小圆筒件 小盖子冲压工艺分析及拉深模具设计【内径26 厚度1.5】【含高清CAD图纸和说明书】
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内径26 厚度1.5
含高清CAD图纸和说明书
小圆筒件
小盖子冲压工艺分析及拉深模具设计【内径26
厚度1.5】【含高清CAD图纸和说明书】
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26
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XXXX大学课程设计说明书题 目:小圆筒盖冲压工艺及模具设计年级、 专业: 姓 名: 学 号: 指 导 教 师: 完 成 时 间: 目 录摘 要3前 言41、拉深件的工艺分析51.1.拉深件零件图51.2.拉深件工艺分析52、拉深件的工艺方案与模具结构设计72.1.冲压该零件，需要的基本工序和次数72.2.各工序模具结构形式的确定82.2.1.落料拉深模如下图83、必要的尺寸计算103.1.计算毛坯尺寸104.2.排样设计与计算124.2.1.排样方法124.2.2.搭边值的确定134.2.3.送料步距与条料宽度计算134.2.4.材料利用率及排样草图134.3.冲裁力、压力机的选取及压力中心计算144.3.1.落料拉深模冲裁力的计算144.3.2.卸料力、推件力和顶件力144.4.拉深模具154.5.冲压设备的选择164.6.确定模具的压力中心164.7.冲模尺寸及公差的计算184.7.1加工方法的确定184.8.导柱、导套224.9.定位设计225、模具总体结构设计235.1.模具类形的选择235.2.定位方式的选择235.3.卸料、出件方式的选择235.4.导柱、导套位置的确定236、模具的动作原理247、模具的装配257.1模装配257.2模装配25结束语26设计心得27致 谢28参考文献29摘 要课程设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识，设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。本设计主要对圆桶形小盖冲压模具进行设计。结合公司实际生产要求和产品的特点，在厂原有的设计上，对模具进行了改进设计。本设计对拉深件加工工艺进行了分析，得出了最佳加工方案，在充分保证零件质量与精度的前提下，选择高生产率的加工工艺，降低生产成本，从而有效地节约了材料。本设计中使用计算机软件进行了辅助设计，在保证高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使设计更为便捷。随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。这次课程设计是在学习完所有机械课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。本次设计是在指导老师认真、耐心的指导下，对模具的经济性、模具的寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细的分析下而进行设计的。在此, 我表示衷心的感谢他们对我的教诲.冲模是模具设计与制造专业的主要专业课程之一。它具有很强的实践性和综合性，通过学习这门课程，使我对冲压模具有了新的认识，从中也学到了不少知识，激发了我对冲压模具的爱好。但因本人经验有限，因此很难避免的存在一些不合理之处，望各位老师批评和指正，以使我的课程设计做到合理，同时也为我走出校门步入社会打下坚实的基础。关键词冲压模具；拉深模；辅助设计；模具结构前 言模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格偏高。因此，对小批量、多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算，目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨脂橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。1、拉深件的工艺分析1.1.拉深件零件图 拉深件形状简单，适用模具批量生产，零件材料08F钢，厚度t=1.5mm，产品材料性能分析如下：材料材质：08F钢抗剪强度：220-310Mpa抗拉强度：300-360Mpa屈服极限：210Mpa延伸率： 29%其产品图如下：图2.1拉深零件图1.2.拉深件工艺分析本零件是大批量生产件，用冲压加工方法由于生产效率高和材料利用率高，可以取得较好的经济效益。由拉深件零件图可知，该零件为一般的拉深拉深结构件，形状比较简单，无凹陷或其他形状突变，尺寸比较小，而且左右完全对称，冲压时受力较均匀。其尺寸精度、各处的圆角半径均符合拉深工艺要求。因此要注意保证平面度和折弯角度垂直。通过上述工艺分析，可以看出该零件作为普通的薄板件成型，尺寸精度要求不高，又属于大量生产，因此可以用冲压方法生产。2、拉深件的工艺方案与模具结构设计2.1.冲压该零件，需要的基本工序和次数（a）落料；（b）拉深；根据以上这些工序，可以做出以下各种组合方案。方案一：（a）落料；（b）拉深1；（c）拉深2；（d）切边；方案二：（a）落料拉深；（b）拉深（d）切边方案三：（a）落料拉深；（b）机加工，无须模具对于本次设计，具体需要多少次拉伸，需要经过计算拉伸系数得出结果。