钻头刃磨知识总汇-麻花钻及群钻(免费).ppt

,钻头刃磨方法总结,刃磨步骤,麻花钻的顶角一般是118，也可把它当作120来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧：1、刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。,2,2、钻头轴线要与砂轮面斜出60的角度。这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。,3,3、由刃口往后磨后面。刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。,4,4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。,5,5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10-14，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。,6,6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。,其他一些建议,1.将横刃修短一些，但不能修没了。可以减小进给抗力。2.利用修短横刃的机会，尽量将横刃处的负前角改善一下。增大该处的前角可以减小切削力，使钻削轻快。3.采用较大的变后角。减少摩擦阻力，使钻削轻快。4.减小顶角。通常手电钻的进给压力不足，适当减小顶角可以增大切削刃对切削面的正压力，与三角带传动是一个道理。但太小会影响切削刃的前角角度。5.孔径和粗糙度要求不严的孔，可以适当保持两刃口略微不平衡。这样钻出的孔口部的孔径略大，可以减少刃带和孔壁的摩擦。,群钻刃磨,-,先要讲一下普通讲麻花钻头，因为在机电制造业中，大多数工种都离不开它。在诸多刀刃具中，麻花钻头是品种规格最多我国年产麻花钻头近14亿支，应用面最广，使用频度最高的。现在大家日常都在使用麻花钻头，其实你只使用了它1/3的能力，还有70%的潜力还没有被发挥出来。主要原因是：应用者对它的切削刃口还没有学会科学而合理的刃磨技能。首先分析一下普通麻花钻头切削刃型的原始形状及其主要缺陷：,1.普通麻花钻头的尖、刃、角及其缺陷：（图2）,1尖钻头中心最高点O。由于钻头中心O点至外缘A点距离h较高，钻削时难以稳定中心和导向。3刃外刃AB、CA横刃BC。切削中，由于两外刃产生的径向分力使钻头晃动，影响孔加工的质量。此外，加之其横刃钝而长（似一把圆柱体的平口凿子），切削状况恶劣，产生大量的切削热和60%以上的轴向阻力，钻削效率低。4角外锋角2、外刃后角2、横刃斜角G。钻头外锋角2锋角出厂标准为1182，该角度数值小，其径向前角小，阻力也大，钻削中切屑宽而薄，易堵满螺旋沟槽，造成排屑困难和冷却液难以达到主切削刃。它的几何参数：1+3+4=8,图(4),普通麻花钻前角0的分布,普通麻花钻主刃上各点的前角0变化极大，如图3所示，从外缘点到钻芯处，由30变到-30。,2.麻花钻头习惯的刃磨方式,这种双手悬空式的“弧形摆动刃磨法”的弊端，一是刃磨中缺乏稳定性，二是把大量时间和劳动耗在钻头切削刃的背面。见现场操作,3.