　　　在这次毕业设计中，先介绍了卡板的结构，对其工艺特点进行分析，再根据其结构特点对模具进行设计。其中重点阐述了成形该零件的级进模的排样设计、工位设计、模具总体结构设计、模具凸、凹模设计、固定板设计及抬顶料装置、卸料板结构及各零部件材料、热处理技术要求等。还介绍了单工序弯曲模的设计。该模具结构简单，加工质量好，生产效率高。

　　　设计过程中，不可避免的遇到一些困难，但是通过努力最终得以解决。这次设计是对模具设计的一次全面实践，相信对未来自己从事的工作一定会有相当大的帮助。

关键字：冲压模具，卡板，级进模

　Abstract

　　　The mould industry is the foundation of the modernization industry, and stamping die plays a very important part in die industry. In recent years, each industry that related with mechanics is all paying more and more attention to the design and application of mould. That is not only because mould has already been developed into one ripe generality technology, but also because mould plays a more and more important role in modernization industry.

　　　In the graduation project, the structure of clip board is introduced at first. The technological characteristics of the clip board is analyzed. The die of the clip board is designed according to its structural characteristics. The layout design of the progressive die for forming the part and the designs of the work positions, general structure of the die, the punch and matrix of the progressive die, retaining plate, the structure of the block lifting device, the structure of the stripping plate, and the technical requirements for the material and heat treatment of each component are mainly stated. In addition, the design of the single-operation die for bending is introduced. The die structure is simple, the processing quality of the die is good and the productivity is high.

　　　During the design, unavoidable I met some difficulties in the design, but I have conquered them with my assiduity. It’s my first time to practice of the

　　　design of mold, so I believe that it will be great helpful for my job in the future.

Keyword：stamping die，clip board ，the progressive die

前言1

1 绪论3

1.1　我国冲压模具业发展现状3

1.2我国冲压模具制造技术发展趋势4

2零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型7

２.1　产品零件图7

２.２　工艺分析9

2.2.1 工艺审核9

2.2.2工件工艺分析10

２.３　工艺方案及模具结构类型11

2.3.1.冷冲模类型与结构11

2.3.2 冲裁模冲裁工艺过程（即冲裁原理）13

2.3.3 零件方案确定14

3　连续模15

３.１　半成品零件图15

３.２连续模的工作原理16

3.3工件工艺分析17

３.4工艺方案及模具结构类型17

３.5排样设计18

3.5.1排样的设计18

3.5.2最小工艺搭边值的选择19

3.5.3. 送料步距的计算19

3.5.4. 条料宽度的计算20

３.6　确定条料利用率21

３.7　裁板方式22

３.8计算冲裁力22

3.8.1.冲裁力的计算22

3.8.2卸料力、推件力、顶件力的计算23

3.9模压力中心的确定25

4 连续模零、部件结构设计29

4.1 凸、凹模结构设计29

4.1.1 凸模29

4.1.2 凹模32

4.1.3凸、凹模工作尺寸计算34

4.2定位形式与结构设计39

4.2.1设计原则39

4.2.2定位零件机构与应用40

4.3卸料结构设计42

4.4连续模导向、安装和有关零、部件43

4.4.1导向43

4.4.2结构件与安装43

4.4.3紧固件选用45

4.4.4模具自制零件的材料及热处理要求46

5 压力机的选用与校核47

6 弯曲模设计计算49

6.1弯曲的基本原理49

6.1.1 弯曲工艺的概念及弯曲件49

6.1.2弯曲的基本原理：49

6.3弯曲件的工艺性52

6.4弯曲力的计算53

6.4.1 弯曲力的计算53

6.4.2弯曲用压力机的额定压力的确定54

6.5弯曲件的回弹54

6.6弯曲模工作部分尺寸的确定55

6.6.1凸、凹模圆角半径55

6.6.2凹模深度56

6.6.3凸、凹模间隙56

6.6.4凸、凹模工作部分尺寸与公差56

6.7弯曲模零件总体尺寸的确定56

6.7.1凸、凹模尺寸56

6.7.2上、下模座尺寸57

6.7.3反顶板尺寸57

6.7.4定位板尺寸57

6.7.5紧固件选用57

6.7.5模具自制零件的材料及热处理要求58

7 模具装配58

总结60

参考文献61

致谢62

　　　工件如图所示，材料为Ｑ195，厚度为2mm，图中所注尺寸精度均为IT14，工件需大批量生产。

　　　设计目的：通过对卡板的工艺分析，确定出具体的模具加工方法，从而利用模具加工的下述优点：即

模具的适应性强

模具的生产效率高，节约原材料

模具生产的零件制品互换性好

操作工艺简单

模具社会效益好

　　　此次设计的主要内容有：方案的构思，可行性设计，结构设计及对未知问题的探索和解决方案的初步设计，装配图、零件图等一系列图纸的设计与绘制，最后包括毕业设计说明书的完成。

　　　总之，本次设计就是通过设计了解一般模具设计的过程和重要部件的设计知识。此外，由于它是一种高效率的工艺装备。在工艺生产中，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大量生产，并能在大量生产的条件下，稳定的保证制件的质量。同时，具有节约原材料、制件成本低廉等一系列优点。设计高效的卡板生产用模具，以达到最终提高经济效益的目的。因此，有必要对模具知识有一定的了解。

２.２　工艺分析

　　　2.2.1 工艺审核

　　　1）.工艺性审核的目的

　　　冲裁件的工艺性是指冲裁件产品对冲压工艺的适应性，亦即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸公差与尺寸基准等是否符合冲裁加工的工艺要求。

　　　在设计冲模前，对制品零件工艺性审核及分析有着十分重要的实际意义。这是因为，良好的冲裁工艺性，能使材料消耗少、工序数目少，使用的模具结构简单而寿命长，并且容易加工制作及操作。

　　　所以，在冲模设计前，一定要认真分析所要加工的制品结构形状、尺寸及精度、所用材料等方面是否符合冲裁工艺要求，从而确定能否进行冲裁的可能性。［10］

　　　2）冲裁件工艺性审核方法

　　　冲裁件的工艺性主要应从一下几方面进行审核:

