简称AMT)和液力自动变速器（AT）一样，不是无级变速器，是有级变速器的自动换档控制。其特点是机械传动部分沿用了传统的有级变速箱，但控制参量太多，实现自动控制相当困难。 4、齿轮无级变速器齿轮无级变速器（Gear Continuously Variable Transmission）这是一种全新的设计思想，是利用齿轮传动实现高效率、大功率的无级变速传动。据最新消息：一种齿轮无级变速装置(Gear Continuously Variable Transmission简称G-CVT)已经试制成功，并已经进行了多次样机试验。齿轮无级变速装置结构相当简单，只有不足20种非标零件，51个零件，生产成本甚至低于手动变速箱。预计今年进行装车试验。齿轮无级变速器的优势表现为：（1）传动功率大，200KW的传动功率是很容易达到的；（2）传动效率高，90%以上的传动效率是很容易达到的；（3）结构简单，大幅度降低生产成本，相当于自动变速箱的1/10；（4）对汽车而言，提高传动效率，节油20%；（5）发动机在理想状态下工作，燃料燃烧完全，排放干净，极大的减少了对环境的污染。1.3汽车变速器输入轴设计的目的和意义汽车制造是车辆工程专业的主要培养方向，进行汽车零件结构设计及加工工艺规程与专用机床夹具设计，目的是为了能使我们综合运用所学专业知识，如机械制图、测量与公差配合、金属材料与热处理、工程力学、机械制造基础、机械设计、汽车设计、汽车制造工艺等，通过理论联系实际，使这些知识得到进一步巩固、加深和拓展，熟悉机械加工工艺规程编制、机床夹具设计的方法，培养我们设计能力和解决实际问题的能力，对CAD绘图、运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等技能得到综合训练，力求设计合理，理论联系实际，设计手段具有一定的先进性。变速器轴在工作中承受着转矩及来自齿轮啮合的圆周力、径向力和斜齿轮的轴向力引起的弯矩。刚度不足会产生弯曲变形，破坏齿轮的正确啮合，产生过大的噪声，降低齿轮的强度、耐磨性及寿命。变速器轴在工作时承受扭矩、弯矩，因此应具备足够的强度和刚度。轴的刚度不足，在负荷作用下，轴会产生过大的变形，影响齿轮的不常啮合，产生过大的躁声，并会降低齿轮的使用寿命。这一点很重要，与其它零件的设计不同。设计变速器轴时主要考虑以下几个问题：轴的结构形状，轴直径、长度、轴的强度和刚度，轴上花键型式和尺寸等。轴的结构主要依据变速器结构布置的要求，并考虑加工工艺，装配工艺而最后确定。变速器用于转变发动机曲轴的转矩及转速，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路障碍等不同行驶条件下对驱动车轮牵引力及车速的不同要求的需要。变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。根据需要，还可以加装动力输出器。按传动比变化方式，变速器可以分为有级式、无级式和综合式三种。有级式变速器应用最为广泛。它采用齿轮传动，具有若干个定值传动比。按所用轮系形式不同，有轴线固定式（普通变速器）和轴线旋转式变速器（行星齿轮变速器）两种。目前，轿车和轻、中型货车变速器的传动比通常有35个前进档和一个倒档。变速器由变速器传动机构和操纵机构组成。变速传动机构可按前进档数或轴的形式不同分类。具体分类如下：根据前进挡数：三挡变速器、四挡变速器、五挡变速器、多挡变速器。根据轴的形式；固定轴式、旋转轴式。固定轴式可分：两轴式变速器、中间轴式变速器、双中间轴式变速器、多中间轴式变速器固定轴式应用广泛，其中两轴式变速器多用于发动机前置前轮驱动的汽车上，中间轴式变速器多用于发动机前置后轮驱动的汽车上。旋转轴式主要用于液力机械式变速器。然后对轻型货车来说，采用中间轴式变速器为多见，为此我以两轴式变速器的输入轴及齿轮作为设计对象。1.4研究内容在本次设计中，主要是针对HGCU2轻型变速器输入轴进行结构和工艺设计。我除了对汽车变速器输入轴的结构进行了合理的布置外，还运用了材料力学、机械原理、机械设计等知识，对其进行受力分析，强度、刚度的校核，以及为这些零件选择合理的工程材料和热处理方法。在设计的初期，我专门去一汽轻型汽车有限公司的特约维修站参观汽车的整体构造尤其是变速器输入轴的功用；在设计的第二阶段，通过参考学校实验室里的松花江中型货车的变速器输入轴结构，对变速器输入轴进行整体结构布置，校核轴和齿轮的强度、刚度，选择材料和热处理方法；在第三阶段的主要任务是绘制变速器输入轴的装配图和重要的零件图，确定个零件的精度等级及其它参数；第四阶段对输入轴进行工艺分析以及工艺，工序卡片的编制最后，是对整体论文的编写整理整个设计过程中的各种资料，以及对前期设计中的错误做出修改。本次设计主要是依据参考的乘用车的参数，通过对变速器输入轴参数的选择和计算，设计出一种基本能满足HGCU2工作要求的输入轴结构。本文主要完成下面一些主要工作：1、根据HGCU2车型变速器输入轴基本参数确定设计方案；2、设计变速器输入轴，绘制零件图和毛坯图；3、制定零件加工工艺路线； 4、进行工序设计； 5、设计两道工序的夹具； 6、绘制夹具图纸； 7、编写设计说明书。第2章载货汽车主要参数的确定2.1 轴的结构设计2.1.1最小轴径的确定在已知两轴式变速器中心距时，轴的最大直径和支承距离的比值可在以下范围内选取：对输入轴，=0.160.18；对输出轴，0.180.21。输入轴花键部分直径（mm）可按下式初选取：式中：经验系数，=4.04.6；发动机最大转矩（N.m）。输入轴花键部分直径：=22.1625.48mm初选输入、输出轴支承之间的长度=265mm。按扭转强度条件确定轴的最小直径：（2-1）式中： d轴的最小直径（mm）；轴的许用剪应力（MPa）；P发动机的最大功率（kw）；n发动机的转速（r/min）。