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盖板 模具设计

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盖板模具设计,盖板,模具设计

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设计任务书设计题目：盖板模设计设计要求：1. 外壳的工艺性分析。2. 冲裁方案的确定。3. 有关计算及模具设计。4. 模具的装配。设计进度要求：第一周 查阅、收集资料 第二周 零件工艺性分析及方案确定第三周 设计中相关数据的工艺计算第四周 模具的总体设计第五周 工作零件的设计第六周 审核完善设计内容第七周 打印论文、准备答辩 指导教师（签名）： 29摘 要本次模具设计是“盖板”的模具图形及加工制造的过程，其设计思路是根据多个模具加工事例生产事例总结出来。设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。其开始是从零件的材料选择。通过对零件的认识可知，该零件所用的材料是Q235-A，生产批量为大批量生产，再经过方案比较，故选择复合冲裁作为该副模具工艺生产方案即便于加工又比较经济；经过计算分析完成该模具的主要设计计算；选出符合该模具的定位方式、卸料出件方式、导向方式；设计模具的工作部分即凸、凹模的设计，选择模具的材料即确定每个零部件的加工方案；仅接着根据模具的装配原则，完成模具的装配，装配模具试冲通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正，并对模具进行适当的调整和修理。其中模具结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了模具、一系列模具的重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。关键词：盖板、冲压、弯曲、卸料目 录摘 要II1 冲压工件的工艺分析12 冲裁工艺方案的确定23 主要设计计算33.1 排样方案的确定及计算33.2 冲压力的计算63.3 工作零件刃口尺寸计算84 冲压设备的选择135 模具主要零件及结构设计145.1 卸料零件的计算145.2 凸、凹模结构设计165.3 模架的选择176 模具总装图187 模具材料的选用及其他零部件的设计207.1 模具材料的选择207.2 定位方式的选择207.3 模具材料的选用217.4 模具辅助零件的材料选用及热处理227.5 模具的装配237.6 冲裁模具的试冲23结束语26致 谢27参考文献281 冲压工件的工艺分析工件名称：盖板生产批量：大批量材料： Q235-A，厚度t=3mm工作简图1.1：图1.1 零件图冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。2 冲裁工艺方案的确定一般对于这样的工件，通常采用落料，冲孔，再弯曲的加工方法。由于该工件的生产批量较大，如果把三道工序放在一起，可以大大提高工作效率，并减轻工作量、节约能源、降低成本，而且可以避免原有的加工方法中须将手伸入模具的问题，对保护操作者安全也很有利。将三道工序复合在一起，可以有以下的两种不同工艺方案：先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；落料，冲孔为同一工步首先完成，然后进行弯曲。采用方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且易使孔冲头磨损，降低模具寿命。经分析，使用方案较好。对于弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。该冲压工件的形状为简单且对称，弯曲部分有R=2.5mm的圆角过渡。除孔和有精度要求外其余尺寸精度要求不高，材料为Q-235A钢其冲压性能好，孔与外缘的壁厚较大，根据表2.1知复合摸的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。表2.1 凸凹模壁厚强度表料厚t0.40.50.60.70.80.91.01.21.51.75最小壁厚m1.41.61.82.02.32.52.73.23.84.0最小直径D151821料厚t2.02.12.52.753.03.54.04.55.05.5最小壁厚m4.95.05.86.36.77.88.59.310.012.0最小直径D212528323540453 主要设计计算3.1 排样方案的确定及计算在冲压生产中，节约和减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本以及模具寿命等，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之一。冲裁所产生的废料分为两种，一是工件的各种内孔产生的废料，它取决于工件的形状，一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料。提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。3.1.1 搭边排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刀”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。