冲裁件的形状

　　　冲裁件的形状应力求简单、对称。要避免冲裁件上有过长的悬臂和窄槽，否则是模具结构复杂，会给制造与维修带来困难。

　　　本次设计中冲裁件的形状左右对称，具体结构也不复杂，符合冲裁件的形状力求简单的原则。

最小冲孔尺寸

为了防止冲裁时凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小。

本设计冲孔最小值为直径为8mm,凸模采用强度较高的材料制作，满足最小冲孔尺寸不是过小的要求。

最小圆角半径

　　冲裁件各直线或曲线的链接处，要有适当的圆角，避免尖角以防造成应力集中而使模具损坏。。

冲裁件上的尺寸精度

　　冲裁件上的尺寸精度一般不能要求太高，太高的尺寸精度会给模具设计与制造带来困难。一般金属冲裁件的内外形经济精度为IT12-IT14级。

　　本设计中制件采用自由公差，即IT14级精度等级要求，属于经济性精度原则。

冲裁件断面质量

表2-1 一般冲裁件断面表面粗糙度

　材料厚度

　t/mm≤1　　1-22-33-44-5

　剪切断面表面

　粗糙度Ra/m　　3.2　　　6.3　　12.525　　　50

冲裁件断面（剪切面）表面粗糙度要求不能超过上表2-1中数值，超过的话只能采用精密冲裁或普通冲裁后再进行整修成形。

本次设计中断面粗糙度为满足IT14级精度，因此满足冲裁件断面质量的工艺性要求。

　　　2.2.2工件工艺分析

　　　1、材料：该冲裁件的材料Ｑ195是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。

　　　2、零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，并在转角处有圆角，比较适合冲裁。

　　　3、尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，所以按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。

　　结论：适合冲裁。

２.３　工艺方案及模具结构类型

　　　由于本次设计的是冷冲模，而冷冲模是冷冲压生产中必不可少的工艺装备。它是在室温下，把金属或非金属板料置入模具内，通过压力机（冲床）传给模具上模的压力，对板料加工，最终使板料在模具上、下模（凸、凹模）作用下发生下发生分离或形变而制成所需的形状、尺寸的零件。

　　　为了适应冷冲压生产的需要，冷冲模的结构必须要满足冲压生产的要求，不仅能冲出合格的制品零件，而且能做到批量生产，操作使用方便，安全可靠；使用寿命长，安全可靠，成本低廉；并能容易制造与维修。

　　　2.3.1.冷冲模类型与结构

　　(1)类型

　　　根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。

　　　根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模

　　　此外，还可按照模具导向形状分类，按特种类型分类，还有简易冲模。

　　（2）结构组成

冷冲模结构分为：

　　　　支撑零件：支撑及支持零件主要用来链接及固定工作零件，使之成为完整的模具整体。

导向零件：主要用以保证工作零件凸、凹模之间具有准确位置。

工作零件：用以直接与板料接触，并在压力机压力作用下，以完成板料分离及形变而成为制品零件。

卸料零件：主要用以卸除套在凸模上的之间及废料。

定位零件：用于确定坯料或坯件相对于冲模的正确位置，以保证冲件的质量及精度。

压料零件：主要用于压住坯料或坯件以保证在冲压时使材料能顺利的进行变形，如压边圈主要用于拉伸模结构。

紧固零件：主要用来紧固、连接各类冲模类型，其中圆柱销兼起稳固定位作用

缓冲零件：主要用其弹力，通过顶杆、顶板、推板起卸料作用，主要用于复合模、弯曲模、拉伸模、成形模中。

附加零件：主要用于传动及改变工件运动方向，主要用于自动冲模及半自动冲模中。

通常情况下，模具的工作零件、定位零件，卸、推料零件称为模具的工艺零件；而导向零件，支撑及支持零件，紧固零件，缓冲零件及附加零件等称冲压模具的结构零件，亦称辅助零件。［5］　　　历经三个多月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查！

　　　随着机械制造行业的飞速发展，模具行业在各个行业中都占据领先地位，不管在汽车、电子、航空船舶以及在军事武器中都离不开模具。它都成为当代最杰出的工程技术成就之一。尤其是全球化的经济的形成，使各个行业都面临着日益激烈的市场竞争，如何提高企业的应变能力和生存能力，参与国际合作与竞争，是各个企业需要解决的重要课题。人们越来越需要模具高精度的自动化、高标准化来改变这些局面。

　　　目前，在现代机械制造业中，自动操作的模具加工特别受到业内人士的青睐。因为它能够保证产品质量以及减少工人的劳动强度，而且生产效率非常的高。但是这种模具的造价比较高，再者操作这些高精密的机械又需求具备相应能力的人才，所以在短时间内很难达到。

　　　这次毕业设计给我提供了一个学习冲压模具设计及制造相关知识的机会，进一步拓宽了我的知识面，同时也给了我一个温习以前所学知识的机会，使我进一步巩固了机械设计等课程的基础知识。本文阐述了模具的特点和发展趋势，也对我所设计的模具进行了详细的分析、计算、说明。通过这次设计，我掌握了模具设计的设计步骤，以及一些设计要点，也学到了许多绘图技巧，对CAD的运用更加熟练，同时对机械行业的前景有了新的了解。所以我觉得这次设计收获很大，我会把经历变成经验的。相信通过亲手设计一套模具，对自己以后的工作会有深远的意义。