对以上三种方案进行比较，可以看出：方案一，从生产效率、模具结构、加工难度方面考虑，这样的工序编排工序多，模具简单，但冲次太多，不适合大批量生产。方案二，落料拉深合并，成一复合模，两次拉深，两幅模具，切边，一共3副模具，由于切边需要横切，一副模具要冲两次才能实现产品最后的形状，所以一共需要四个冲次，工序相对还是比较多。但都是冲床做，效率高，适合大批量生产。方案三，一幅模具，从生产角度考虑，比较合理，切边可以采用机加工，即车床加工，切边余量一般在3毫米以内，这样可以省了切边模，在模具开发上节省成本，如此，模具寿命也比较长。通过以上的方案分析，可以看出，在大批量生产的条件下，选用方案三是比较合理的。2.2.各工序模具结构形式的确定上面的工艺方案分析和比较中，已经选用了方案三的模具种类，选用落料拉深模，一幅模具进行生产。2.2.1.落料拉深模如下图模具结构下模采用弹簧弹压顶料装置，上模采用刚性卸料装置。3、必要的尺寸计算3.1.计算毛坯尺寸拉深件厚度为1.5mm，因为成型拉深件需要经过落料、拉深，才能最后实现产品型，由于产品形状简单，但拉深高度也大，展开尺寸需要根据实际拉深模具的间隙和模具结构来调试，计算结果仅仅作为参考。拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉伸件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。根据工件相对高度H/d=（26+0.75）/（26+1.5）=0.9727，查表的修边余量为1.6，所以切边前得产品图及尺寸如下：根据大R角直筒形拉深件展开尺寸计算公式计算：公式是D=d1.72dr0.56rr+4dH其中 D展开尺寸 d拉伸直径，26+1.5=27.5r拉伸圆角，2.5+0.75=3.25H拉伸高度，26+1.5+1.6=29.1经过实际计算D=27.5-1.7227.53.25-0.563.25+427.529.1=3797.61D=61.62此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。这里先取61mm设计模具。展开图纸如下图所示：拉伸次数的确定判断能否一次拉伸H/d=29.1/27.5=1.058(t/D)*100=2.459m=d/D=0.451根据以上数据查表得首次拉伸系数m1=0.45-0.48，由于0.451（实际拉伸系数）m1，故说明能一次拉伸成型。4.2.排样设计与计算4.2.1.排样方法排样对材料的利用率，工件的尺寸精度，生产率，模具制造难易程度和使用寿命有一定的影响。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少、无废料排样两大类。排样又可分直排、斜排、对排、对头斜排、多排、混合排等。有废料排样有如下几种形式：（1）直排 排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。但对于三角形、角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。（2）斜排 斜排将时制模工作量增大。（3）对排 选取对排省料幅度较大。比直排省料可达30%-50%。但需要注意：如果采取送料一次冲一件的方案，即用单凸模，模具结构与直排时基本相同，模具费也相差不大，但只实用于条料，不能用卷料。如下图所示排样方法：图4.2 直 排采用直排料面积为3.1430.530.5=2920.985。4.2.2.搭边值的确定搭边值的作用，搭边是指排样时零件与条料侧边这间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不拉深，便于送进，并能使冲模的寿命提高。为了节约材料，应选择合理的搭边值，它一般与卸料板的形式，条料厚度，冲压宽度L有关。本设计采用弹性卸料板，条料厚度t1.5mm,冲压宽度L61mm,查冷冲模设计P60知：搭边值工件间1.2mm，侧面1.5mm。4.2.3.送料步距与条料宽度计算条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，用A表示。其大小为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离，送料步距是工件宽度的两倍。查冲压工艺与模具设计P63，条料宽度按公式计算即 式中 L条料公称宽度，mm； B垂直于送料方向的工件尺寸,mm； 侧搭边，mm； b 侧刃切除的料宽，mm 为剪板机下料公差，=0.5mm条料是由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，剪裁时的公差整带分布规定上偏差为零，下偏差为负值条料在模具上送进时一般都有导向，当使用导料销导向而又无侧压装置时，在宽度方向也会产生送料误差。所以条料宽度 L=（61+21.5）=64 mm送料步距 A=61+1.2=62.2mm4.2.4.材料利用率及排样草图通常以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率来表示：/(/LB)100 式中个步距内零件的实际面积；个步距内所需毛坯面积； L送料步距； B条料宽度。