、搭边值的大小与下列因素有关：1) 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。2) 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。3) 材料厚度。薄材料的搭边应取的大一些。4) 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。3.1.2 排样方法常用的排样方法有三种：1) 有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。2) 少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。3) 无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。3.1.3 毛坯的尺寸计算该毛坯的工件展开如图3.1：图3.1 毛坯图按弯曲件展开来计算，由式（3.1） （3.1）式中中性层半径（mm）；弯曲内半径，R=2.5mm；中性层位置因数；由表3.3查出K=0.3材料厚度，t=3mm表3.1 确定R、K系数R/t0.10.20.30.40.50.60.70.8K0.210.220.230.240.250.260.270.3R/t11.21.522.534575K0.310.330.360.370.400.420.440.460.5则中性层半径 中性层长度 直线部分长度为：则毛坯的外形尺寸为：表3.2 冲裁金属材料的搭边值料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料11.51.521.532-1221.52.523.52.532232.5232.543.53432.53.535443由表3.2可查得冲裁时的搭边值 ，则条料宽度为送进步距为：2压力中心计算工件为轴对称零件，所以其重心在对称中心线上。考虑x方向的值设模具的压力中心坐标为，则 =3.2 冲压力的计算（1）落料计算式中 落料力（N）； L 工件外轮廓周长（）； t 材料厚度（）; 材料的抗剪强度。由黑色金属的力学性能表查得： （2）冲孔力计算式中 L工件内轮廓周长（mm）。（3）卸料力式中 卸料力因数，其值由表3.3查得表3.3 卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料K卸K推K顶纯铜、黄铜0.020.060.030.09铝、铝合金0.0250.080.030.07钢材料厚度0.10.060.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0400.056.50.020.030.0250.03（4）推件力式中 推件力因数，值由上表查得=0.045冲孔凹模韧口直壁高度 （5）弯曲力计算按近似压弯力公式式中 自由弯曲力（N）B弯曲的宽度，；t弯曲件的厚度，；R弯曲件的内弯曲半径，；材料的强度极限；黑色金属的力学性能表查得安全因数，一般取。（6）压料力压料力的值可近似取自由弯曲力的30%80%，总冲压力为： 3.3 工作零件刃口尺寸计算在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法计算。表3.4 初始双面间隙、材料名称45T7、T865Mn铍青铜10、15、20冷轧钢带30 钢板Q215、Q235钢板08、10、35钢板H62、H68纯铜LF21、LF2软铝 厚度t初始间隙0.50.080.100.060.080.040.060.0250.0450.80.130.160.100.130.070.100.0450.0751.00.170.200.130.160.100.130.0650.0951.20.210.240.160.190.130.160.0750.1051.50.270.310.210.250.150.190.100.142.00.380.420.300.340.220.260.140.182.50.490.550.390.450.290.350.180.243.00.620.680.490.550.360.420.230.293.50.730.810.580.660.430.510.270.354.00.860.940.680.760.500.580.320.40根据表3.4查得冲裁初始双面间隙，。未注公差的毛坯尺寸按照IT14级计算，磨损因数x的值查表3.6表3.5 规则形状冲裁时凸模，凹模的制造公差（mm）基本尺寸凸模公差凹模公差基本尺寸凸模公差凹模公差1818303080801201201800.0200.0200.0200.0250.0300.0200.0250.0300.0350.040180602603603605005000.0300.0350.0400.0500.0450.0500.0600.070表3.6 因数材料厚度t/mm非圆形x的值圆形x值10.750.50.750.5工件公差/mm10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.500.240.2440.300.210.590.600.300.30落料韧口尺寸计算，冲裁凸模，凹模分别按IT6和IT7级制造。凸模尺寸计算： 凹模尺寸计算： 校核：对于对于对于对于说明了所取的和是合适的。对于的孔，由于没有精度要求，故依照公差等级的选用原则采用低级精度IT11IT13段，取其公差等级为IT11级。因而对于孔冲裁凸模、凹模的制造公差可查表（B180079）得，： 校核： 证明了所取的和是合适的。 