参考文献

　　[1] 吴诗惇主编 . 冲压工艺及模具设计 . 西安：西北工业大学出版社，2001.9

　　[2] 《模具设计与制造技术教育丛书》编委会编 . 模具结构设计 .北京：机械工业出版社，2003.10

　　[3] 钟毓斌主编 . 冲压工艺与模具设计 . 北京：机械工业出版社，2000.5

　　[4] 中国机械工程学会,中国模具设计大典编委会编 . 中国模具设计大典:第3卷,冲压模设计 . 南昌:江西科学技术出版社,2003.1

　　[5] 刘朝儒，彭福荫，高政一主编 .—4版 . 机械制图 . 北京：高等教育出版社，2001.8

　　[6] 张代东主编 . 机械工程材料应用基础 . 北京：机械工业出版社，2001.6

　　[7] 刘心治主编 . 冷冲压工艺及模具设计 . 重庆：重庆大学出版社，1995.4

　　[8] 孙凤勤主编 . 模具制造工艺与设备 . 北京：机械工业出版社，1999.10

导料版右.gif

卡板冲压工艺及模具设计.jpg

卡板零件图.gif

连续模装配图.gif

模柄.gif

上模座.gif

凸模.gif

凸模3.gif

弯曲模装配图.gif

下模座A2.gif

内容简介：: 河南理工大学万方科技学院本科毕业设计（论文）中期检查表指导教师：李章东职称：副教授所在院（系）：机械与动力工程学院教研室（系、研究所）：机制教研室题目卡板冲压工艺及模具设计学生姓名彭鹏专业班级 07机制2班学号0720150072一、选题质量：选择的毕业设计题名为卡板冲压模具设计，内容主要涉及到凸模和凹模的设计。这次的设计需要对所学的知识加以综合运用，使同学能熟悉有关的参考资料，培养查找资料的能力。这次毕业设计与该同学的本科和专科专业课程联系紧密，符合专业培养目标。二、开题报告完成情况：该同学从实际的工作环境出发，确定了明确的课题设计方向。通过去工厂的实习，对模具的结构和主要零件有了更进一步的了解。该同学已经对课题进行了思考和设计，并且有了突破性的进展。对相关的资料进行了查阅，开题报告质量完成较高。三、阶段性成果：在毕业设计前期，我查阅了大量有关卡板的资料以及模具设计的资料，设计进展到中期，有以下收获：1、本次设计的开题报告已经完成，设计方案已经确定。已经完成了模具排样图的设计以及模具装配图和主要零部件的设计梗概。2、英文翻译工作已经完成，现在正对一些结构设计进行复核。3、一些设计的零件图已经基本完成，局部的装配图现在已经开始在画了，设计说明书已经整理一半。四、存在的主要问题及解决方法：1 对于模具设计的知识掌握的不够，缺乏深刻的认识；2 对设计中的强度校核不太清楚，材料力学和理论力学的基础知识不扎实；3 设计当中的一些方案有些不合理，还需要对一些设计方案进行改进；4 对于制图软件，不够熟练。五、指导教师对学生在毕业设计（论文）中的纪律及毕业设计（论文）任务的完成进展等方面的评语指导教师：（签名）年月日河南理工大学万方科技学院本科毕业设计（论文）开题报告题目名称卡板冲压工艺及模具设计学生姓名专业班级07机制2班学号一、选题的目的和意义：（1）综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。（2）学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。（3）通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能（1）综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和二、国内外研究现状简述：随着我国成为世界制造业的中心，电子信息技术中的电子元器件和汽车部件越来越多的成为中国制造，而模具是机械、电子、汽车、家电等工业产品的基础工艺装备，作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其它工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。 2005年我国模具产值为610亿人民币，2006年约720亿，平均每年以20%25%的速度增长。模具的技术水平明显有了提高，一些国产优质模具的性能已接近国外同类产品的先进水平，但由于我国起步晚，许多模具不得不依赖进口，与发达国家相比差距还非常大。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要发展如下：1. 工艺分析计算的现代化。它将与现代数学、计算机技术联姻，对加工零件进行计算机模拟和有限元分析，达到预测某一工艺方案对零件成形的可能性与成形过程中可能会发生的问题，供设计人员修改和选择。2 .模具计算辅助设计、制造与分析（CAD/CAM/CAE）的研究和应用将极大地提高模具制造效率，提高模具质量，使模具设计与制造技术实现一体化。3. 模具的标准化、商品化、机械化及专业化自动生产。三、毕业设计（论文）所采用的研究方法和手段：（1）模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、刃口尺寸计算、压力机选择、定位方案、推件、出件装置的确定等；（2）模具整装配图和模具主要零件的设计；（3）编写设计毕业论文本研究主要是研究冲压过程中的工艺性、冲裁间隙、凸凹模刃口尺寸的确定、排样、冲压力与压力的中心的计算。完成本课题后可获得以下成果：1一个冲裁产品2一副冲裁模具的设计技术与图纸，冲裁过程中出现的问题及解决方案。四、主要参考文献与资料获得情况：1牟林冲压工艺与模具设计M北京：中国林业出版社，20062杨玉英实用冲压工艺及模具设计手册M北京：机械工业出版社，20053徐慧民模具制造工艺学M北京：北京理工大学出版社，20074周贤宾冲压技术的发展J机械工人，2002,1: 12-155朱伟成,徐成林,宋宝阳,富壮.冲压技术发展趋势J.汽车工艺与材料,2007,1: 19-206张苇冲压件模具CAD现状与发展J轻型汽车技术，2004,176(4): 14-167刘胜国.我国冲压模具技术的现状与发展J.黄石理工学院学报,2007,23(1): 12-148洪丽华,陈永禄.中国模具工业现状和模具技术发展趋势J.机电技术，2007 9闫伟光.冲压成形技术的发展趋势J.机械工人，2002 ,11: 5010陈旭娟.浅析冲压模具制造技术现状及发展趋势J.内蒙古科技与经济，2005五、毕业设计（论文）进度安排（按周说明）：（1）第5-6周文献资料收集与整理；（2）第7周开题报告及专家论证；（3）第8-13周模具设计、工艺分析及数据计算，模具图纸的整理及出图;（4）第14周产品工艺规程的安排及制造（5）第15周设计撰写，修改定稿，准备答辩。六、指导教师审批意见（对选题的可行性、研究方法、进度安排作出评价，对是否开题作出决定）：指导教师：（签名）年月日一、进度情况说明：二、阶段性成果：三、存在的主要问题及解决方法：四、指导教师对学生在毕业设计（论文）中的纪律及毕业设计（论文）任务的完成进展等方面的评语指导教师：（签名）年月日附件3河南理工大学本科生毕业设计（论文）撰写规范一、毕业设计（论文）资料的组成、装订毕业设计（论文）资料应包括：毕业设计（论文）说明书、译文及原文影印件、工程图纸（按国家标准装订）、计算机编程软件（光盘或软盘）及使用说明书等。毕业设计（论文）说明书按统一标准装订，装订的顺序如下：毕业设计（论文）说明书封面毕业设计任务书毕业设计评阅人评语毕业设计评定书毕业设计答辩许可证毕业设计答辩委员会（小组）决议中文摘要外文摘要目录前言正文致谢参考文献附录封底。二、毕业设计报告（论文）的内容与要求一份完整的毕业设计（论文）应包括以下几方面。（一）论文题目论文题目应简短、明确、有概括性。通过题目使读者大致了解毕业设计（论文）的内容、专业的特点和科学的范畴。如果有些细节必须放进标题，为避免冗长，可以分成主标题和副标题，主标题写得简明，将细节放在副标题里。