精益生产-连续流1.3ppt课件.ppt

精益系列,连续流生产动画1动画2,精益从心开始改善从我做起,1,课程目录,精益从心开始改善从我做起,2,第一章连续流的基本概念,精益从心开始改善从我做起,3,精益从心开始改善从我做起,1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产品和服务,2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方面,什么是连续流？,4,精益从心开始改善从我做起,目的,目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值,5,去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。,优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率,增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。,流程优化前的环节,流程优化后的环节,工作时间增值,精益之前,等待时间不增值,1,2,3,4,1,2,3,4,流程时间,5,5,精益之后,精益从心开始改善从我做起,目的,6,原材料,在制品,在制品,成品,流程1,流程2,流程3,总成本,传统的制造(分批排队),总成本随着跨度时间的缩短而降低!,基于时间的制造(单件流),原材料,流程1,流程2,成品,流程3,总成本,现金-现金转换,现金-现金转换,目的,精益从心开始改善从我做起,7,人的动作,不产生附加价值的部分,不产生附加价值但现在需要的部分,产生附加价值的部分,需要,改善,除去,成本可以无限下降（改善无止境）,核心：消除浪费,精益从心开始改善从我做起,8,支柱,准时化,自动化,连续流生产,目视化、防错等,创造价值消除浪费,在正确的时间提供正确数量的需求,即时暴露问题，解决问题,精益从心开始改善从我做起,9,第一工序,第二工序,第三工序,第四工序,5分钟/个,序号,6分钟/个,5.5分钟/个,7分钟/个,生产周期,20分钟,44分钟,66分钟,94分钟,1,2,3,4,完成产出,连续流生产与批量生产对比,精益从心开始改善从我做起,一、批量生产,10,第一工序,第二工序,第三工序,第四工序,5分钟/个,序号,6分钟/个,5.5分钟/个,7分钟/个,1,1,1,1,生产周期,5分钟,11分钟,16.5分钟,23.5分钟,1,2,3,4,2,2,3,2,4,3,4,3,4,2,3,4,30.5分钟,37.5分钟,44.5分钟,完成产出,1,2,3,4,加工周期,5分钟,6分钟,5.5分钟,7分钟,连续流生产与批量生产对比,精益从心开始改善从我做起,二、连续流生产,11,精益从心开始改善从我做起,第二章实现连续流的基本步骤,12,主要步骤,1.定义产品群组2.价值流（VSM）分析3.确定生产节拍4.工序均衡5.精益布局6.标准作业7.多技能工培养8.成果保持,精益从心开始改善从我做起,13,1.定义产品群组,精益从心开始改善从我做起,目的：有助于把握和利用产品的共性，把握重点，由点向面进行扩展原理：成组技术、20/80原则方法：PQ/PR分析（即对产品与数量及工艺路线之间的关系进行分析，以进行产品分族,例子：高速路上车辆分道行驶,14,1.定义产品群组,精益从心开始改善从我做起,通过对生产的所有产品进行工艺路线分析，划分产品族,举例：,15,1.定义产品群组,精益从心开始改善从我做起,举例：,A类,B类,C类,D类,E类,产品分族时注意：工艺路线必须相似，且易于弹性调配设备、作业人员和作业时间。,16,1.定义产品群组,精益从心开始改善从我做起,举例：,对分族后的产品群进行数量分析,备注：数据根据实际考虑选用过去的销售数据，或未来产能设计数据。,通过分析，可以建立针对A类产品和B类产品的连续流生产专线。对C类、D类、E类产品考虑建立一条通用生产线或3个生产单元。,17,18,精益从心开始改善从我做起,2.价值流（VSM）分析,通过对选定的产品系列做价值流分析，我们可以系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续流生产。,19,精益从心开始改善从我做起,2.价值流（VSM）分析,20,精益从心开始改善从我做起,2.价值流（VSM）分析,绘制价值流图,要点：数据根据现场实际写实得出，同时测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业。,21,精益从心开始改善从我做起,2.价值流（VSM）分析,绘制价值流图（例如）,22,精益从心开始改善从我做起,2.价值流（VSM）分析,工序能力分析（例如）,23,精益从心开始改善从我做起,3.确定时间节拍,生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每日需求有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的计划停机、设备点检、班组6S等生产节拍一般应用在定拍工序（最接近客户的生产工序）所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍工序生产步调一致,24,精益从心开始改善从我做起,工序周期时间与节拍对比（1件/9分）例如,3.确定时间节拍,25,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.1原则：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。,消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率提高便于管理,26,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,工序不平衡，3序慢，造成其它序等待，或者在制品过多，整体工时利用率低浪费严重！,工序作业内容调整，作业周期时间降低6秒，工时利用率大大提高！,27,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.2计算方法：,理论Cycletime(CT)=3600/QQ每小时的产量平衡率=各工序时间-CT/（工序数CT）100%=生产线上所有工序时间总和/瓶颈时间x工人总数平衡损失率=1平衡率,一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理,28,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,4.3工作均衡的主要方向,29,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.4方法：基本原则是通过调整工序的作业内容来使个工序作业时间接近或减少这一偏差,（1）作业改善：考虑对瓶颈工序进行作业改善,作业改善压缩,30,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.4方法,（2）分担转移：将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序,分担转移,31,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.4方法,（3）增加人员：增加作业人员，只要平衡率提高，人均产量提高了，单位成本也随之下降。,加人改变CT,32,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.4方法,（4）重新分配：分解相关工序，重新排部生产工序，工序越多越容易拉平衡。,重新分配,33,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.4方法,（5）拆解去除：分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中,拆解去除,34,精益从心开始改善从我做起,4.