将有关数据代入（3.22）式，得：mm所以，选择轴的最小直径为25mm。2.1.2各段轴的确定根据轴的制造工艺性要求，将轴的各部分尺寸初步设计如图2.1所示：图2.1 轴的结构尺寸2.2轴的校核2.2.1轴的刚度校核对齿轮工作影响最大的是轴在垂直面内产生的挠度和轴在水平面内的转角。前者使齿轮中心距发生变化，破坏了齿轮的正确啮合；后者使齿轮相互歪斜，致使沿齿长方向的压力分布不均匀。初步确定轴的尺寸以后，可对轴进行刚度和强度验算。图2.2 变速器轴的挠度和转角轴的挠度和转角如图2.2所示，若轴在垂直面内挠度为，在水平面内挠度为和转角为，可分别用下式计算：（2-2）（2-3）（2-4）式中：齿轮齿宽中间平面上的径向力（N）；齿轮齿宽中间平面上的圆周力（N）；弹性模量（MPa），=2.1105 MPa；惯性矩（mm4），对于实心轴，；轴的直径（mm），花键处按平均直径计算；、齿轮上的作用力距支座、的距离（mm）；支座间的距离（mm）。轴的全挠度为mm轴在垂直面和水平面内挠度的允许值为=0.050.10mm，=0.100.15mm。齿轮所在平面的转角不应超过0.002rad（1）轴上受力分析一档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=24mm；b=241mm；L=265mm；d=30mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=24mm；b=241mm；L=265mm；d=45mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad二档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=72mm；b=193mm；L=265mm；d=44mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=72mm；b=193mm；L=265mm；d=42mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad三档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=95；b=170mm；L=265mm；d=53mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：=mmmmmmrad输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=72mm；b=193mm；L=265mm；d=40mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad四档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=144mm；b=121mm；L=265mm；d=53mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=144mm；b=121mm；L=265mm；d=35mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmmm五档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=166mm；b=99mm；L=265mm；d=35mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmrad输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=218mm；b=47mm；L=265mm；d=30mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmmm倒档工作时：NNN输入轴的挠度和转角的计算：已知：a=218mm；b=47mm；L=265mm；d=32mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmmm输出轴的挠度和转角的计算：输出轴上作用力与输入轴上作用力大小相等，方向相反。已知：a=218mm；b=47mm；L=265mm；d=30mm，把有关数据代入（2-2）、（2-3）、（2-4）得到：mmmmmmmm由以上可知道，变速器在各档工作时均满足刚度要求。2.2.2轴的强度校核变速器在一档工作时：对输入轴校核：计算输入轴的支反力：NNN已知：a=24mm；b=241mm；L=265mm；d=30mm，c=53mm1、垂直面内支反力对B点取矩，由力矩平衡可得到C点的支反力，即：（2-5）将有关数据代入（2-5）式，解得：=3148.0N同理，对A点取矩，由力矩平衡公式可解得：2、水平面内的支反力由力矩平衡和力的平衡可知：（2-6）（2-7）将相应数据代入（2-6）、（2-7）两式，得到：3、计算垂直面内的弯矩B点的最大弯矩为：NmmNmmNmmB点的最小弯矩为：Nmm4、计算水平面内的弯矩Nmm5、计算合成弯矩NmmNmm轴上各点弯矩如图2.3所示：图2.3输入轴的弯矩图作用在齿轮上的径向力和轴向力，使轴在垂直面内弯曲变形，而圆周力使轴在水平面内弯曲变形。在求取支点的垂直面和水平面内的支反力之后，计算相应的弯矩、。轴在转矩和弯矩的同时作用下，其应力为 (2-8)式中：（N.m）；轴的直径（mm），花键处取内径；抗弯截面系数（mm3）。将数据代入（2-8）式，得：MPaMPa在低档工作时，400MPa，符合要求。2.3 本章小结本章主要计算出HGCU2变速器输入轴的主要参数以及受力情况，并对其进行强度和刚度的校核，为接下来的画图奠定基础。