麻花钻头的切削效果,普麻通花钻头切屑的形成,在各类刀具切削塑性材料时，最常见的普通切屑为螺卷状，切屑沿切削刃口流出，在前刀面上滑行一段后，开始变形卷曲并与前刀面分离。钻孔时，基本的切削功率大部分消耗在形成切屑和排屑上，它们对钻削力、钻头耐用度和加工精度都有很大影响。用麻通花钻钻塑性材料，一般切屑多为长锥螺卷状。(图4及现场视频),切削刃上切削力的分配,在钻一般金属材料时，轴向力主要来自横刃，而转矩则主要由主刀刃产生。但应注意：当钻某些钛合金材料时，由于其弹性恢复量大，从而使钻头刃带与孔壁的磨擦力矩增加，可占到总力矩的60%左右。,表1普通麻花钻切削刃上切削力的分配（%）,图5普通麻花钻切削刃上切削力的分配（轴向力）,表2普通麻花钻切削刃上切削力的分配（%）,图6普通麻花钻切削刃上切削力的分配（转矩）,三、基本群钻,“群钻”这个词，是上世纪五、六十年代的技工倪志福创新的，它代表具有我国机械加工特色的高效钻头刃型。其最大的特点是：在不改变原有的条件下，只需在刃磨中改变钻头切削刃的几何角度，不花钱，就能立竿见影地提高加工效率35倍甚至更高。当年，我们曾在全国各地推广过，受到机械加工行业的普遍赞扬，得到国外同行们的高度重视，在八十年代获得了联合国世界知识产权组织金质奖章见相片2。八十年代后期，由于受到国内重文凭、重学历潮流的冲击而逐渐被边缘化，故今天在工矿厂企、技职院校的技工、老师多不知“群钻”为何物了。下面分析一下基本群钻刃型的原始形状及其优点：,1.基本群钻尖、刃、角的分析,图712mm基本群钻刃型,(1)3尖钻心O尖、B尖、B尖。它也是一个钻心尖O，但在其左右还有两个钻侧尖B和B。钻心尖O略高于两侧尖，它在最前面先接触工件，由于其切削性能及强度都较差，所以当它在对金属层作挤刮之际，两侧尖便很快切入工件将中心部分金属撕裂、剥开。这时，它除了起着保护钻心的作用，还减小了钻削时的轴向阻力，使钻尖与其它刀刃能更快、更顺利地进行切削。,（2）7刃外刃AB2；弧刃BC2；内刃CD2；横刃DD,图8,由于将普通麻花钻3刃磨成7刃，使整个切削刃的长度增加，因此，单位长度上的切削力也就减少了。另外，在原来的两条外直刃上，磨出了两个对称于钻心的弧刃BC，切削中它在底孔形成一道“凸圆箍”，起着导向和稳定中心的作用，因此，钻出的孔不易偏斜，直线性好（图8）。,（3）11角外刃后角2、弧刃后角R2、内刃前角2、内刃斜角2、外锋角2、内锋角2、横刃斜角。,它的几何参数：3+7+11=21,从上述分析可以看出，基本群钻与普通麻花钻头两者尖、刃、角的总和之比为218。它充分说明群钻在切削过程中的突出优势，因此，它也是其它钻型所无法比拟的。这“三尖、七刃、十一个角”，一定要清楚其所在位置，要记住其主要作用。,普通麻花钻头与基本群钻改进对比：1.锋角从118140增加了轴向前角改善出屑。2.切削时在孔的底部形成圆凸箍，提高了孔的加工直线性和稳定性。3.缩小横刃，减小了轴向切削力。4.降低了横刃的高度。5.利于断屑。6.减小钻心处的负值。7.增加切削刃的长度。使用方法要点：二慢一快。,2.基本群钻刃型快速刃磨法,它是将原来大家习惯的“弧形摆动刃磨”，改变为“平推移动刃磨”。其主要优点，一是刃磨时能保持稳定使钻头刃型的对称性好；二是将钻尖及后背面的多余部分先去除，使刃磨时间比原来的习惯磨法至少快2倍。