班组长述职报告ppt课件.ppt

2014年班组长述职报告冲焊车间冲压班组述职人：丁运锋集瑞联合重工有限公司时间：2014年9月,0,目录,第一部分个人简介1、工作经历2、对述职岗位的认识3、后续的工作思路第二部分课题研究1、质量管理1、课题2、课题产生的来源/原因分析3、可行性方案及方案价值评估2、生产安全及5S管理1、发现的安全及5S管理问题清单2、改善前后对比第三部分总结,1,第一部分个人简介,2,2014年担任冲压班组长，主要做好人员培养。,2011年正式任命冲压班长，驻奇瑞五冲进行冲压件批量生产。,2013年担任冲压班组长，主要做好团队建设。,2010年7月正式入职集瑞联合重工有限公司，主要工作内容：培训、学习、参与设备调试；,1、工作经历,第一部分个人简介,2012年担任冲压班长，主要负责模具调试工作。,3,第一部分个人简介,1.2个人主要工作内容描述：,4,第一部分个人简介,1.3班组工作业务汇报：,41608,160334,2012,2013,1.3.120112013年度冲压班组生产自制件产量变化情况（P)：,18228,2011,5,1.3.220112013年度冲压班组质量达标情况(Q)：,第一部分个人简介,71.77%,90.41%,93.76%,加油,2011年2013年冲压质量合格率趋势及达标情况,2011年,2012年,2013年,2014年,6,1.3.320112013年度冲压班组成本管理变化情况（C)：,第一部分个人简介,2011,工具,辅料,冲压报废件,从班组生产成本管理中关键的项目控制：,2012,2013,2011,2012,2013,2011,2012,2013,20种,10种,4种,16种,10种,5种,299件,301件,192件,7,第一部分个人简介,1.3.420112013年度冲压班组交货期达标情况（D)：,满足,价值转化,8,第一部分个人简介,1.3.520112013年度冲压班组安全管理达标情况（S)：,重大安全生产事故-零,重大火灾-零,重大交通事故-零,重大治安刑事事故-零,一般治安事件-零,火险/火情-零,微伤事故-零,一般安全事故-零,自公司推行中集“9+8”安全管理体系以来，我们积极在班组内开展一日安全员活动、指名作业活动、KYT活动、班组安全例会，由于这些活动的开展，我们的安全管理工作行之有效，保证了我们每位员工在工作中平平安安。,安全零事故,9,1.3.620112013年度冲压班组人员变化情况（M)：,第一部分个人简介,1、员工离职率：,2、员工岗位达标率：,解析1：20112013年度员工离职率基本上是稳定在0.2%左右，表明班组成员具有一定的稳定性。解析2：20112013年度员工岗位达标率呈上升趋势，说明员工重视自身技能的提高，也重视自身的知识水平的扩展。,10,第一部分个人简介,2、对述职岗位的认识：,从公司组织的培训课程一线主管角色认知中，我得到了如下收益与启发：,班组长,班组长,影响力,亲和力,控制力,从课程中，我认知了一线主管的职责和角色的定位，为我从事管理工作提供了方向和标杆；,11,第一部分个人简介,2、对述职岗位的认识：,1、职责，班组长应该先育自己，在育人，先通过做小事，慢慢培养员工的自信心和能力，最后让员工能够独立，完成目标项目。2、管人：我们既要人性化管理，也要制度化管理，二者结合，相互促进；管事：注重结果，关注过程；完成目标导向，掌握事物发展过程。,12,第一部分个人简介,2、对述职岗位的认识：,13,13,第一部分个人简介,3、个人存在的不足及解决措施,写下来,14,第一部分个人简介,4、后续的工作思路,4、1管好自己：,15,大成功靠团队，小成功靠个人。