第3章变速器输入轴的工艺方案的确定3.1零件的作用题目所给为HGCU2变速器输入轴的设计，它位于变速箱内，主要作用是转递扭矩使齿轮获得转动的动力。轴上的齿轮与花键用于与别轴传动力与运动。3.2零件的工艺分析该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高垂直度和径向跳动误差，两端轴径需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度，否则会影响机器设备的性能和精度。由于零件的结构较规则，加工时不需要较复杂且专用夹具就能准确的定位，并保持适当的夹紧力。零件材料为20CrMnTi钢，考虑到主轴经常作顺逆时针方向的旋转带动齿轮和转速常变化，故在工作过程中常交变扭矩，这样就需要对毛坯进行锻造，在经过锻打后内部纤维组织分布均匀，抗压抗扭强度提高，保证零件工作可靠性；耐磨性，耐热性也大大提高。3.3确定毛坯的制造形式零件材料为20CrMnTi号钢，它是最常见的材料，其优点是：价格便宜，用途广泛，力学性能好，工艺性好。又因为该零件为大批量生产，毛坯的质量约为35kg，它的外型尺寸简单适宜采用膜锻，毛坯精度较高，加工余量可适当减少，也节约材料。3.4定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出很多问题，进而导致生产无法正常进行。1、粗基准的选择粗基准的作用主要是决定加工面与不加工面之间的位置关系，以及保证加工面的余量均匀，对于轴类零件选取外圆为粗基准。2、精基准的选择在两端面加工出顶尖孔为精基准。由于顶尖孔为精基准除了使设计基准与定位基准重合外，还可以提高二次装夹精度，从而减少了多次装夹的装夹误差。在不能用顶尖孔定位时或为了提高零件的刚度，可采用外表面定位，外圆表面与一端顶尖孔定位。在加工键槽时为了保证与轴线对称并达到一定的深度，就用键槽所在的外圆株面定位。钻通孔用锥套心轴定位。3.5制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此以外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降.根据各表面加工要求和各种方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下:1、在加工外圆柱表面时，为避免降低工件刚度，应先加工大直径外圆后才加工小直径外圆。2、孔加工安排在调质后进行。因为调质处理工件变形大，如果加工孔安排在前由调质引起的变形无法修正；保证深孔与外圆同心和主轴壁厚均匀，应安排在外圆粗车或半进车后，就回有一个较精确的轴颈作伸孔加工的定位基准。3、主轴上的键，螺纹和断面上的螺纹孔安排在外圆粗精磨之前车削之后。这是因为在车削加工是继续切削会引起振动，影响质量。对于主轴螺纹，与主轴支撑轴颈有同轴度要求，它的加工安排在精加之后。根据先面后孔，先主要表面后次要表面，先粗加工后精加工的原则初步拟订加工工艺路线如下:工艺路线方案一:工序1:备料。工序2:锻造工序3:正火热处理工序4:铣端面钻顶尖孔工序5:粗车外圆工序6:调质处理工序7:车左端各部分（车大端外圆、端面及切槽）工序8:车右端各部分（仿形车小端各部分外圆）工序9：热处理工序10：精车外圆工序11：粗磨外圆工序12:铣键槽工序13:车螺纹工序14:粗磨外锥面工序15:精磨外锥面工序16:倒角去毛刺工序17:检验工序18:入库上述方案遵循了工艺路线制订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。工艺路线方案二:工序1:备料。工序2:锻造工序3:正火热处理工序4:车端面钻顶尖孔工序5:粗车外圆工序6:调质处理工序7:车右端各部分工序8:车左端个部分工序9:热处理（高频淬火）工序10：精车外圆工序11：粗磨外圆工序12:铣齿轮工序13:铣键槽工序14:粗磨右面工序15:精磨左面工序16:精磨右孔工序17:倒角去毛刺工序18:检验工序19:入库工艺方案的比较分析：以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求及可采取的加工手段之后，就会发现仍有问题。在进行精车时应安排在淬火处理之前，因为淬火使零件的表面的更度增加，切削应力增加，同时淬火使零件微小变形，我精车时可以进行补赏。倒角和切槽安排在磨削之前，就方便磨削。为了提高后面加工方便可靠，在进行精加工前安排一道划线工序。上面两道工艺路线大至相同，前九道工序相同，每个方案只是顾及到一方面，在两种方案中比较再进行总结。轴类零件便于装夹先加工出小端为大端的加工精度作保证。我们在铣槽时应该先铣端面，这样就为铣槽加工精度和测量精度作基础，就要很容易到达技术要求。在铣端面可用车床进行车削，因为在后面的几道工序中都是用了车削加工，可以减少运输工件的辅助时间，提高生产效率。前两种方案都没有完全编出加工零件的所有工序，现在上面两组基础上总结，拟订完整加工路线工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。3.6本章小结本章主要是针对变速器一轴进行工艺分析，制定工艺路线，确定工艺方案，列出加工过程中所需要的工序，为下边编制机械加工工序卡片做铺垫。第4章铣床、车床切削用量及工时的计算4.1 机床夹具参数计算1、三道工序模锻，正火热处理毛坯，车两端面。2、加工条件工件材料：20CrMnTi钢正火b=0.6mpa，模锻。加工要求：粗车，半精车，主轴两端面，并钻中心孔表面粗糙度值Ra均为6.3m，机床选择：c620-3卧式车床。刀具选择：刀具材料YT15，刀杆尺寸2030mm2，kr=90，r0=5，rs=0.05mm2，查机床加工工艺设计实用手册12-7。