经计算，一个步距内的实际有效面积约为2920.985mm，一个步距内所需毛坯面积为6462.23980.8mm。 冲裁单件材料的利用率：=2920.9853980.8=73.3768%因此选用卷料，采用单排排样，这样的材料利用率较合宜，且操作方便。4.3.冲裁力、压力机的选取及压力中心计算4.3.1.落料拉深模冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的数据。其冲裁力F的计算公式为：FKLt其中F为冲裁力N；L为冲裁件的周长mm；t板料厚度mm；为材料的抗剪强度MPa；为系数，常取1.3,08F钢抗剪强度220-310Mpa。在一般情况下，材料的b1.3，为计算方便，也可用这个式子计算冲裁力： FLtb 落料周长为L=3.1461=191.54落料模具的冲裁力为：FLtb191.541.51.3310115785.9N=115.79KN。4.3.2.卸料力、推件力和顶件力 从凸模上卸下板料所需的力称为卸料力；从凹模内向下推出工件或废料所需的力称推件力；从凹模内向上顶工件或废料所需的力称为顶件力。、与和冲件轮廓的形状、冲裁间隙、材料种类和厚度、润滑情况、凹模洞口形状因素有关。在实际生产中常用以下经验公式计算： 式中 F冲裁力；卸料力系数；推件力系数；顶件力系数；n梗塞在凹模内的冲件数（nh/t） h为凹模直壁洞口的高度。、与可分别由表4.1查取。当冲裁件形状复杂、冲裁间隙较小，润滑较差、材料强度高时应取较大的值；反之则应取较小的值。表4.1 卸料力、推件力和顶件力系数料厚/mm0.52.50.0250.060.050.06取为0.04、为0.05、为0.06=(0.04+0.06) 115.78=11.578KN。4.4.拉深模具自由拉深力拉深力计算拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算 P=3.14Kd1t P=3.140.72291.5360=35404.128N =35.4KN式中 P拉伸力（N）；d1拉伸直径（mm）；29mm。材料抗拉强度（MPa）；300-360 MPat材料厚度(mm)；1.5mmK修正系数（查表可得），K=1.3；压料力的计算，F=0.08P=0.0835.4=2.832综上所述，总的冲裁力为F总=115.78+11.578+35.4+2.832=165.59KN4.5.冲压设备的选择选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时（50%60%）即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的50%60%。校正拉深时，更要使额定压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正拉深力的1.11.2倍。在此取了1.2倍，即公称压力落料拉深模：P=1.2165.59=198.708KN初选落料拉深模的压力机的公称压力为400KN，即选用JH23-40冲床。所选用的压力机公称压力应大于计算出来的总冲压力182.76kN；压力机的最大装模高度应大于或等于220mm(冲模闭合高度+5mm)；工作台板尺寸应能满足冲模的正确安装。按上述要求可选用JH2340开式可倾压力机。选择压力机的型号为开式可倾式压力机：JH2340.它的主要技术参数如下：公称压力 400KN滑块行程 100mm滑块行程次数 80次/min最大装模高度 300mm连杆调节长度 80mm模柄孔尺寸（直径深度/ mm） 5070mm工作台尺寸(前后左右) 420630mm 电动机功率/KW 2.2KW因为，所以落料拉深模具选择JH23-40压力机，满足要求。4.6.确定模具的压力中心 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （）对称形状的单个冲压件，冲模的压力中心就是冲压件的几何中心。（）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （）形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心。计算公式为：因冲压力与冲压周边长度成正比， 所以式中的各冲压力 P、Pn，可分别用各冲压周边长度 L、Ln代替，即：由于该零件形状大致对称，受力基本平衡，所以压力中心在工件中心，即模具中心。4.7.冲模尺寸及公差的计算 4.7.1加工方法的确定模具制造有凸模和凹模分开加工和凸模和凹模配合加工两种方法，凸模和凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，此种方法适用于圆形和简单的工件；凸模和凹模配合加工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。所以此方法是与加工形状复杂或薄板制件的模具。1.落料模：凸、凹模加工方法一般分为两种：（1）凸、凹模分开加工法，当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困难、相应地会增加加工成本。凸、凹模配合加工适合于较复杂的、非圆形的模具，制造简便，成本低廉。（2）凸、凹模配合加工法，采用配做法制模时，配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行。