（二）论文摘要摘要应以浓缩的形式概括研究课题的内容、方法和观点，以及取得的成果和结论，应能反映整个内容的精华。中外文摘要以300500字为宜；撰写摘要时应注意以下几点：1用精炼、概括的语言来表达，每项内容不宜展开论证或说明；2要客观陈述，不宜加主观评价；3成果和结论性字句是摘要的重点，在文字论述上要多些，以加深读者的印象；4要独立成文，选词用语要避免与全文尤其是前言和结论部分雷同。（三）目录目录按三级标题编写（即：1.、1.1、1.1.1）要求标题层次清晰。目录中标题应与正文中标题一致。（四）前言应说明本课题的意义、目的、研究范围及要求达到的技术参数；简述本课题应解决的主要问题。（五）正文正文是作者对研究工作的详细表述。其内容包括：问题的提出，研究工作的基本前提、假设和条件；基本概念和理论基础；模型的建立，实验方案的拟定；基本概念和理论基础；设计计算的方法和内容；实验方法、内容及其分析；理论论证，理论在课题中的应用，课题得出的结果以及结果的讨论等。一般情况下，根据毕业设计（论文）课题的性质,正文可包含上述部分内容。撰写正文部分的具体要求如下：1理论分析部分应写明所作的假设及其合理性，所用的分析方法、计算方法、实验方法等，哪些是自己改进的，哪些是自己创造的，以便指导教师审查和纠正，篇幅不宜过多，应以简练的文字概略地表达。2对于用实验方法研究的课题，应具体说明实验用的装置、仪器的性能，并应对所用装置、仪器作出检验和标定。对实验的过程和操作方法，力求叙述简明扼要，对人所共知的内容或细节内容不必详述。对于经理论推导达到研究目的的课题，内容要精心组织，做到概念准确，判断推理符合客观事物的发展规律，符合人们对客观事物的认识习惯，换言之，要做到言之有序，言之有理，以论点为中心，组成完整而严谨的内容整体。3结果与讨论是全文的重要内容，在撰写时对必要而充分的数据、现象、认识等要作为分析的依据写进去。在对结果作定性和定量分析时，应说明数据的处理方法以及误差分析，说明现象出现的条件及其可证性，交代理论推导中认识的由来和发展，以便他人以此为依据进行实验验证。对结果进行分析后得出的结论，也应说明其适用的条件与范围。此外，适当运用图、表作为结果与分析，也是科技论文通用的一种表达方式，应精心制作、整洁美观。（六）结论结论包括对整个研究工作进行归纳和综合而得出的总结，还应包括所得结果与已有结果的比较和本课题尚存在的问题，以及进一步开展研究的见解与建议。结论集中反映作者的研究成果，表达作者对所研究的课题的见解，是全文的思想精髓，是文章价值的体现，结论要写得概括、简短。撰写时应注意以下几点。1结论要简洁、明确，措辞应严密，且容易被人领会；2结论应反映个人的研究工作，属于他人已有过的结论要少提；3要实事求是地介绍自已研究的成果，科学问题的探索是永无止境的，切忌言过其实，在无充分把握时应留有余地。（七）致谢致谢应以简短的文字对课题研究与论文撰写过程中曾直接给予帮助的人员(例如指导教师、答疑教师及其他人员)表示自已的谢意，这不仅是一种礼貌，也是对他人劳动的尊重，是毕业生未来科技工作者应有的思想作风。（八）参考文献与附录参考文献是毕业设计(论文)不可缺少的组成部分，它反映毕业设计(论文)取材来源、材料的广博程度和材料的可靠程度。一份完整的参考文献也是向读者提供的一份有价值的信息资料。一般做毕业设计(论文)的参考文献不宜过多，但应列入主要的中外文献。对于一些不宜放入正文中、但作为毕业设计（论文）又不可或缺的组成部分，或有主要参考价值的内容，可编入毕业设计(论文)的附录中，例如，公式的推演、编写的算法语言程序等。如果毕业设计中引用的实例、数据资料，实验结果等符号较多时，为了节约篇幅，便于读者查阅，可以编写一个符号说明，注明符号代表的意义。附录的篇幅不宜太多，附录一般不要超过正文。河南理工大学万方科技学院本科毕业论文内容提要模具工业是现代工业发展的基础，冲压模具是模具工业的重要组成部分。近年来，与机械相关的各个行业都越来越重视模具的设计与应用，不仅是因为模具已发展成为一项比较成熟的共性技术，同时还因为模具在现代工业中发挥越来越重要的作用。在这次毕业设计中，先介绍了卡板的结构，对其工艺特点进行分析，再根据其结构特点对模具进行设计。其中重点阐述了成形该零件的级进模的排样设计、工位设计、模具总体结构设计、模具凸、凹模设计、固定板设计及抬顶料装置、卸料板结构及各零部件材料、热处理技术要求等。还介绍了单工序弯曲模的设计。该模具结构简单，加工质量好，生产效率高。设计过程中，不可避免的遇到一些困难，但是通过努力最终得以解决。这次设计是对模具设计的一次全面实践，相信对未来自己从事的工作一定会有相当大的帮助。关键字：冲压模具，卡板，级进模AbstractThe mould industry is the foundation of the modernization industry, and stamping die plays a very important part in die industry. In recent years, each industry that related with mechanics is all paying more and more attention to the design and application of mould. That is not only because mould has already been developed into one ripe generality technology, but also because mould plays a more and more important role in modernization industry. In the graduation project, the structure of clip board is introduced at first. The technological characteristics of the clip board is analyzed. The die of the clip board is designed according to its structural characteristics. The layout design of the progressive die for forming the part and the designs of the work positions, general structure of the die, the punch and matrix of the progressive die, retaining plate, the structure of the block lifting device, the structure of the stripping plate, and the technical requirements for the material and heat treatment of each component are mainly stated. In addition, the design of the single-operation die for bending is introduced. The die structure is simple, the processing quality of the die is good and the productivity is high.During the design, unavoidable I met some difficulties in the design, but I have conquered them with my assiduity. Its my first time to practice of the design of mold, so I believe that it will be great helpful for my job in the future.Keyword：stamping die，clip board ，the progressive die前言11 绪论31.1我国冲压模具业发展现状31.2我国冲压模具制造技术发展趋势42零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型7.1产品零件图7.