,比尔盖茨,第一部分个人简介,16,4、2管好团队,第一部分个人简介,授人以鱼,给员工养家糊口的收入,授人以渔,教员工做事的方法,授人以语,教员工如何在工作中沟通,授人以预,做任何预告之前先做好计划,授人以浴,培养员工解决问题能力,授人以域,培养员工参与管理意识,授人以欲,授人以娱,授人以愚,授人以遇,授人以誉,授人以宇,激发员工上进的欲望,把快乐带到工作中,做事扎实，大智若愚,精神层面的赞誉,给员工发展的机遇,发挥员工的智慧,团队稳定性,技能传递,沟通性、协调性,计划性,控制性,授权、责任心,进取心,正能量,基础性、正确性,提供平台,荣誉感,传承,“授人以鱼”,17,“汽车定律”,第一部分个人简介,4、3努力完成各项KPI指标,方向,激励,控制,工作思路总结：先做好自己，梳理好思路，再带好团队，再运用方法和工具完成公司下达的指标.,KPI,18,第二部分课题研究,19,第二部分课题研究,降低右侧围外板不良率项目,课题一1、课题选定,20,第二部分课题研究,课题一2、小组成立,小组简介,小组名称：质量“精武门“改善类型：现场型小组注册时间：2014年9月1日活动次数:每周一次,每次半小时参与率:100%活动时间：2014年9月-10月,圈的方针:持续改善不断创新口号：群策群力不断创新,21,第二部分课题研究,课题一,22,第二部分课题研究,课题一4、选题理由（一）,合格率,67.83%,94.00%,质量指标,解析：根据公司制定7-9月份冲压质量KPI指标为94%，据统计8月份生产右侧围外板的合格率只有67.83，不良率为32.17%，严重影响8月份的质量指标。,23,第二部分课题研究,课题一4、选题理由(二）,8月份生产右侧围外板共373件，对其一一检查，进行缺陷分析，得到缺陷种类及数据如下：,8月份右侧围外板不良层别,80%,结论：叠料、坑包占据右侧围外板不良层别的主要原因，累计不率为91.66%，因此要纳入到改善项目，这是选题的主要理由。,24,第二部分课题研究,课题一5、现状调查（一）,二、通过对件的外观表面质量检查，用手感法、油石法，判断出坑包质量缺陷。,三、通过对件的外观表面质量检查，用手感法、手电筒，判断出压伤、砂眼质量缺陷。,一、通过对件的外观轮廓的检查，用目视法，判断出叠料质量缺陷，严重不符合检具测量标准。,从成品件调查：,25,第二部分课题研究,课题一5、现状调查（二）,压力机的参数是按工艺卡输入的。,OP10模具压边圈型面受损；且修边刀口不光泽。,板料的牌号及规格是符合来料检验标准的，清洁度微差。,压力机,模具,原材料,从冲压三要素调查：,26,课题一6、分析原因,第二部分课题研究,法,机,人,料,为何出现叠料坑包,欠缺思考及解决问题的能力,保养方法不当,板料工艺性能不稳定,人员保养不当,模具型面存在缺陷,模具定位的方法不当,人员对质量意识不够,模具刀口间隙不均,模具型面清洁度差,板料形状尺寸有偏差,冲压工艺卡指导有误,板料清洁度差,环,测,环境清洁差,保养环境差,检测错误,测量错误,27,课题一7、确定原因,第二部分课题研究,28,课题一8、设定目标,第二部分课题研究,29,叠料和坑包累计不良率,91.66%,0,目标,99.97%,目标：消除叠料、坑包质量缺陷，降低不良率，从而提高产品合格率。,现状合格率,目标完成后合格率,67.83%,29,课题一9、制定可行性方案,第二部分课题研究,30,课题一10、方案价值评估（一）,一：返修、返工成本：通过方案实施后达到目标，消除叠料和坑包质量缺陷，降低不良率，从而降低冲压件的返修、返工率；根据8月份右侧围外板出现叠料和坑包的不良率占本批次生产件总数的29.49%，按照年产DA车型4000台份计算，将会产出不良品1180件，根据现场钣金高级技工提供的返修、返工成本数据，返修、返工一个外板件的成本为4元，因此评估节约返修、返工成本为：4000*29.49%*1*4=4720元。,有形价值评估：,第二部分课题研究,31,课题一10、方案价值评估（一）,第二部分课题研究,二：动能成本：通过方案实施后达到目标，消除叠料和坑包质量缺陷，降低不良率，从而减少生产停工时间；根据8月22号产量373件的右侧围外板DA生产时间分布统计，在线处理叠料问题频次：3次，一次平均时间20分钟；处理坑包问题频次：10次，一次平均时间15分钟；一批次生产处理叠料和坑包质量缺陷时间为：3*20+10*15=210分钟，计为3.5小时；按照年产DA车型4000台份计算，每生产批次400件，得全年需要生产右侧围外板的次数为10次，故全年停工累计时间：3.5H*10=35H；压