3、计算切削用量已知毛坯长度方向的加工余量为10，粗车时分两次加工，ap=4.5计长，半粗车加工为1次 ap=1mm计长。进给量f 根据机床加工工艺设计实用手册表15-11。当刀杆尺寸为2030mm2，ap为35时，以工件直径为90mm时 f=0.50.7mm/r ，取f=0.5mm/r。ap为58时，以及工件直径为400时，f=0.60.8mm/r，取f=0.6mm/r。4、计算切削速度查机械加工工艺手册表8.4-8 当f=0.7时，其中Cv=242；Xv=0.15；m=0.2时：确定机床主轴转速：按机械加工工艺手册表3.1-18，与400r/min 相近的机床转速为315r/min和430r/min，所以选取430r/min。实际切削速度为：大端得：确定机床主轴的转速：与20CrMnTi.6r/min相近的机床转速为250r/min，所以选取250r/min，故实际切削速度为5、计算切削工时L1=20CrMnTimm；L1=2，L2=5，L3=0；L2=70mm半精车时：确定机床转速：按机床说明书机械加工工艺手册，选取nw=500r/min，Nw=350r/min，其实际切削速度为：切削工时的计算：4.2输入轴加工工艺步骤1、工序钻中心孔机床的选择 ZC35A摇臂钻床刀具的选用：A型中心孔机械加工工艺手册表4.3-2进给量f=0.08mm/r 查机械加工工艺设计实用手册表15-39 切削速度V=18m/min：按机床选取n=2000r/min 机械加工工艺手册表2.5-7所以实际切削速度：切削工时的计算：查机械加工工艺手册表2.5-72、工序粗车外圆机床的选择：c620-3卧式车床刀具：刀具材料 YT15刀杆尺寸2030mm2，kr=90，r0=15，a0=5，s=0.5mm。查机械加工工艺设计实用手册表12-73、粗车25d6 外圆粗车25d6外圆同时应校验机床功率及进给机构强度切削深度，单边余量 Z=4.6mm；计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10 可得，选用f=0.6mm/r；计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8。确定主轴转速：按机床选取n=350r/min，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力F按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其中： Xfc=2650；xfc=1.0；yFc=0.75；nFZ=-0.15；Kmp= =0.94；kr=0.89所以：FZ=2876.5N切削时消耗功率查机械加工工艺实用手册C620-3主电机功率为7.5kw，所以机床主轴功率足够可以正常加工。检验机床进给系统强度：已知主切削力，径向切削里Fp按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：式中： CFP=1950；XFP=0.9；yFP=0.6；nFp=-0.3；所以：而径向切削力：式中：CFf=2880；XFf=1.0；YFf=0.5；nFf=-0.4；轴向切削力：取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1；则机床切削力在纵向进给方向对进给机构的作用为：F=Ff+(FC+FP) =1376.5+0.1(2876.5+49.8)=1576.3N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N见切削手册表1.10，故机床进给系统可正常工作。切削工时的计算：，其中，机械加工工艺手册表2.5-3，所以 T=0.48(min)4、粗车30到40的外圆切削深度，单边余量 Z=5mm，共进行6次切削计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10 可得选用f=0.6mm/r计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力FC按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其中：cfc=2650，xfc=1.0，yft=0.75，nft=-0.15 ，Kmp=() =0.94，kr=0.89所以 FC=1473N切削时消耗功率查机械加工工艺实用手册C620-3主电机功率为7.5kw，所以机床主轴功率足够可以正常加工。检验机床进给系统强度：已知主切削力FC=1473.5N，径向切削里Fp按机械加工工艺手册表8.4-10所示公式计算：式中：CFP=1950，XFP=0.9，yFP =0.6 nFp=-0.3 所以：而径向切削力：式中：CFf=2880，XFf=1.0，yFf=0.5，nFf=-0.4 轴向切削力：Ff=772.7N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1;则机床切削力在纵向进给方向对进给机构的作用为：F=Ff+(Fc+Fp) =987.5N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N见切削手册表1.10，故机床进给系统可正常工作。