工序平衡,4.2方法,（6）改善合并：采用工艺技术改进等手段将来回往返增加传递时间等与其它工序进行合并，减少传递时间。,作业改善后合并,35,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.1精益布局理念,精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。,按工艺流程排布生产线使单件流动成为可能通过多能工作业使少人化成为可能,缩短物流距离减少搬运的浪费减少等待的浪费,精益布局的应用方法:主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。,36,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.1精益布局理念,精益布局的作用：1、提高工序间平衡能力；2、消除搬运；3、提高场地利用率；4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；5、降低劳动强度；6、提高作业质量和效率；7、适应多品种少批量生产；8、可以跟随产量的变化增减人员；9、改善作业环境；,37,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.1精益布局理念,连续流生产的天敌集群式布局,未按工艺流排步的集群布置：物流路线长；物料滞留时间长，批量大,增值比,38,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.1精益布局理念,A,B,C,改善方法：按工艺流程实施生产线布局,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.1精益布局理念,不落地生根,传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。,三不政策,不寄人篱下,不离群索居,设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。,对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。,39,40,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（/细胞布局，CellLine）V型/L型布局,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,物流线路清晰方便设备维修,设备配置按物流路线直线配置,入料,出料,产量增加时只需增加列数即可回收材料与垃圾可用皮带传送,1、串联式布局：优点：,缺点：对周转方式考虑较少对工序之间的联系考虑较少场地利用率考虑较少,41,42,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,2、并联式布局：适合一人操作两台设备步行及搬运距离短可以随时观察设备运作状态,入料,操作工1,A,E,F,C,B,出料,操作工2,操作工3,43,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,3、U型布局：U型布局优点：进料和出料口一致，异常信息可以及时传递一人操作3台以上的设备可以随时观察设备运作状况员工操作步行距离较近占用空间场地较小,入料,出料,44,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,4、单元化布局：单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；通常按产品族或者按工艺流程分组；通常采用“U”型布局。,45,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,4、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。,46,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,4、单元化布局：优点：能够实行单人多工位操作；加强了员工之间的交流；更好的发现异常情况；更有效的目视化管理；生产过程头尾相接；最小化走动的距离；提高了工序间的平衡；避免了孤岛操作。,更容易实现高频率小批量物料补充需求；适应节拍T/T的变化；生产计划和人员配备的变化更容易实现。,47,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,4、单元化布局：布局的基本规则将设备与工位靠在一起；移走工作路径上的障碍物；单元里面的宽度大约为1.5m；排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；流程的起点与终点靠得很近；在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；将一些基本的作业步骤安排在一起。,48,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,优点：一人操作两台以上的设备；可以随时观察设备运作状况；,员工操作步行距离较近；操作物料流动方向与原物流路线一致。,D,E,5、L型布局：,49,精益从心开始改善从我做起,5.工艺布局,5.2精益布局类型,精益布局与传统布局的区别：,传统布局：1、产品一批批的下线；,4、所需资源非常多；,6、质量难以监控；,精益布局：1、产品一件一件下线；,2、没有固定的流动方向；2、产品流动的方向是固定的；3、对员工技能要求很高；3、对员工技能要求较低；,4、所需资源较少：工具、场地；,5、按照自己的想法生产；5、按统一的节拍生产；,6、质量容易监控；,50,精益从心开始改善从我做起,6.标准作业,标准作业定义了可以重复执行而且能够重复达到一定的安全、质量、产量水平的作业顺序，实施标准化作业将有助于解决品质问题和开展改善活动，它的作用包括了提高安全性和人机工程性、改善质量、提升解决问题的有效性、减少生产波动性、消除浪费，便于观察常态和非常态的状况，为持续改善提供依据，满足客户不断提升的对产品质量、交货期和成本等期望值。它包含有作业指导书、标准作业票、标准手持等。,51,精益从心开始改善从我做起,6.标准作业,52,精益从心开始改善从我做起,6.标准作业,53,精益从心开始改善从我做起,7.多技能工培养,7.1高柔性的连续流生产必需多技能员工的支撑，同时多技能工也是实现少人化、提高效率的必备条件.,7.2多能功训练三部曲：,（1）现场管理人员轮换；（2）作业人员在班组内的轮换计算多能工化比率与训练目标制定：多能工化比率=各个作业人员完成训练的工序数总和/工序总数*组内作业人员数（3）每天数次工作岗位轮换,7.3多能功训练的好处：（1）调节作业人员情绪，避免疲劳，减少工伤事故；（2）消除负担落到熟手的不公平感；（3）改善员工技能，有助于长远发展；,54,精益从心开始改善从我做起,8.成果保持,上述完成后，需要对生产线重新定义管理规则，包括：（1）管理职能的设定（2）目视化管理设定（3）衡量指标体系的建立（4）效率爬坡计划的设定（5）未来改善方向的实施计划,精益从心开始改善从我做起,第三章连续流的支撑和执行体系,55,56,精益从心开始改善从我做起,1.应对异常情况的反应和处理机制建立连续流生产方式对管理者的能力要求有了新的挑战，以往传统的救火式、盲目的问题解决手段已远远不能满足连续流的要求。发现问题的意识、解决问题的能力尤其显得更为重要。,连续流的支撑和执行体系,57,精益从心开始改善从我做起,1.1异常相应流程图,连续流的支撑和执行体系,58,精益从心开始改善从我做起,（2）异常情况记录表,连续流的支撑和执行体系,59,精益从心开始改善从我做起,2.现场管理者的职责转变,连续流的支撑和执行体系,60,精益从心开始改善从我做起,3.目视化管理3.1意义:就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在。3.2目的：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面