对于孔为IT7级精度，取模具的凸，凹模的制造公差为IT5级，查表GB180079）得，：校核： 说明了所取的和是合适的。对于孔心距弯曲部分尺寸计算；由于该弯曲不易施加侧向压力，所以不能施加校正弯曲力，而侧面与孔的间距有精度要求，精度等级为IT11级。因此采用减少弯曲凸，凹模的间隙来减少回弹。凸模的圆角半径与零件的弯曲半径相同，。表3.7 凹模的圆角半径弯边高度H材料厚度 t0.50.522.04.04.07.0LLLL10683310310420124155208查得。凸，凹模单面间隙值工件尺寸，取弯曲凸模，凹模的制造公差IT7和IT8级，查表（GB180079）得，按零件尺寸标注双向偏差时，凹模尺寸公式和零件尺寸标注双向偏差时，凸模尺寸公式 凹模尺寸应根据单面间隙按凸模配制。式中 凹模工作部位尺寸（mm）凸模工作部位尺寸（mm）弯曲外形或内形公称尺寸（mm）弯曲件的尺寸公差；Z凸模与凹模的双面间隙（mm）凸摸，凹模的制造公差（mm）计算 4 冲压设备的选择按公称压力选取压力机查表4.1表4.1 开式双柱可倾压力机技术规格型号J23-10J23-16J23-25J23-40J23-63J23-100公称压力1001602504006301000滑块行程455565100130130滑块行程次数145120105455038最大封闭高度180220270380360480最大装模高度145180220265280380连杆调节长度/3545556580100滑块中心线至床身距离130160200250260380立柱距离180220270340350450工作台尺寸前后240300370460480710左右37045056070007101080垫板尺寸厚度3540506580100直径170210200200250250模柄孔尺寸直径304040505060深度556060708075床身最大可倾角()353530303030选取公称压力1000KN的开式双柱可倾压力机，该压力机与模具设计的有关系参数为：公称压力： 滑块行程： 滑块行程次数： 次/最大闭合高度： 最大装模高度： 连杆调节长度： 工作台尺寸： 垫板尺寸： 模柄孔尺寸： 最大倾斜角： 5 模具主要零件及结构设计模具图形如图5.1所示：图5.1 工作部分尺寸5.1 卸料零件的计算卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置：固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把准过载上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料，又因为是复合模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。采用弹性卸料装置。所选弹簧的最大工作负荷使来选择弹簧。 式中 弹簧的预压力（）； 卸料力或推件力、压边力（）； n弹簧根数。式中 弹簧允许的最大压缩量（） 弹簧需要的总压缩量（）弹簧的预压缩量（）卸料板或推件块、压边圈的工作行程（）模具的修磨量或调整量（）一般取下卸料装置用9根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为：根据预压力和模具结构尺寸，由圆钢丝螺旋弹簧规格总表，首先可选序号6267的弹簧，其。表5.1 弹簧序号表弹簧序号H625036.113.9729637049.320.71133649062.527.514366511075.634.418406614095.444.6224467170115.254.83052其中查表选66号弹簧，外径: 钢丝直径: 自由状态下高度: 弹簧的装配高度： 下卸料板厚度取20mm根据结构选用标准模板上卸料装置选取2个38号弹簧外径： 钢丝直径： 自由状态下高度： 装配高度: 5.2 凸、凹模结构设计凸、凹模的最小壁厚为。凸、凹模的壁厚有足够的强度。根据下卸料弹簧和下卸料板的厚度及模具结构，选取凸凹模的高度为，结构如图5.2图5.2 凸凹模结构图5.3 模架的选择凸模外形尺寸及弹簧尺寸确定后，可参照有关标准选取后侧导柱模架（）。上模座： 下模座： 导柱： 导套： 导柱、导套渗碳深度,硬度冲孔凸模、落料凹模、凸凹模及弯曲凸、凹模的材料可用，热处理硬度。6 模具总装图由于模具是落料、冲孔弯曲复合模如图6.1，因此落料凸模有一部分为弯曲模。考虑到弯曲成形要滞后与落料、冲孔工序，而且必须保证的尺寸精度，为此设计了一个活动凸模块和滚轮块结构活动凸模块19下面需安装复位弹簧，凸模块下表面与滑块20上表面设计成约的斜面，便于抽动和复位。转动板17的设计是根据上模的行程，计算出恰好在拉动滑块脱离活动凸模块的时候开始压弯工序。当滚轮18离开转动板的上缘时，时使转动板带动滑块恰好回复到初始位置。复合模的动作过程是：当上模下行完成落料、冲孔工序后，安装在落料凹外侧的滚轮接触转动板，抽动滑块脱离活动凸模块，使上模继续下行时，不阻碍活动凸模块向下运动，弯曲凹模16接触材料并完成弯曲工序。上模回升时，零件由上模中设置的打料杆13打出。在回程过程中，滚动接触转动板，推动滑块20复原，为再次冲压作好准备。此模具结构紧凑，装、拆、修磨方便，操作简便，安全可靠，生产效率比传统模具生产提高两倍以上。图6.1 装配图1-下模座 2-导柱 3-卸料弹簧 4-卸料板 5-导套 6-上模座 7-落料凹模 8-压料板 9-螺栓 10-凸模固定板 11-垫板 12-压料弹簧 13-打料杆 14-模柄 15-螺栓 16-弯曲凹模 17-转动板 18-滚轮 19-活动凸模块 20-滑块 21-冲头I 22-螺栓 23-冲头II 24-凸凹模25-推杆7 模具材料的选用及其他零部件的设计7.1 模具材料的选择利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求。