现以12mm麻花钻头为例，介绍其刃磨顺序及刃磨要领：,基本群钻刃型的“胡氏”快速刃磨法,以12mm高速钢麻花钻头，刃磨成基本群钻刃型为例，（这种刃型可钻削低、中、高碳钢；合金钢及耐酸不锈钢（1Cr18Ni9Ti）等各类黑色和有色金属材料）。,四、基本群钻刃型快速刃磨顺序及方法,1磨尖高：,要求：从市埸购来的麻花钻头，其外锋角21182，将其钻尖高磨至H/2。目的：减少后续的刃磨量和时间。方法：将钻头轴线稍高于砂轮中心线，然后双手前后平握钻头，使钻尖对着砂轮圆周面，均匀进刀并作左右移动磨削。将钻尖磨至全高H/2时立即入水冷却。,2磨后背：,要求：两主后面须对称、均匀，将宽度磨至全后面H/2。（图121）目的：减少下一步刃磨量；增加钻削中的排屑空间；使冷却润滑液更快进入主切削刃。,方法：一手指按在砂轮机防护罩某一点上。将钻头一侧主后面置于砂轮中心高约10mm的圆周面上。钻头主轴与砂轮切线方向约呈30夹角，然后将钻头压向砂轮，作左右均匀施力移动磨削。当磨至宽度H/2时，一手将钻头入水冷却（另一手指原按点不动），翻转180再刃磨另一后背。（图122）,3磨外刃：,要求：刃磨锋角2135140，使每条外刃长度原长度的,同时须产生两后角1015，两侧角度与刃长对称相等。,目的：外刃每一点的轴向前角增大，钻削时轴向阻力小、排屑快而顺畅。,方法：双手前后持稳钻头，将一外刃高于砂轮中心约10mm的圆周面上，其中指或食指，按压在砂轮机防护罩壳某一点上定位，将钻头调整为以下位置：钻头主刀刃与砂轮轴线6570夹角；钻头尾部下倾与砂轮外圆切线方向呈约1015；将钻头主刀刃逆时针方向旋转610（使靠近钻尖处外刃上每一点后角增大），此时将钻头压向砂轮圆周面，均匀施力作左右移动磨削。当一外刃长磨成，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手持钻头旋转180，仍按原位置刃磨另一外刃。,4磨弧刃：,要求：每一侧弧刃长度磨至钻头外刃全长度L/2，同时产生弧刃后角R约15、横刃斜角G50、内锋角2100120、钻尖高h约0.050.08mm。（图141）目的：增加钻头切削刃长度；钻削时中心稳定，孔的直线性不易偏斜；切屑易变形而折断；保护钻尖并提高其耐用度,方法：磨削点高于砂轮轴线外缘侧面相交处约10mm。将钻头轴线与砂轮外侧面斜偏5060，尾部下倾约1520并顺时针旋转810；一手指按住砂轮防护罩壳某一点定位；按此磨削位置，以钻头轴线方向进给磨削到位，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手将钻头翻转180，仍在原位刃磨另一弧刃。两弧刃反复刃磨2次对称后冷却。（图142）,5磨内刃：,要求：内刃宽度磨至弧刃全长l/2，同时须产生内刃前角、510、内刃斜角K2030、横刃长B0.040.07mm（图151）。目的：使内刃前角负值减至最小，加之横刃长减短，钻削时轴向力就小得多，从而给大进给量创造了条件。,方法：钻心前刀面磨削点为砂轮外圆中心与其侧面相交处。钻头尾部抬高与砂轮磨削点呈1525夹角；左手抓住钻尾，其中指按在砂轮机上某一点定位，右手拇指和食指抠住钻头前端两螺旋沟槽；在摆出以上位置后，右手将钻头后面的螺旋槽逐渐靠上砂轮磨削点，与此同时左手微松，右手扭住钻头作顺时针方向缓慢转动刃磨，当磨至近横刃时，观察砂轮磨削点与钻头前刀面呈1520时，右手将钻心向砂轮侧面作一直线微量进给，使内刃斜角产生并同时缩短横刃。