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轧机压下装置

资源描述：

轧机压下装置及轴承装配,轧机压下装置

内容简介：

这是上图的数字代号的意义上两张图是一张图，下面的是有部分数据的，这张图只有这些数据，剩下的需要测量然后按照比例画出.（A0图纸）(这是压下装置，有两个数据，从左到右分别是)其余尺寸需要你根据这两个尺寸换算成对应尺寸然后画出来。右下角的标号对应代表我已经拍下来了，剩下的关于这部分的论文我将附在后面。供你参考，麻烦你了.这两张图是一张图，下面的是上面的截面图，这张图我能给部分尺寸，剩下的按照尺寸比例画.（A0图纸）图上的尺寸是衬瓦内径的，剩下的参数我将以文字的形式发给你，这里面需注意的是，这两个万向轴头这部分是轧辊的直径,具体数字我将在后面统一给出。（这个图对下面的尺寸要求较高）具体参数：你可能需要对照的结合上文论述，以及生产实践，按照任务要求，本设计中主要部件的基本情况确定如下：轧辊参数：直径 辊身长 工作直径 咬入角 辊颈尺寸 材料为轴承参数：采用的设计滑动轴承中的开式胶木轴承 轴瓦内径为600mm 厚度为30mm 包角为140度 长度为620mm 最大允许磨损量为20mm轧辊调整装置：采用压下装置的立式电动机传动压下装置 上辊平衡装置采用重锤式平衡装置 电动机功率：280KW 转速为：500-700/1000r/min 压下螺丝移动速度为：90-180mm/s其他设计：润滑油采用以植物油生产废料为基础的润滑油。 附录一：轴承设计部分（图二的主要涉及过程）本文将着重论述开式胶木轴承座的结构特点。本设计的初轧机的轴承部件主要由夹布胶木衬瓦、轴承盒和轴承座组成。径向衬瓦是整体压制的，主衬瓦之装在承受轧制压力的那一边，即上辊轴承盒的上盖和下辊轴承盒的底座上，上轴承盒的下半部分由于在轧辊空转时承受轧辊的自重，因而也装设有辅助径向周衬瓦，下辊的轴承盒上盖之起保护作用辊颈和还辊时支承上辊及其轴承盒的作用，它上面虽有四块窄的的径向衬瓦，但只是为了防止上盖配上辊颈，平时并不与辊颈接触。径向衬瓦的内经600mm，厚30mm，包角140度，长620mm，最大允许磨损量为20mm。径向衬瓦在切向用压块固定（此压块同时也是冷却水的喷射管），在轴向用压板和端瓦固定。承受轴向力的端瓦沿圆周十块组成，镶嵌在轴承盒的燕尾槽中，其厚度为60mm，最大容许磨损量为40mm。轴承盒和轴承座的结构还要考虑轧辊的调整、平衡和换辊的需要。 轴承盒是开式的，分为上下两部分，便于轧辊和衬瓦之间的更换，上轴盒的上盖和下轴盒的底座都有两个方腿插到各自的另外一半方孔中，以实现部分轴承盒的轴向定位。每个轴承盒的上下两部分还用四根长螺栓连成一个整体。 上下轴承盒都装在各自的轴承座中，上轴承盒的上盖和下轴承盒的底座部带有开槽的凸耳，分别通过螺栓和各自轴承座相连，并借以进行轴辊的轴向调整。上轴承座可以通过法兰盘和螺栓挂在压下螺丝的端部，在轧制中靠其两个侧面和与其垂直的两个凸肩的端面沿机架窗口和立柱内侧表面上下滑动，上轧辊的轴向力就是通过上轴承座的左右止推凸肩传给机架立柱的。也正是靠此凸肩，上轧辊才能对机架进行轴向调节。凸肩与机架接触的表面上镶有铜滑板，既保护了轴承座，也保护了机架滑板。这是一个改进。下轴承座没有凸肩，下轧辊的轴向力靠装在机架两侧的压板传给机架。 换辊时，需要解除平衡力的情况下升降上辊，这是可将键板插入上辊轴承座和轴承盒配合面间的方槽中。在平衡力解除后，将上辊及其轴承盒安放在下辊轴承盒上，然后将键板抽出，松开轴向调整螺栓，即可用压下装置单独把上轴承座提起。两个下轴承座是用横梁互相连接的，换辊端的下轴承座有较铰链与换轧辊机构相连，换辊时可将成套的轧辊组件（除上轴承座外）沿机座的非传动端抽出，这时候两个相互连接的下轴承座相当于一个装有上下辊的滑动框架。新轧辊也是通过它送入机架的。由于下轴承座要从机架中抽出送入，所以不能像上轴承座那样有止推凸肩，而必须采用压板进行轴向固定。 轴承用的冷却水从水管引入衬瓦的固定压块并喷向轴颈表面，此外还装设有油管，简短的想轴承内压入干油，这种设计可改善轴承的润滑条件，提高衬瓦寿命。 上辊经常在机架窗口的中部上下移动，若铸钢的上轴承座止推凸肩没有铸将会造成机架立柱滑板的磨损不均，以致机架窗口中部形成凹陷轴向在这个部位进行的。因此，当上辊大幅度提升时，往往会发生阻塞现象面，使上辊轴承座与压下螺母之间缠身间隙，轧制时上辊衬瓦常被撞碎。所以在上轴承座凸肩上增设铜滑板，用以改善这种情况。 设计中采用的止推轴肩的上辊轴承座，这样的设计虽然简化了上辊的轴向调整和固定装置，但是拆装太困难，只能在大中修的时候从两牌坊之间进行拆卸。此外，由于凸肩向机架内侧突出，容易受扎件的碰撞和摩擦，加之温度和氧化铁皮的影响，也是凸肩与机架接触表面的润滑条件恶化。因此，在现有的初轧机的改进和新的初轧机中，已经采用了不带止推凸肩的上轴承座。上轴承座通过四块很长的压板进行轴向固定，每块压板用五个螺栓固定在机架立柱上，避免了这样的缺点。但长压板比较笨重，而且机架需要加工几十个螺栓孔。因此在加工的过程中较为复杂，在生产实际中可以灵活选择。附录二：（图一的主要涉及部分）为适应上述特点，对压下装置的要求是：采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动；有较高的传动效率和工作可靠性；必需有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或卡铜）的措施。 本设计采用的是立式电动机，传动轴与压下螺丝平行布置形式。压下装置的两台立式电动机通过圆柱齿轮减速机传动压下螺丝，液压缸用于脱开离合齿轮，使每个压下螺丝可以单独调整。 初轧机的压下装置采用了立式电动机传动的压下装置，其结构特点是：两个压下螺丝有两个带法兰的立式直流电动机驱动。采用两个电动机的目的是减少飞轮力矩以利于启动和制动。电动机的功率是200300kw，转速为500700/1000r/min；压下螺丝的移动速度为90180mm/s。大行程移动，如翻钢以及换辊操作时，采用较高的速度。采用圆柱齿轮传动，立式电机轴上的小齿轮通过大惰轮带动大齿轮和方孔套筒旋转，使得压下螺丝在螺母中旋转并上下移动。离合齿轮由液压缸推动。离合齿轮通过两