冷冲模材料应具有的性能：冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。1. 应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在60HRC强度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。2. 应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度 断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一个重要依据。其基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲镦及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。3. 应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能：对于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物 相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等。4. 应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。7.2 定位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。7.3 模具材料的选用冷冲模用钢应具有的力学性能：1. 应具有较高的变形抗力；2. 应具有较高的断裂抗力；3. 应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能；4. 应具有较高的冷热加工工艺性。冷冲模零件材料选用原则：1. 要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料；2. 要针对模具失效形式选用钢材；3. 要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材；4. 要根据冲模零件的作用选择材料；5. 要根据冲模精度程度选择钢材；综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表7.1和表7.2可选择GrWMn为冷冲模工作零件所用的钢材。表7.1 冷冲模工作零件材料的选用零件名称使用条件选用材料凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模镶块，连续模，侧刃凸模形状简单，冲裁材料厚度t小于等于3mm，中小批量生产的冲裁T8、T8A、T10、T10A冲裁件厚度t小于等于3mm，形状复杂，或冲裁厚度t大于3mm的中小批量冲裁Cr12、CrWMn、Cr12MoV要求批量较大，使用寿命较长的冲裁模W18Cr4V、Cr4W2MoV、W6Mo5CrV2、YG15、YG20需要加热冲裁模3Cr2W8V、5CrNiMo、6Cr4Mo3NiWV选择说明：在选择冲裁凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点，量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之，就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型冲裁模，其材料成本与模具总成本10%18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。表7.2 冷冲模辅助材料的选用零件名称选用材料上模座、下模座HT200、ZG25、ZG35A3、A5模柄Q235凸模固定板、凸、凹模固定板45、Q235冲头Cr12导柱20导套20导正销、定位销T8A、9Mn2V、卸料板45、Q235垫板、定位板45螺母、垫圈45固定螺栓、螺钉Q235销钉45顶杆、推杆457.4 模具辅助零件的材料选用及热处理模具辅助零件的材料选用及热处理，见表7.3表7.3 模具辅助零件的材料选用及热处理零件名称热处理硬度HRC上模座、下模座模柄凸模固定板、凸、凹模固定板冲头淬火5862导柱渗碳0.815862导套淬火5860导正销、定位销淬火5256卸料板淬火垫板、定位板淬火4348螺母、垫圈固定螺栓、螺钉销钉淬火4548顶杆、推杆淬火43487.5 模具的装配根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表7.4表7.4 盖板复合模的装配序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1） 装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（2） 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板7的形孔中，并拧紧牢固。