微松，将钻头旋转180，仍在原位置，按上述动作刃磨另一侧内刃。在刃磨的全过程中，身体站位与手指的定位点不变，,6磨分屑槽对直径13mm以下的钻头通常都不磨分屑槽，如果需要可采用薄片树脂砂轮，在钻头外刃一侧磨一条即可。磨分屑槽的作用：钻削时可使钻头两外刃所受到的径向力均衡；可将较宽的切屑分割成窄条状，使钻削轻快，排屑更为顺畅。对大直径钻头可磨两至多条分屑槽，可直接在普通砂轮机上刃磨。但砂轮外缘圆角半径要修小，磨槽前要设计好各条槽相互错开的槽距、槽宽和槽深，避免外刃两侧的分屑槽磨在同一个圆周内。,五、刃磨要领购来的高速钢麻花钻头，都须针对不同的加工材料进行再刃磨。1支12mm普通麻花钻头，将其刃磨成钻不锈钢材料（1Cr18Ni9Ti）的群钻刃型，一般所需时间不超过1min2min。在一般中、小型企业中，不可能配备专人或专机来刃磨钻头的。因此，凡从事机械加工的中、高级技工，都应该学会并熟练撑握它，这是一门具有中国机械加工特色的高效技能。1养成站位和手指定位的习惯。在高速旋转而抖动的砂轮机上，用双手悬空式刃磨，十有八九的是磨不好钻头的。要以最快的速度磨出合格群钻刃型，应养成站位和手指定位的刃磨习惯。其主要优点是：能够保持钻头两侧刃口磨削位置基本不变，各刃型大致对称、相等；因砂轮抖动而带来双手的颤动频率降至最小；可增大对钻头刃型磨削的进给量，久而久之则达到时间短而速度快。,2观察钻头刃、角的方法。大多数人对刃磨中的钻头刃型，均习惯平举齐目，反复观测其刃磨后的刃、角对称度。而较简便的方法，是在刃磨每一刀刃时，均保持站位和手指定位不变，当各刃口在磨削即将到位时，观测其与砂轮间接触的火花线。当每侧刃口火花线段一致，钻头各刃型参数都能基本保持对称和相等，它比目测准而快。3新砂轮外缘锐角的修整。新砂轮两侧面与其外圆相交均为90，在刃磨钻头弧刃和内刃时，会造成弧底“清根”而应力集中，在钻头大进给量切削时，此处极易出现根裂直至崩刃。因此，刃磨前须用人造金刚石修整笔，对新砂轮90相交处作小圆弧的微量修钝。4基本群钻刃型刃磨口诀：平磨后角出外锋，同时产生：（1）外锋角，（2）外刃后角，（3）磨至外刃2/31/2长度。6项参数弧刃中；同时产生：（1）弧刃后角，（2）内锋角，（3）横刃斜角，（4）弧刃宽度，（5）弧刃深度，（6）横刃高度。还有4项在内刃，同时产生：（1）内刃前角，（2）内刃斜角，（3）内刃宽度，（4）横刃长度。刃、角对称站、指功。刃磨中保持身体的站位及手指定位的习惯。,基本群钻的切削效果见现场操作视频,群钻切屑的形状相片4,相片4,通过以上普通麻花钻头与基本群钻切削刃口形状的对比，大家应该认识到两者的反差，也这就是为什么要推广和应用群钻刃磨技能的原因。“三尖七刃”是群钻的基本刃型，由此可派生出其它刃型，如学会并熟练掌握了它，就能举一反三地运用到其它刃型上并有所改进和创新。,六、推荐常用群钻刃型,1钻毛坯扩孔钻头刃型几何参数（图16、17及表6）由于毛坯孔壁形状不规则，端面不平，有硬皮，钻头刃口容易损坏，钻头的轴线容易偏斜。,图16毛坯扩孔示意图,（a）（b）图17毛坯孔扩孔群钻,表6毛坯孔扩孔群钻切削部分的几何参数,当毛坯孔的位置与要求的孔位偏差较大时，加工余量很不均匀，当钻头切入工件时，一边切到一边切不到，径向力FP使钻头偏向一边，定心情况很坏，加剧孔轴线的偏斜和导致孔形不圆。如在倾斜表面上钻孔，孔的轴线同样有较大的偏斜，位置精度很低。