切削工时的计算：其中了l=77，l1=2，l2=0，机械加工工艺手册表2.5-3所以 T=1.537(min)5、粗车32外圆切削深度，单边余量 Z=3.5mm，共进行4次切削计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10可得，选用f=0.6mm/r计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min，所以实际切削速度：切削工时的计算：其中l=315，l1=2，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以: T=3.73(min)6、粗车外圆切削深度，单边余量 Z=3.5mm共进行3次切削计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10 可得选用f=0.6mm/r计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8 确定主轴转速：按机床选取n=430r/min，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力F按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其各值与5相同故:FC=1783.23(N)切削时消耗功率Pc为:所以4.867.8 (KW)，故可以正常工作切削工时的计算：其中l=23，l1=2，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.34(min)7、粗车69gd1外圆切削深度，单边余量 Z=3.5mm，共进行2次切削计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10 可得选用f=0.6mm/r计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8 确定主轴转速：按机床选取n=560(r/min)，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力F按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其各值与5相同故:FC=1357.8(N)切削时消耗功率Pc为:所以3.87.8 (KW)，故可以正常工作切削工时的计算：其中l=29，l1=4，l2=2，机械加工工艺手册表2.5-3，所以 T=0.21(min)8、粗车57外圆切削深度，单边余量 Z=3 mm，共进行3次切削计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表15-10 可得选用f=0.6mm/r计算进给量根据机械加工工艺设计实用手册表8.4-8 确定主轴转速：按机床选取n=430(r/min)，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力F按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其各值与5相同故:FC=1543.6(N)切削时消耗功率Pc为:所以3.470.7时，CV=235，xv=0.15，yv=0.45，m=0.2确定主轴转速：按机床选取n=430(r/min)，所以实际切削速度：检验机床功率：主切削力F按机械加工工艺手册表8.4-10所示计算：其各值与5相同故:FC=3154.3(N)切削时消耗功率Pc为:所以6.57.8 (KW)，故可以正常工作切削工时的计算：其中l=29，l1=2，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以 T=2.26(min)10、仿形车48d6外圆由机械加工工艺实用手册表15-11当Ra3.2时，f=0.4mm/r时，切削深度，单边余量Z=0.75一次切除计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中：CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2所以：Vc=184.3(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=1200(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8式中CFC=2650，xFC=0.75，yFC=-0.15，Kmp=0.94，KFr=0.89所以 Fc=438.3N切削时消耗功率:由机械加工设计手册表3.1-16机床主电机的功率为4.5KW，所以机床功率足够可以正常加工。11、仿形车50dg外圆面切削深度，单边余量Z=0.5 一次切除，进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中 CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2 所以Vc=131.6(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=821.7(r/min)，取n=960(r/min) ，检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8式中:CFC=2650，xFC=1.0，yFC=-0.15，Kmp=0.94，KFr=0.89所以，Fc=410N切削时消耗功率因为0.9KW4.5KW，故可以正常加工。