3装配下模（1） 在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；（2） 在下模座、导料上用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；（3） 将下模座、导料板、凹模、活动挡料销、弹簧装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。4装配上模（1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模；（2） 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；（3） 用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；（4） 将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm；（5） 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；（6） 安装导正销、承料板；（7） 切纸检查，合适后打入销钉；5试冲愈调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整。7.6 冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表7.5表7.5 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1.刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯2顶出件与顶出器接触零件面积大小3顶出件、顶出器分布不均匀1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面积尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1冲裁时产生侧压力2卸料板倾斜1在模具上设置挡块抵消侧向力2修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修抵凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1.上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2.凸、凹模错位3.凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1调整有关两件重新安装2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套5调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀外型与内孔偏移1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2重新装配凸模并调整其位置使之正确3更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装配导料板，使之平行4修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密卸料及卸料困难1卸料装置不动作2卸料力不够3卸料孔不畅，卡住废料4凹模有锥度5漏料孔太小6推杆长度不够1重新装配卸料装置，使之灵活2增加卸料力3修整卸料孔4修整凹模5加大漏料孔6. 加长打料杆结束语毕业设计是大学生活中的最后一个项目工作，有着不同寻常的意义，此项工作的完成也为三年大学生活画上了一个圆满的句号。它是三年来所学知识的运用，是对三年来我们所学知识的检验，是让人们了解我们个人技能的一项凭证，是学校给我们的最后一次检验，是我们走出校园大门前的一次社会与技能升华。我们模具设计与制造专业开设了机械制图及AUTOCAD、机械设计以及计算机的应用基础等基础课，数控机床及编程、模具制造工艺与工装冲压工艺与模具设计、塑料模具设计与制造等专业课，这些课程对我顺利进行毕业设计起到了一个基石的作用。比如，毕业设计中零件图和模具装配图的绘制与机械制图及AUTOCAD的学习是分不开的，模具的改进也要机械设计模具制造工艺与工装等课程的帮助，更不用说冲压工艺与模具设计这门专业课的重要作用了。模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。我们应该树立良好的设计思想，重视对自己运用各种模具软件的能力；合理利用自己身边的信息资源，拓展自己的专业知识；面对竞争十分激烈的明天没有技术，没有知识我们将被社会淘汰，将没有立足之地，因此要养成快速吸收新知识的能力，要有敏捷的眼光。我的此次设计里面还有许多不足之处，还希望您给予批评指正。致 谢时间过的真快，转眼间大学生活就要结束，这段令人难忘的时光将成为美好的回忆。心中有些说不出的话，是不想离开，是遗憾，但更多的感激，这三年来有那么多的同学和老师给我了极大的帮助和关怀，我在这三年中不仅学到了技能知识，还学会了做人的道理。经过几周的查阅书籍和精心的设计，功夫不负有心人，我的设计终于搞完了。在这次的毕业设计中，我得到老师的悉心指教，和其他几位老师的关心和帮助，同时，还有我们组的好多同学在此一并感谢。在设计过程中用到了很多以前上课时学的知识，尤其是老师上课教给我们的一些分析问题、解决问题的思想在这次项目中都得到了很好的印证，使我在这些方面能够很快的领会。这些老师虽然有的没有亲自指导我的毕业设计，但对我的毕业设计的顺利进行有很大的帮助，在此一并表示感谢。为此，再次感谢我们的指导老师在百忙之中给予我们设计的精心指导和极大的帮助。感谢他为我们指点迷律。同时，也感谢