从毛坯扩孔来看，钻头刚切入工件，切削刃就与毛坯孔接触。切削刃上局部刃口受到毛坯孔壁硬皮所给很重的负荷，同时还会因毛坯孔不圆或孔偏心。此时处于冲击式的偏切削，很容易使刃口损坏和钻头偏斜。针对这个问题，可采取以下措施；（1）使钻心尖高度h值低凹下去，h12mm，避免内刃与毛坏孔壁接触而产生偏切削。（2）使两外刃尖成为突出部分，切入到工件体内，把被动的冲击式偏切削，改为主动的连续切削，使切削刃的受力情况大为改善，钻头的定心也更为有利。（3）为了保证两外刃尖都能切入工件体内，应使外刃的径向宽度小于孔的最小加工余量(最小)。,式中：d钻头直径（mm）：dw毛坯孔直径（mm）；e毛坯孔的偏心距（mm）。（4）外刃锋角2可选用110125。（5）钻孔操作时，先用手进刀，待外刃完全切入工件后，再用机动进刀，这样，孔不易产生偏斜，钻头也较耐用。,2钻精孔扩孔钻头刃型及几何参数（图18）,根据对45钢进行试验表明，在外刃上磨出正的端面刃倾角t，修圆外缘，刃长l根据余量来定，如图18所示，由于切屑从刃口上切离后立即向下排出，避免了切屑与孔壁的挤刮，因而改善了表面粗糙度。一般直径30mm的孔，采用进给量f=0.140.19mmr，切削速度c=26mmin，单边加工余量=0.50.8mm，孔表面粗糙度可以稳定地达Ra3.2。如果能进一步避免积屑瘤，修磨刃带和提高钻头对工件的相对运动精度，则表面粗糙度还可以达到Ra1.6。,图18扩精孔（钻45钢）2160；nc=1520；1=15；nc=58；=13mm；l=35mm,3多能钻头刃型及几何参数（图19）,过去我们在钻削中，最感到棘手的就是轴向力太大，钻削效率提不高。当时也知道是钻心前的横刃所造成的，上世纪70年代中，我们在新装的砂轮外缘上，将37mm钻头的钻尖旋转一个斜角，对着横刃磨了一条沟槽，将横刃磨掉，形成了6尖8刃的无横刃钻头。结果发现不但可以钻削，尤其是在钻削铸铁零件时，转速为200250r/min，自动进给量从1.50mm/r逐步加到2.20mm/r，比原来提高效率6倍以上。后来又用它去钻削碳钢及合金钢工件，自动进给量也能从0.3mm/r0.50mm/r。所以后来在批量钻削中，为达到多孔孔距尺寸的要求，设制了专用钻模，就用这种多能无横刃钻头进行钻削。对直径10mm以下钻头，可采用厚度为1.02.0mm的薄片树脂砂轮对钻头横刃进行刃磨。,4钻薄钢板钻头刃型及几何参数（图20及表7）。,当遇到厚度为0.11.5mm的薄钢板、马口铁皮、薄铝皮、黄铜皮、紫铜皮上钻孔时，如用未经修磨的普通麻花钻去钻削，往往会产生以下现象：孔形不圆，出现多角形；孔出口有飞边、毛刺，严重时孔不成形，特别是钻黄铜皮及铝皮时很容易将孔撕裂。当薄金属材料面积较大而不便装夹时，就直接用手扶着钻孔，当孔要钻透时，钻头失去定心能力，加之轴向力急剧下降，工件迅速回弹，零件会发生剧烈抖动或旋转，手扶不住，极易出工伤事故。图20a是经刃磨后的钻薄板群钻（切削部分几何参数见表7）,（a）（b）图20钻薄板群钻,主要特点：横刃尽量磨短，钻心和外刃尖要修磨锋利；内刃锋角2减少为100110，外刃尖角3040。钻尖高h约为0.51mm，外刃尖至弧底的圆弧深度h应比工件厚度大1mm以上。当钻头直径大时，可在砂轮上分段进行圆弧连接刃磨。圆弧后角R适当减小，以增强钻心部分的箝制定心作用，避免振动。注意：此刃型钻头只适应在一层薄板上钻孔，因每钻透层，钻头下会留下个圆圈垫。