工艺分析92.2.1 工艺审核92.2.2工件工艺分析10.工艺方案及模具结构类型112.3.1.冷冲模类型与结构112.3.2 冲裁模冲裁工艺过程（即冲裁原理）132.3.3 零件方案确定143连续模15.半成品零件图15.连续模的工作原理163.3工件工艺分析17.4工艺方案及模具结构类型17.5排样设计183.5.1排样的设计183.5.2最小工艺搭边值的选择193.5.3. 送料步距的计算193.5.4. 条料宽度的计算20.6确定条料利用率21.7裁板方式22.8计算冲裁力223.8.1.冲裁力的计算223.8.2卸料力、推件力、顶件力的计算233.9模压力中心的确定254 连续模零、部件结构设计294.1 凸、凹模结构设计294.1.1 凸模294.1.2 凹模324.1.3凸、凹模工作尺寸计算344.2定位形式与结构设计394.2.1设计原则394.2.2定位零件机构与应用404.3卸料结构设计424.4连续模导向、安装和有关零、部件434.4.1导向434.4.2结构件与安装434.4.3紧固件选用454.4.4模具自制零件的材料及热处理要求465 压力机的选用与校核476 弯曲模设计计算496.1弯曲的基本原理496.1.1 弯曲工艺的概念及弯曲件496.1.2弯曲的基本原理：496.3弯曲件的工艺性526.4弯曲力的计算536.4.1 弯曲力的计算536.4.2弯曲用压力机的额定压力的确定546.5弯曲件的回弹546.6弯曲模工作部分尺寸的确定556.6.1凸、凹模圆角半径556.6.2凹模深度566.6.3凸、凹模间隙566.6.4凸、凹模工作部分尺寸与公差566.7弯曲模零件总体尺寸的确定566.7.1凸、凹模尺寸566.7.2上、下模座尺寸576.7.3反顶板尺寸576.7.4定位板尺寸576.7.5紧固件选用576.7.5模具自制零件的材料及热处理要求587 模具装配58总结60参考文献61致谢62前言四年的大学生活即将接近尾声，进行为期两个月的毕业设计，我们感受颇深。毕业设计是对大学四年所学的专业知识和基础知识的一个系统性的总结与运用，同时也是一次培养我们分析问题和解决问题的很好的机会，而且毕业设计也是大学教学的最后一个环节，所以我特别珍惜这一次最后的学习机会，认真扎实的完成所分配给我的设计任务，使大学最后的几个月在学习和进取中充实的度过。另外，毕业设计还可以培养独立思考，开发思维和协调工作的能力，这对我参加工作后能否尽快地适应社会有很大的帮助。通过这一环节的训练，提高了以下能力：a、综合运用所学知识和技能，独立分析和解决设计问题的能力；b、熟练运用基本技能，包括绘图、计算机应用、翻译、查阅文献等等的能力；实验研究的能力；撰写科技论文和技术报告，正确运用国家标准和技术语言阐述理论和技术问题的能力：c、收集加工各种信息的能力，获取知识的能力；d、创新意识和严肃认真的科学作风。本次设计的课题是模具设计，具体是设计卡板的大批量生产用模具。由于卡板属于小制件产品生产，利用一般机加工方法生产费时费力而且产品质量还不能很好的得到保障。在现代化工业生产中，模具已广泛用于电动机与电器产品、电子与计算机产品，仪表、家电产品与办公设备、汽车、军械，通用机械等产品的生产中。由于模具本身多为单件生产，型面复杂且精度要求高，加工难度大、生产周期长、制造费用高，不宜用于单件及批量小的制品零件生产。而采用模具生产具有三高两低的特点，即高效率、高精度、高材料利用率和低成本、低能耗，且产品的一致性好，有利于装配和互换等，因而得到了广泛的应用。由于模具是订单式生产，当前新产品的结构越来越复杂，质量要求也越来越高，交货期越来越短，这就对模具设计提出了更高的要求。在现代化工业生产中，使用模具生产零件制品，是一项优质、高效、低能耗、适应性很强的生产技术，同时也是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值较高的社会财富。但利用模具生产制品，只适用于制品批量较大的生产。作为模具设计与制造者，应当了解模具生产的全过程。前道工序的操作者，要把后道工序作为自己的“用户”，使后道工序满意自己的加工效果；而后道工序又作为前道工序的检验及验收者，互相监督检查，互相制约。只有这样，才能使模具生产全过程有条不紊、有序进行，并能生产制造出结构合理、精度较高、质量稳定，能达到用户满意的优质模具产品。对于上述所提到的各项问题，在设计时应综合考虑。既要有效率，又要能保证质量，最终满足经济型要求。因此，在本次设计中，我将综合考虑各项要求，争取设计出合格的冲模用模具。1 绪论1.1我国冲压模具业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。1.2我国冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。 (7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。. 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型.1产品零件图图2.1 产品零件图工件如图所示，材料为195，厚度为2mm，图中所注尺寸精度均为IT14，工件需大批量生产。设计目的：通过对卡板的工艺分析，确定出具体的模具加工方法，从而利用模具加工的下述优点：即1. 模具的适应性强2. 模具的生产效率高，节约原材料3. 模具生产的零件制品互换性好4. 操作工艺简单5. 模具社会效益好此次设计的主要内容有：方案的构思，可行性设计，结构设计及对未知问题的探索和解决方案的初步设计，装配图、零件图等一系列图纸的设计与绘制，最后包括毕业设计说明书的完成。总之，本次设计就是通过设计了解一般模具设计的过程和重要部件的设计知识。此外，由于它是一种高效率的工艺装备。在工艺生产中，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大量生产，并能在大量生产的条件下，稳定的保证制件的质量。同时，具有节约原材料、制件成本低廉等一系列优点。设计高效的卡板生产用模具，以达到最终提高经济效益的目的。因此，有必要对模具知识有一定的了解。.工艺分析2.2.1 工艺审核1）.工艺性审核的目的冲裁件的工艺性是指冲裁件产品对冲压工艺的适应性，亦即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸公差与尺寸基准等是否符合冲裁加工的工艺要求。在设计冲模前，对制品零件工艺性审核及分析有着十分重要的实际意义。这是因为，良好的冲裁工艺性，能使材料消耗少、工序数目少，使用的模具结构简单而寿命长，并且容易加工制作及操作。所以，在冲模设计前，一定要认真分析所要加工的制品结构形状、尺寸及精度、所用材料等方面是否符合冲裁工艺要求，从而确定能否进行冲裁的可能性。102）冲裁件工艺性审核方法冲裁件的工艺性主要应从一下几方面进行审核:1 冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称。要避免冲裁件上有过长的悬臂和窄槽，否则是模具结构复杂，会给制造与维修带来困难。本次设计中冲裁件的形状左右对称，具体结构也不复杂，符合冲裁件的形状力求简单的原则。