按配做法制模的加工顺序，落料时先加工凹模，配做凸模；冲孔时先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度较低，特别是板料较薄时，基准件的公差值较大，而配做件允许的公差值要小得多。这说明基准件加工较容易，而配做件加工较难。用单配加工法常用于生产复杂形状及薄料冲裁件的模具。在计算复杂形状的凸模和凹模工作部分的尺寸时，往往存在着三类不同性质的尺寸：第一类，凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸；第二类，凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸；第三类，凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸。如图，其中尺寸a、b、c对于凸模来说属于第二类尺寸，对于凹模来说属于第一类尺寸；尺寸d对于凸模来说属于第一类尺寸，对于凹模来说属于第二类尺寸；尺寸e对于凸模和凹模来说都是属于第三类尺寸。图4.4 复杂形状冲裁件的尺寸分类尺寸的计算方法：第一类尺寸(冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸x) 第二类尺寸(冲裁件上该尺寸的最小极限尺寸x) 第三类尺寸冲裁件上该尺寸的中间尺寸(1/8) 对于该工件来说，在连续模中完成的工步是冲孔，落料 ，该工件精度无特殊要求，根据工件公差等级取为IT13级，由于材料薄，模具间隙小，故凸凹模采用配做加工为宜。又根据排样图可知，凹模的加工比凸模的加工要困难，且级进模的所有凹模的孔均在一个模板上，因此，选用凹模为制造基准件。所以不论冲孔、落料，只计算凹模刃口的尺寸及公差。各凸模按凹模各对应尺寸标注其基本尺寸，并注明按凹模实际刃口尺寸配双面间隙0.03-0.05mm。落料模，计算凹模刃口尺寸，按照一定的间隙配做凸模。按磨损情况分类计算： 凹模磨损后增大的尺寸，查中国模具工程大典第4卷模具工程大典P273，按照公式计算： 尺寸61磨损后增大，查表X=0.05 =60.98+0.02把凸模尺寸换算到凹模的尺寸计算，由于先做凹模，凸模是按凹模以一定的间隙配制的，所以凹模公差凹也要比较小。即凹凸1/4(ZmaxZmin)。 由图中可以得到换算后凹模的基本尺寸与公差图4.6将凸模尺寸换算到凹模的计算图即 d凹(dminxZmin凹) 落料凸模尺寸：Hj1=(Aj1-2Z)+ =61-20.06=60.88+0.02;由于现在凹模基本上都采用线切割方法加工，精度可达0.010.02mm，而凸模因结构形式不同有多种加工方法。在留出不小于0.02mm研磨量的情况下，采用线切割的机床加工凹模时，各型孔尺寸和孔距尺寸的制造公差均可标注为0.01（为机床的一般能达到的加工精度）。凸凹模的材料根据性能特点选用Cr12MoV。2.拉深模（1）凹模圆角半径凹模圆角半径不能过小，以免增加拉深力，擦伤工件表面。此工件属于对称件，凹模圆角半径应取大小一致。凹模圆角半径一般按材料厚度t来选取。本设计中取1.5t=R1.5-R2.25。本设计中由于采用一次拉深，R角加大可以减少磨擦，增加拉深系数，所以本次设计凹模圆角半径取R2。（3）凹模工作部分深度的设计计算凹模工作部分的深度将决定板料的进模深度，同时也影响到拉深件直边的平直度，对工件的尺寸精度造成一定的影响。一般情况下，凹模工作部分深度可查相关设计资料即能满足拉深件的要求。由于该零件拉深区域宽度尺寸标注在内侧，应以凸模为基准，先定凸模尺寸。如果考虑到模具磨损和拉深件的回弹，凹模宽度尺寸应和产品尺寸一致。由于产品两次拉深，所以在第一次拉深时，凸模与凹模之间的间隙可以适当加大，本设计中，第一次拉深凸模尺寸按凹模配制，保证单边间隙C=1.1t。（1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为Ld=（Lmax0.75）凸模尺寸为Lp=（LdZ）（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin+0.4）凹模尺寸为Ld=（Lp+Z） 其中 L拉深件的外形或内尺寸拉深件的尺寸偏差Ld拉深凹模的基本尺寸Lp拉深凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，第一次拉深的计算，制件标注内形尺寸，按此公式计算 凸模尺寸为Lp=（Lmin+0.4） =26.02凹模尺寸为Ld=（Lp+Z） =29.3 其中 L拉深件的外形或内尺寸拉深件的尺寸偏差Ld拉深凹模的基本尺寸Lp拉深凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙4.8.导柱、导套导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。由于本设计中选择的都是标准模架，导柱，导套都是直接配好的。对于落料拉深模，根据模具凹模周界及闭合高度，选10#中间导柱圆形模架，按GB2861.281选d1=32mm，d2=28mm，其中导柱长度有100225mm，模具闭合高度207mm，选导柱长度180。按GB2861.681选D=45mm,D=42mm的导套，考虑模具的闭合高度，在此选L=100mm。