当多层薄板叠合起，是不能使用这种钻头的。,表7钻薄板群钻切削部分的几何参数,5钻不锈钢钻头刃型及几何参数（图21a、b及表8、表9）。,钻不锈钢突出的问题是：1）不易断屑；2）钻头耐用度低；3）生产效率不高。为了避免钻头磨损太快，有人把走刀量选得很低，但这样切屑层薄，不利于断屑且又影响冷却效果，其结果并没达到提高钻头耐用度的作用。为不使钻孔效率太低，又有人采取提高切削速度的办法，最后不但没达到预期的效果，刀刃磨损反而加剧，刃磨次数增多，同样得不到提高生产率的作用。在钻不锈钢断屑的同时，还必须考虑钻头的耐用度。不锈钢的牌号很多，而它们的切削性能却相差很大。其中一类是马氏体不锈钢，如1cr13、4Cr13等，含铬1214%，含碳0.10.4%，能抗大气腐蚀，具有较好的机械性能。由于钢中加入了硫（S）、磷（P）、硒（Se），使钢的塑性和韧性降低，故钻削中的断屑并不难。另一类是最常用的奥氏体不锈钢，如1Cr18Ni9Ti，这种不锈钢加工性能很差，它的特点是：强度不高塑性大，加工硬化趋势很强烈，钻削时，需要付出很大的能量才能将切屑切除下来，因此，切削负荷大。导热性差，其导热率只有碳素钢的1/31/4；热量集中在刀刃上，使切削温度骤增。这类不锈钢含有Cr的成分，它在高温下易与钻头表面分子发生亲和粘接，加速了钻刃的磨损。鉴于以上原因将钻头修磨成如图21b所示刃型，能使加工获得较满意的效果。,以钻头直径D15mm为例，主要修磨措施是：将钻头外刃锋角适当加大，使2135145左右。再将棱边宽度修窄（小型群钻主切削刃一般不开槽）。选择合理的切削用量，首先，切削速度不能太快，般v=814m/min；而走刀量f（机动进给）在钻头月牙槽切入工件后，可以加大进给量至0.40.7mm。清洁乳化液对钻头切削部分连续不断冷却。加工这类不锈钢系列群钻的切削角度及切削用量，参照表9。,图21钻不锈钢群钻,表8钻不锈钢群钻切削部分及几何参数表,表9钻奥氏体不锈耐酸钢切削用量表,6钻橡胶钻头刃型及几何参数（图22a、b）,图22钻橡胶群钻2=95；Rc=25；nc=6；=60；=8；d=235mm；b=0.2mm；h=1mm；R=2mm；h1=6mm,橡胶的弹性大，钻橡胶时，如果钻头刃口不锋利，橡胶在钻削力作用下产生很大的弹性变形。通常，在切胶皮时，用极锋利的刀片，并使刃口向前倾斜，刃口前端切得浅、后端切得深，循序切入，得到稳定的引导，使切口光洁整齐，因此，在钻橡胶群钻中所采取的措施是：（1）将两外缘处径向（即朝向钻心）的圆弧刃改磨出一段很锋利的沿着刃带圆周切线方向的切向刃，并使这一小段刃口稍向前倾斜。这样，当钻心尖在工件上定好中心后，两外侧的切向刃由于刃口方向与切削速度方向一致，因此能较轻松地切入，变形较小，切口光洁整齐。然后，里边的圆弧刃是在已经与孔壁分离的料芯上切削，故而能保证较好的钻孔质量。（2）由于材料弹性大，钻头切削刃后面有较大的摩擦，因此应选用较大后角，fc30。（3）横刃长b尽可能修磨得短些，内刃锋角2较小，既利于定心，又减轻了轴向压力。橡胶越软、越厚，则越应将内刃锋角减小，使圆弧刃尽量加深并进一步加大后角。（4）采用较高的切削速度vc3040mmin，便于屑片排出。进给量f要小些，一般f0.050.12mmmin。现以直径23mm的钻头钻较硬的薄橡胶板为例，它的几何参数如图22供参考。