2 最小冲孔尺寸为了防止冲裁时凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小。本设计冲孔最小值为直径为8mm,凸模采用强度较高的材料制作，满足最小冲孔尺寸不是过小的要求。3 最小圆角半径冲裁件各直线或曲线的链接处，要有适当的圆角，避免尖角以防造成应力集中而使模具损坏。4 冲裁件上的尺寸精度冲裁件上的尺寸精度一般不能要求太高，太高的尺寸精度会给模具设计与制造带来困难。一般金属冲裁件的内外形经济精度为IT12-IT14级。本设计中制件采用自由公差，即IT14级精度等级要求，属于经济性精度原则。5 冲裁件断面质量表2-1 一般冲裁件断面表面粗糙度材料厚度t/mm11-22-33-44-5剪切断面表面粗糙度Ra/m3.26.312.52550 冲裁件断面（剪切面）表面粗糙度要求不能超过上表2-1中数值，超过的话只能采用精密冲裁或普通冲裁后再进行整修成形。本次设计中断面粗糙度为满足IT14级精度，因此满足冲裁件断面质量的工艺性要求。2.2.2工件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料195是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。2、零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，并在转角处有圆角，比较适合冲裁。 3、尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，所以按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。结论：适合冲裁。.工艺方案及模具结构类型由于本次设计的是冷冲模，而冷冲模是冷冲压生产中必不可少的工艺装备。它是在室温下，把金属或非金属板料置入模具内，通过压力机（冲床）传给模具上模的压力，对板料加工，最终使板料在模具上、下模（凸、凹模）作用下发生下发生分离或形变而制成所需的形状、尺寸的零件。为了适应冷冲压生产的需要，冷冲模的结构必须要满足冲压生产的要求，不仅能冲出合格的制品零件，而且能做到批量生产，操作使用方便，安全可靠；使用寿命长，安全可靠，成本低廉；并能容易制造与维修。2.3.1.冷冲模类型与结构(1)类型根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模此外，还可按照模具导向形状分类，按特种类型分类，还有简易冲模。（2）结构组成冷冲模结构分为：支撑零件：支撑及支持零件主要用来链接及固定工作零件，使之成为完整的模具整体。导向零件：主要用以保证工作零件凸、凹模之间具有准确位置。工作零件：用以直接与板料接触，并在压力机压力作用下，以完成板料分离及形变而成为制品零件。卸料零件：主要用以卸除套在凸模上的之间及废料。定位零件：用于确定坯料或坯件相对于冲模的正确位置，以保证冲件的质量及精度。压料零件：主要用于压住坯料或坯件以保证在冲压时使材料能顺利的进行变形，如压边圈主要用于拉伸模结构。紧固零件：主要用来紧固、连接各类冲模类型，其中圆柱销兼起稳固定位作用缓冲零件：主要用其弹力，通过顶杆、顶板、推板起卸料作用，主要用于复合模、弯曲模、拉伸模、成形模中。附加零件：主要用于传动及改变工件运动方向，主要用于自动冲模及半自动冲模中。通常情况下，模具的工作零件、定位零件，卸、推料零件称为模具的工艺零件；而导向零件，支撑及支持零件，紧固零件，缓冲零件及附加零件等称冲压模具的结构零件，亦称辅助零件。52.3.2 冲裁模冲裁工艺过程（即冲裁原理）在冷冲压生产中，用来将金属板料或非金属板料相互分离的冲模称为冲裁模。如上图2-2所示为一普通冲裁模工作示意图。其中凸模4是通过模柄安装在压力机滑块5上，凹模2是通过模座固定在压力机工作台1上。凸模4与凹模2组成一队上、下工作刃口，两者之间断面形状相同、尺寸相似，并略有一定间隙。在冲压开始时，将被冲的板料3放在凹模2上面，并进行适当的定位。当凸模4随压力机滑块下降对板料施加压力时，板料在凸、凹模作用下产生塑性变形进行剪切或者弯曲，直至最后顺凸凹模刃口断裂或弯曲分离而形成所要求形状的零件，完成冲裁工作。其板料在冲裁过程中变形情况，可参见参考文献【3】中表2-8 冲裁模冲裁时板料变形过程。其简单变形原理为：冲裁时，板料变形过程分为：（1）.弹性变形阶段（2）.塑性变形阶段（3）.断裂分离过程具体过程可参见下图：图23冲裁变形与分离过程2.3.3 零件方案确定该零件包括冲孔、落料、弯曲三个基本工序，可以采用以下三种方案：、先落料，再冲孔，最后弯曲，采用单工序模生产。、落料冲孔复合冲压，再弯曲，采用复合模与单工序模相结合生产。、冲孔落料连续冲压，再弯曲，采用连续模与单工序模相结合生产。、先落料，再冲孔弯曲复合冲压，采用单工序模与复合模相结合生产。方案模具结构简单，制造周期短，加工成本低，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，这样应采用复合冲裁或连续冲裁方式。如采用复合模，则其凸凹模壁厚不能太薄（外形与内形、内形与内形），以免影响强度；凸凹模刃磨有时不方便，尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的情况时。所以，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。综上所述可知，宜采用方案三，即采用固定挡料销和导料板定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料连续冲压模与弯曲单工序模相结合的生产方式。以下就这两副模具分别进行设计计算。3连续模.半成品零件图图.半成品零件图.连续模的工作原理连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动；模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。连续模具有以下特点：1.在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序；减少了使用多复模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率；2.由于在连续模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可以根据模具强度和模具的装备需要留出空工位，从而保证模具的强度和装备空间；3.连续模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高给模具的制造、调试及维修带来一定的难度；4.连续模主要用于冲制厚度较薄、产量大、形状复杂、精度较高的中小型零件。3.3工件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料195是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。2、零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，并在转角处有R4圆角，比较适合冲裁。 3、尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：mm、mm、mm、mm、mm、mm、mm零件内形：mm、mm、mm孔心距： mm孔边距： mm、mm.4工艺方案及模具结构类型由2.3节的分析知，此零件利用冲孔落料连续模生产。.5排样设计在冲压零件中，节约材料和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一。冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样的合理与否影响到材料的经济利用，还会影响到模具结构与寿命、生产率、工件公差等级、生产操作方便与安全等。排样方法按有无废料可分为三种：无废料排样、少废料排样、有废料排样。无废料排样是指工件与工件之间、工件与条料之间均无废料。少废料排样是指沿工件的部分外形切断或冲裁，而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边。无废料排样是全部沿工件外形冲裁，在冲裁刃之间，工件与条料之间均无搭边。根据以上述叙可见，采用少、无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级与板材一致或根本上无公差要求。鉴于图3.1所示的工件尺寸及公差等级，采用少、无废料排样均不能满足要求，因此应采用有废料排样。经计算此工件采用对排排样，可提高材料利用率，但会使模具制造难度增大，模具制造成本增加，考虑到此零件材料为Q195，材料成本相对偏低，故只考虑直排方案。3.5.1排样的设计原则:1.保持模具受力的整体平衡，由于受到成型工艺要求的局限，如模具压力中心与冲床中心不一致（相差较大）时，可修正模具安装尺寸予以调节。三维网技术论坛- - W* m2 : L% U2.一般先冲工艺圆孔（导正销孔），第二部即设置导正销导正，以确实消除送距及材料送进的翘曲等引起的送料不准（且后续工位也难以矫正）。切边及打凸等工序可安排在冲圆孔前面。 & j. + L* f , U( e( a yy/ b三维网技术论坛3.工步以少为宜，但要充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。! s/ f; e% d4 M% a% i8 z; L; p三维网技术论坛4.考虑产品设变的可能性及模具设计成型困难时进行模具设变的可行性，必要时预留空档位。3 G* R1 Y N& J7 R! N8 w, c6 e& S级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套排样方案进分风析、检讨，从中选出最佳方案。3.5.2最小工艺搭边值的选择冲裁排样时，制品与制品之间、制品与条料之间的板料称为搭边。搭边是用来补偿冲压过程中条料定位的误差，以保证条料具有一定的刚性，保持送料的方便和保证冲压件的质量。由于搭边是废料，故搭边值不宜太大，但选的过窄又会引起冲压过程搭边断裂或翘曲造成“啃模”而损坏模具。设选取固定卸料板，有侧压板时，查冲压工艺及模具设计表2.8知，当R2t时，两工件间的搭边：a=1.2mm, 工件边缘搭边：a1=1.5mm。3.5.2最小工3.5.3. 送料步距的计算模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料步距。当每个进距内只冲裁一个零件时，送料步距等于条料上两个零件对应点间的距离。公式中：送料步距，mm; 送料方向上的冲裁件宽度，mm; 冲裁件间的搭边值，mm计算得步距为：45.2 mm3.5.4. 条料宽度的计算冲裁时，通常需按照要求将板料裁剪为适当宽度的条料，称为下料。在设计冲裁模时，设计者应根据冲裁件的形状尺寸、选用的搭边值计算出条料宽度，以备供应、工艺、生产等部门备料。条料宽度按冲压工艺及模具设计式（2.26）计算，即 (3.1)式中 B条料公称宽度，mm； D垂直于送料方向的工件尺寸,mm；侧搭边，mm；条料宽度的公差，见冲压工艺及模具设计表2.9。则：条料宽度B= （96+21.5+0.6）=100上式按冲压工艺及模具设计式（2.26），查冲压工艺及模具设计表2.9知，=0.6。确定后排样图如图3.2所示。图3.2 半成品排样图.6确定条料利用率查板材标准，宜选取1000mm2000mm2mm的钢板。工件的有效面积:2412.02mm假如，条料长度为1000mm,则条料上可冲压工件数为个取=22个假如，条料长度为2000mm,则条料上可冲压工件数为个取n=44个显然，两种规格的利用率是相等的。即.7裁板方式、裁板方式根据板材规格100020002，按直排法可裁条数为条（长度为1000mm）取=20条；条（长度为2000mm）取=10条。两种裁板方式得到的工件数分别为=2220=440件=4410=440件2、板料利用率=53.1%即选取把板料裁成长为1000mm、宽为100mm的条料的裁板方式。.8计算冲裁力冲裁力是指从板料上冲出所需轮廓尺寸的制品，其材料对凸模的最大抵抗力，也就是压力机在此时的最小承受压力。3.8.1.冲裁力的计算冲裁力可以分为平刃冲裁力和斜刃冲裁力两种。冲裁力的大小计算公式可参见下表所示：刃口形式计算公式平刃式斜刃式注：表中冲裁力，N；冲裁件断面周长，；冲裁件厚度，；材料抗剪强度，；修正系数，一般取，具体为：当时，；当时，。此外，一般情况下，材料1.3，为了方便计算，冲裁力也可以按下式估算：式中：材料的抗拉强度，。落料力 =1.3221.6822195/1000(kN)=112.393(kN) 冲孔力 =1.3158.2652195/1000(kN) =80.240(kN)3.8.2卸料力、推件力、顶件力的计算 1.卸料力冲裁时，退下卡在凸模上的废料或制件所需的力，或者是从凸模上将零件或废料取下所需的力称为卸料力，记为。计算公式为：式中：卸料力系数 2.推件力冲裁时，吧卡在凹模中的废料或制件退出来所需的力，或从凹模腔内顺着冲裁方向将零件或废料推出所需的力称为推件力，记为。计算公式为：式中：卡在凹模中的制品数量（n=h/t）推件力系数 3.顶件力冲裁时从凹模中顶出零件或废料所需的力，或从凹模腔内逆着冲裁方向将零件或废料顶出所需的力称为顶件力，记为。计算公式为：式中：顶件力系数由于此连续模采用刚性卸料装置和自然漏料方式，故按冲压工艺及模具设计式（2.17），总的冲压力为： (3.2)式中总的冲压力；落料时的冲裁力；冲孔时的冲裁力；卸料力；推件力。查表=195Mpa，K=1.3，经计算：=221.682mm ，=158.265mm 卸料力 =查冲压工艺及模具设计表2.6：=0.05 ，则：=0.05192.633kN=9.63(kN)推料力 =式中：=4(查模具结构设计表2-2：h=8mm，查冲压工艺及模具设计表2.6：=0.05，则： =40.05192.633kN=38.527(kN)计算总冲压力： =112.393+80.240+38.527+9.63 =240.80(kN)3.9模压力中心的确定冲裁力的压力中心就是冲压力合力的作用点。冲模时，模具的压力中心一定要与压力机滑块中心相重合，否则滑块就会受到偏心载荷使模具歪斜，间隙不均，从而导致压力机滑块与导轨及模具发生不正常磨损，降低压力机及模具的使用寿命。所以在设计模具时，必须首先计算出模具的压力中心，并使其通过模柄的中心轴线，从而保证模具压力中心与压力机滑块中心相重合。复杂形状冲裁件的压力中心确定复杂形状冲裁件的压力中心，常根据力矩平衡原理用解析计算法确定。其计算步骤为：（1）.按比例将冲裁件的冲裁轮廓画出（2）.建立直角坐标系，其坐标原点虽可以任意选取，但坐标轴位置选择适当可使计算简便。（3）.将冲裁件的冲裁轮廓分解为若干段，求出各段的长度、（4）.确定各基本断的重心位置，即、和、（5）.计算冲裁压力中心坐标、图3.3计算压力中心草图选取如图3.3所示的坐标系，将轴选在上下对称的位置，则压力中心的y坐标不用计算，即0独立的冲裁轮廓共有8，其长度与重心的坐标如下： =0 =78 =9 =29=18 =25=18.94 =4=31 =36=43.06 =4=44 =37=54.2 =16=75.2 =108按冲压工艺及模具设计式（3.25）计算压力中心的坐标为： (3.3)=36.85mm由以上计算可知，冲压件压力中心的坐标为（36.85，0）。