切削工时的计算：其中l=27，l1=3，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.1(min)12、仿形车58外圆面切削深度，单边余量Z=0.75 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中：CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2所以，Vc=117.3(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=560(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8式中CFC=2650，xFC=1.0，yFC=-0.15，Kmp=0.94，KFr=0.89所以，Fc=435N切削时消耗功率因为0.85KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=169，l1=3，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.20CrMnTi(min)13、仿形车25外圆面切削深度，单边余量Z=0.75 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2 所以Vc=113.8(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=560(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8式中CFC=2650，xFC=1.0，yFC=-0.15，Kmp=0.94，KFr=0.89所以 Fc=615N切削时消耗功率因为0.16KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=23，l1=3，l2=4，机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.1(min)14、仿形车40外圆面切削深度，单边余量Z=0.5 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中 CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2，所以Vc=131.6(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=680(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc= 式中，所以 Fc=410N切削时消耗功率Pc=因为0.9KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.16(min)15、仿形车57外圆面切削深度，单边余量Z=1.0 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中，所以Vc=143.5(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=680(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中：所以，Fc=483.5N切削时消耗功率Pc=因为1.15KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=22，l1=3，l2=4, 机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.1(min)16、仿形车47外圆面切削深度，单边余量Z=1.0 一次切除进给量 f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中，所以Vc=143.5(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=680(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中所以 Fc=675.9N切削时消耗功率因为1.6KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=29，l1=3，l2=4, 机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.13(min)17、仿形车32外圆面切削深度，单边余量Z=1.0 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中所以Vc=143.5(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=680(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中所以，Fc=531N切削时消耗功率因为1.87KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=60，l1=3，l2=4,机械加工工艺手册表2.5-3，所以，T=0.18(min)18、仿形车28外圆面根据机械加工工艺设计实用手册表2-37得锥度1：12的圆锥角为切削深度，单边余量Z=0.20CrMnTi 2次切除，进给量 f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表15-11其中，所以Vc=134.7(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=560(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中所以，Fc=1134N切削时消耗功率：因为2.9KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=78，l1=3，l2=4, 机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=0.5(min)19、仿形车30外圆面切削深度，单边余量Z=0.75 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中：，所以，Vc=113.8(m/min)。