注：以上介绍的六种钻头刃型，均在群钻刃口模型内，其每种钻型名称，均刻在模型底座的底面。,7钻铝合金钻头刃型及几何参数（图23及表10）。,钻头在加工铝合金材料时，最麻烦的是刀刃上不时会产生切屑瘤。由于这种刀瘤的产生，对钻头的切削、排屑等都难以顺利进行。铝合金强度及硬度均不高，钻头在加工时工件散热也较快，但在其刃口上仍存在局部的高温、高压区，加之它的熔点为659，造成切屑上的铝合金分子，极容易粘在钻头的前刀面上，并形成不规则的刀瘤。刀瘤越聚越大，最后将钻头的螺旋槽沟堵满，直至抱死钻头而无法加工。对此，将钻头的切削角度修磨成如图23所示刃型（以钻头直径15mm为例）。主要特点：1）加大外刃锋角2140160左右，使其前角增加。2）横刃磨窄，减少切削热量和轴向力。3）在采用较大后角的同时，将两主后面多磨去一些。侧面看犹如扁钻形，这样容屑空间增大，更利于冷却液的流入。4）磨窄外缘处两棱边，并用细油石将外刃尖r研光，减少其与孔的摩擦，以降低切削温度。5）钻削中用煤油或煤油与5号机油混合液进行连续不断冷却。有关加工铝合金的切削用重，参见表10。,图23钻铝合金群钻2=140170;2=90110;=65;=20;fc=18(或c=13);Rc=5;nc=810;c=20;b=0.02d；h1=0.03d；h2=0.05d；R=0.06d；b1=0.06d；l=0.03d,表10铝合金（ZL101）钻孔切削用量,8钻钛合金钻头刃型及几何参数（图24）,（1）由于材料弹性变形较大，孔形易于收缩，故将钻心尖稍磨偏，偏心值e=0.20.3mm，以适当加大孔的扩张量；并加大主切削刃的后角，减窄刃带宽度，以减小钻头与孔壁、孔底的摩擦。为了控制钻孔精度，则将钻尖高h适当加大，并减小内刃锋角2，以利于定心。（2）由于刃带上的粘刀现象较重，因此在外缘转角处磨出小锋角的过渡修光刃，并使刃带（副后面）减窄，后角加大，使刃口锋利，同时加大刀尖角r，改善散热条件，以避免粘刀现象的发生。（3）根据材料硬度高，切屑不易卷曲，切削负荷集中于刃口的情况，适当减小主刀刃的前角，以保持刃口具有一定的强度。另外，将前、后刃面研光，以提高刃面质量。（4）切削用量应选用vc=57mmin，f=0.130.18mmr。,图24钻钛合金群钻2=140;2=110;21=20;=65;=25;nc=58;fc=1015(或c=510);Rc=1218;nc=58;c=15;d=20mm；l=4mm；R=2mm;h=2.4；b=0.6mm；e=0.3mm;b1=0.5mm;l=3mm,9钻、镗扁钻刃型及几何参数（图25）,我国各地生产的普通麻花钻头，品种、规格已不胜枚举，但有些特殊直径钻头如一时无法购得时，例如在车床上小批量钻削17.46、深76mm45钢，建议可采取以下方法。一般工厂都有整体的高速钢刀条（俗称白钢刀），可选择1818160mm的白钢刀片，（也可用2020200mm的高速钢刀，在线切割机床上切剖成）先在平面磨床上，将刀片两侧面磨到17.42mm，之后用工具磨床磨出两侧副后角，（包括倒锥）最后按基本群钻徒手磨出外锋角、月牙槽和内直刃。由于它没有螺旋沟槽，故外直刃前角，可磨成一般内孔车镗刀形式（见图25）。其主要特点：这种改制后的片状式的扁钻，其实早在五、六十年代就有之，只不过当时是将高速钢棒料，用炉火烧红，其夹持部分锻为方形，刀具切削部分，则是由锻工用铁锤徒手锻成扁三角雏形，最后