机主电机功率为435KW，液压垫功率为55*6+30+30*2=420KW；电费成本：0.89111146元/KWH；现场共有5台压机；因此评估得全年生产右侧围外板因在线处理质量问题造成的主要动能成本为：（420+435*5）KW*10*3.5H*0.89111146元/KWH=80935.20元,32,课题一10、方案价值评估（一）,第二部分课题研究,可节约总成本：返工、返修成本+动能成本=4720+80935.20=85655.2元,无形价值评估：通过对质量问题的发现，追溯到根本原因，并且解决问题，从而保护了模具的使用寿命。,33,课题一10、方案价值评估（二）,小组能力整体评价,第二部分课题研究,34,第二部分课题研究,课题二1、课题选定,关于降低左右侧围后部内板DA缩颈质量缺陷的不良率项目,35,第二部分课题研究,课题一2、小组成立,小组简介,小组名称：质量“精武门“改善类型：现场型小组注册时间：2014年9月1日活动次数:每周一次,每次半小时参与率:100%活动时间：2014年9月-10月,圈的方针:持续改善不断创新口号：群策群力不断创新,36,第二部分课题研究,课题一,37,课题二4、选题理由（一）,第二部分课题研究,85.12%,93.53%,缩颈,缩颈,38,课题二4、选题理由(一）,85.12%,93.53%,94.00%,L合格率,R合格率,质量指标,第二部分课题研究,39,课题二4、选题理由(二）,第二部分课题研究,缩颈,40,课题二4、选题理由(三）,第二部分课题研究,分析：在拐角交接部位出现开裂缩颈、严重的会出现开裂现象，生产状态不稳定，若不分析处理问题，严重影响模具的使用寿命。,41,课题二5、现状调查（一）,第二部分课题研究,缩颈,OP10拉延导致,42,课题二5、现状调查（二）,第二部分课题研究,产品质量不稳定,备注：左右件计算在一起。,43,课题二5、现状调查（三）,第二部分课题研究,压力机,模具,原材料,材料的牌号及规格正常,参数输入正确,模具调整块的高度需要进一步测试；模具型面粗糙，不光泽。,44,课题一6、分析原因,第二部分课题研究,法,机,人,料,为何出现缩颈,欠缺思考及解决问题的能力,保养方法不当,板料工艺性能不稳定,人员保养不当,模具（定位、调整块高度、型面）缺陷,模具定位的方法不当,人员对模具管理意识不够,涂油机涂油问题,压机输出压力存在问题,板料形状尺寸有偏差,冲压工艺卡指导有误,板料走料速度问题,环,测,环境清洁差,保养环境差,检测错误,测量错误,45,课题二7、确定原因,第二部分课题研究,46,课题二8、设定目标,目标：消除缩颈质量缺陷,第二部分课题研究,0,0,0,0,47,课题二9、制定可行性方案,第二部分课题研究,48,课题二10、方案价值评估（一）,第二部分课题研究,有形价值：,一、返工、返修成本：根据统计计算左右侧围后部内板DA1-9月份的平均合格率为94.71%；虽然接近第三季度的目标值，但是由于缩颈，需要补焊、打磨、抛光，因此不良品的返工、返修的成本比较高，一件需要6元，按照DA车型4000台份计算可节约：（194.71%）*4000*6=1269.6元。,49,课题二10、方案价值评估（一）,第二部分课题研究,二、报废成本：根据统计计算左右侧围后部内板DA1-9月份的缩颈数量：56件，报废：5件，报废占不良品的比例为8.93%，左右侧围后部内板DA板料价格为90元，按照DA车型4000台份计算可节约：（194.71%）*8.93%*4000*90=1700.6元。,有形价值：,50,可节约总效益：1269.6+1700.6=2970.2元无形价值评估：通过对质量问题的发现，追溯到根本原因，并且解决问题，从而保护了模具的使用寿命。,课题二10、方案价值评估（一）,第二部分课题研究,51,课题二10、方案价值评估（二）,第二部分课题研究,通过活动的实施和开展，全组人员的能力都有很大的提升，尤其是在沟通、团队协作上有了进一步的提升。,小组能力整体评价,52,第二部分课题研究,2、生产安全及5S管理,1、发现的安全及5S管理问题清单,53,2、改善项目的行动计划,54,第