确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=560(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中所以， Fc=1320CrMnTiN切削时消耗功率：因为2.6KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=63，l1=3，l2=4,机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=2.3(min)20、仿形车25外圆面切削深度，单边余量Z=1.0 一次切除进给量f=0.7mm/r时，计算切削速度：见机械加工工艺手册表8.4-8其中，所以Vc=127.8(m/min)确定主轴转速：查机械加工工艺手册确定n=560(r/min)检验机床功率：主切削力Fc按机械加工工艺手册表8.4-8Fc=式中所以 Fc=1347N切削时消耗功率因为2.6KW4.5KW，故可以正常加工切削工时的计算：其中l=63，l1=3，l2=4 机械加工工艺手册表2.5-3所以，T=2.1(min)4.3本章小结本章是在前边对一轴工艺分析的基础上，确定所用机床（铣床、车床），对其切削用量，切削速度，以及工时等进行计算，并列出一轴在加工过程中的步骤。第5章夹具设计5.1夹具设计的目的 1、保证加工精度2、提高劳动生产率3、改善工人的劳动条件4、降低生产成本5、扩大机床工艺范围5.2夹具设计的步骤1、研究加工工件图样了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要是表面的加工精度、表面粗糙度及其他技术要求。 2、熟悉工艺文件文本，明确以下内容：（1）毛坯的种类、形状、加工余量及其精度；（2）工件的加工工艺过程，工序图，本工序所处的地位，本工序已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。5.3车床夹具设计1、确定车床夹具的结构方案为了提高劳动生产效率，保证加工质量，降低劳动强度和生产成本通常需要设计专用夹具，我设计的是该道工序的专用夹具设计车削外圆端面。本夹具将用于C630普通机床，刀具为YT15硬质合金刀，对工件进行孔的加工。2、工件装夹方案的确定：车床夹具主要以上下两孔设计V型块来定位,以底面为固定面，限制5个自由度，用螺柱来限制Z方向的转动。以开槽螺母为夹具元件。3、夹紧力计算切削力为：其中：=，=2.5，=1.0，=0.85，=0，=1，=0.15，所以683.87 (N)在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数 1.7561.756683.871200.87(N)夹紧采用开槽螺母来夹紧，其夹紧力由机床夹具设计手册表1-2-13查得：夹紧力 F=4640N由上可知，满足切削要求。4、定位误差分析定位基准与工序基准一致，因此不存在基准不重合误差。工件外圆与刚性V型块配合,定位元件垂直放置,此时,由于定位副存在径向间隙,因此也必将引起径向基准位置误差。不过这时的定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍，所以基准位置误差为：式中定位副间的最小配合间隙(mm) 工件圆孔直径公差(mm) 心轴外圆直径公差(mm) 因此（mm）所以(mm)5、车床夹具总装图图5.1车床夹具装配图图5.2车床夹具零件图5.4铣床夹具设计1、工序尺寸精度分析由零件的工序图可知，在零件轴一三部曲端铣齿轮。2、定位方案确定根据图进行分析得知：采用两个V型块定位，并用夹板压紧。3、定位元件确定用两个顶尖，一个支撑板和一个V型块定位。4、定位误差分析计算一个V型块定位与工件存在定位误差T=0.086-0.068=0.018jb=0.5T=0.0=5X0.018=0.009db=0.707X0.018=0.012726所以dw=0.003736T/3，合格5、夹紧力的计算在确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力（大型工件还应考虑重力、惯性力等）的作用情况，找出加工过程中夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数，即 Fwk=KFw式中：Fwk实际夹紧力 Fw计算出的理论夹紧力 K安全系数。粗加工时取2.53,精加工时取1.52。由于本设计所以将算出切削扭矩M. M=CMD0XMfYMKM0.001=333.54201.920.80.870.001 300(Nm) 5、铣床夹具总装图图5.3 铣床夹具装配图图5.4 铣床夹具零件图5.5夹具设计及操作的简要说明如前所述，在夹具设计中，应注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼手动夹紧方式。因为这是零件装夹速度提高的重要途径.在设计专用夹具时，应尽量采用通用部件和标准件，减少非标准件的选用，以提高夹具

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