4.9.定位设计根据具体的零件厚度配合强度选择，直径比较小，所以落料拉深模采用导料板定位宽度，定位销送料步距。5、模具总体结构设计5.1.模具类形的选择 由冲压工艺分析和设计目的、要求以及从经济方面考虑，本套模具选用复合模。即落料拉深复合模。工序简单，模具结构也不复杂，加工和调试都很方便。5.2.定位方式的选择该模具活动部件采用导柱导套定位，固定部件采用销钉定位。5.3.卸料、出件方式的选择根据模具冲压的运动特点以及推件力的大小,落料拉深模，采用弹簧顶出压边圈，起到压边板的作用，上模采用刚性打料装置，因为工件料厚为1.5mm。上模行程也大，则可以采用刚性打料装置卸料，从而把产品顺利打出，这样安全又可靠。5.4.导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该简单模采用标准导柱模架。其导柱和导套则根据所选定的模架按标准选取。6、模具的动作原理本模具（装配图如图所示）在一次行程过程中完成制件的拉深工序的全部工作：在压力机滑块下行前，压边板需要用弹簧顶到和凸模一样高，或者更高2-3毫米。当压力滑块下行时，毛坯料被压在凹模与压边板之间，继续下行，毛坯料被凸模中间顶出，毛坯料沿凹模R角往里拉深，到达拉深跟部时，通过模芯与凸模表面形状，再次对产品跟部进行反拉深，达到要求，压力滑块上行，产品在凹模里，靠模芯里的弹簧力将产品顶出，压边板靠弹簧顶杆复位。完成工作。本次设计的落料拉深模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位同时完成两道工序,其冲裁件的相互位置精度高,对条料的定位精度也比较高，因为需要用导料板对条料宽度进行导向。冲压件精度高, 可以很好的保证工件的形状和尺寸精度,模具结构较一般,制造精度要求比较高,制造周期短,价格相对较低，节约了成本。工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生产效率。这种模具适用于生产批量大,精度要求高,内外形尺寸差较大的冲裁件。这样操作方便，生产效率提高很多。 所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取,这样可有效的降低成本。7、模具的装配根据简单模的工作特点,先装上模,再装下模较为合理,并调整间隙,试冲,返修.具体过程如下:7.1模装配7.1.1检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.7.1.2将凸模与凸模固定板装配,再与凹模板装配,并调整间隙.7.1.3的凸模及凹模与上模座,并在次检查间隙是否合理后,打入销钉及拧入螺丝.7.2模装配7.2.1要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.7.2.2放在下模座上,再装入凸凹模固定板并调整间隙,以免发生干涉及工件损坏.接着依次按顺序装入销钉,活动挡料销,弹顶橡胶块及卸料板,检查间隙等合理后拧入卸料螺钉,再拧入紧固螺钉,并再次检查调整.7.2.3的上下模按导柱,导套配合进行组装,检查间隙及其它装配合理后装机进行试冲并根据试冲结果作出相应调整,直到生产出合格制件.结束语本设计是本着这个思想对产品模具进行分析设计，力求设计出技术水平高、经济效益好的模具，同时也围绕着对新产品开发、新产品投入生产这个理念展开设计。拉深件零件形状较为简单，所以加工工艺也不复杂。通过对零件图的综合分析与实习单位的实际生产要求，设计出了最可行的加工方案。本模具有生产率高、精度高的特点，加工过程又不会影响制品尺寸，这非常符合实习公司的实际生产要求，对单位能保持全国模具行业的领先地位也有一定的促进作用。整套模具的设计过程中使用了先进的CAD/CAM技术进行辅助设计，在保证模具高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使得设计更为便捷。由此可以看到，在大型级进模、高精密、高复杂性、高技术含量先进模具的设计中，使用先进的CAD/CAE/CAM技术进行辅助设计会是一条必经之路。设计心得本次课程设计历时一个月左右，从最初的领会课程设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个比较全面深刻的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次课程设计的工艺方案。然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，用时近一个月。在这段时间里，我进行了大量的计算：从材料利用率的计算，到工序压力的计算，再工作部分刃口尺寸及公差的计算，到各种零件结构尺寸的计算以及主要零部件强度刚度的核算。其间在图书馆翻阅了许多相关书籍和各种设计资料。因此从某种意义上讲，通过本次课程设计的训练，也培养和锻炼了一种自己查阅资料，获取有价值信息的能力。总之，通过本次课程设计的锻炼，使我对模具设计与模具制造的整个过程都有了比较深刻的认识和全面的掌握。使我接受了一个模具专业的毕业生应该有的锻炼和考查。我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。我
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