4 连续模零、部件结构设计4.1 凸、凹模结构设计4.1.1 凸模为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三个原则：（1)精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时造成啃模。（2)防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉深作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出。（3) 防止转动1、凸模的结构形式经综合考虑，选用无固定台阶式凸模，其工作部分和固定部分为等断面形式，故非常适合凸模刃口用线切割或成形磨削成形。2、固定方式凸模在上模的正确固定应该是既要保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时拆装方便。因考虑到冲三个方孔的凸模之间的间距小，故采用铆接式固定，如图4.1。图4.1 铆接式固定凸模装入固定板后，将凸模上端铆出1.545的斜面，以防止凸模脱落，铆接凸模多用于不规则形状端面的凸模安装，凸模可做成直通式，便于加工。该凸模应采取头部局部淬火工艺，以便上端铆接。3、凸模长度凸模长度L应根据模具的结构确定，据冲压工艺及模具设计式（3.1），凸模长度的计算公式为： =+ （4.1）式中固定板厚度，mm；卸料板厚度，mm；倒料板厚度，mm；附加厚度，包括凸模的总修磨量（1015mm），凸模进入凹模的深度（0.51mm）及模具闭合状态下凸模固定板与卸料板的安全距离（1520mm）等。则：=+ =24+30+8+30 =92mm 凸模端面尺寸较小时，必须进行承压能力和抗纵向弯曲能力两方面的校验。此设计中圆形冲孔凸模断面面积最小，故只对其进行校核。（1）承压能力校验：（4.2）对圆形凸模，代入上式可得（4.3）式中 P冲裁力，N； F凸模最小断面面积，mm； d凸模直径，mm； t毛料厚度，mm；毛料的抗剪强度，MPa；凸模材料的许用压应力，MPa。其中=4，查冲压模具与制造表9-9，知MPa，取1200MPa，=195Mpa，则：所以成立，即该冲孔凸模承压能力足够。（2）失稳弯曲应力校验对于有导向装置的圆凸模不发生失稳弯曲的最大长度为： 270 （4.4）其中d=8mm，P=240.84kN，即111mm，而此处=92mm111mm，故失稳弯曲应力足够。4.1.2 凹模1、类型据冲压工艺及模具设计，选取直壁刃口凹模，刃口强度较高，刃口修磨后工作部分尺寸不变，制造方便。但是在刃口孔内易于聚集废料或工件，增大了凹模的胀裂力、推件力和孔壁的磨损。磨损后刃口形成倒锥形状，可能使冲成的工件从孔口反跳到凹模表面上造成操作困难，如图4.2所示，一般适用于非圆形工件。图4.2 凹模结构2、凹模结构尺寸的确定（1）、据冲压工艺及模具设计式（3.11）和（3.12）凹模厚度：H=Kb（须15mm）（4.5）凹模壁厚：C（1.52）H（须3040mm）（4.6）式中 b冲裁件最大外形尺寸，b=96mm； K系数，查冲压工艺及模具设计表3.3，取K=0.28，则：H=Kb=0.2896=26.88mm 取30mmC2H=60mm，因为凹模刃口线具有复杂形状（2）、确定凹模有效面积如图4.3所示，从型孔边界画一矩形b初定为凹模有效面积（图中以双点画线表示）。图4.3 凹模有效面积凹模有效面积矩形的对称中心应与压力中心重合，以便使模柄的中心线通过压力中心。但压力中心对于矩形的宽度b处于对称位置，而对于长度并不处于对称位置，压力中心到矩形左边的距离小于到右边的距离。因此应将矩形的长度增大为，使压力中心对于处于对称位置，即以压力中心到矩形左边的距离为实际凹模有效面积矩形长度的一半。则修正后的凹模有效面积矩形的长度与宽度b分别为：=44+1.2+44+15.5=104.7mmB=44+1.2+44=89.2mm（3）、计算凹模外形尺寸从凹模有效面积矩形b向四周扩大一个允许的凹模壁厚C值,即60mm，即为凹模外形尺寸LB的尺寸。则：凹模长度L： L=104.7+260=224.7mm凹模宽度B： B=96+260=216mm凹模尺寸： LBh=224.721630mm经综合考虑，将上述尺寸圆整为：24024030mm。4.1.3凸、凹模工作尺寸计算凸、凹模加工方法一般分为两种：凸、凹模分开加工法和凸、凹模配合加工法。当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困难、相应地会增加加工成本。凸、凹模配合加工适合于较复杂的、非圆形的模具，制造简便，成本低廉。采用配做法制模时，配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行。按配做法制模的加工顺序，落料时先加工凹模，配做凸模；冲孔时先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度较低，特别是板料较薄时，基准件的公差值较大，而配做件允许的公差值要小得多。这说明基准件加工较容易，而配做件加工较难。由于现在凹模基本上都采用线切割方法加工，精度可达0.010.02mm，而凸模因结构形式不同有多种加工方法。在留出不小于0.02mm研磨量的情况下，凹模型孔一般都能采用线切割方法一次加工出来。因此，对于常用的冲裁模，选择凹模为配做件，加工比较方便。选择凹模为配做件，对于冲孔，按前述方法计算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹模工作图上进行标注。而对于落料，则需要将计算的凹模刃口尺寸换算为凸模刃口尺寸后，再进行标注，由先制凹模改为先制凸模。1、冲孔凸模刃口尺寸各冲孔凸模的刃口尺寸均属于磨损后减小的尺寸，按冲压工艺与模具设计式（2-34）计算：即 =（+）（4.7）公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。则按上式计算冲孔凸模刃口尺寸分别为：12=（12+0.50.43）=12.2156=（6+0.50.30）=6.158=（8+0.50.36）=8.182、落料凸模刃口尺寸落料凸模磨损后增大的尺寸，按冲压工艺与模具设计式（2-36）进行计算：即 =（+-）（4.8）=（-+-）公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。按板料厚度2mm，查冲压工艺及模具设计表2.3知，=0.120mm。则按上式计算落料凸模的刃口尺寸分别为：R9=（9-0.50.36+0.36/4-0.120）=8.79R4=（4-0.50.30+0.30/4-0.120）=3.8145=（45-0.50.62+0.62/4-0.120）=44.7344=（44-0.50.62+0.62/4-0.120）=43.7396=（96-0.50.87+0.87/4-0.120）=95.6718=（18-0.50.52+0.52/4-0.120）=17.75落料凸模磨损后减小的尺寸，按冲压工艺与模具设计式（2-37）进行计算：即 =（-+）（4.9） =（+-+）则按上式计算落料凸模磨损后增大的刃口尺寸为：R4=（4+0.50.30-0.30/4+0.120）=4.20尺寸780.37磨损后仍保持不变，并化成78L=L=78=780.093 （4.10）凹模板上定位尺寸磨损后增大，按冲压工艺及模具设计式（2-8）进行计算：即： D=（D-）（4.11）则，按上式计算，各孔边距尺寸为：30=（30-0.50.52）=29.744=（4-0.50.30）=3.853、凸、凹模间隙冲裁间隙是指冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差（），如图3-5所示。冲裁间隙用Z表示，又称为双面间隙（单面间隙用表示）。一般在无特殊说明情况下，冲裁间隙Z都是指双面间隙。冲裁间隙的选用是冲裁模设计中一个非常重要的工艺参数。（1）间隙对冲裁过程有影响间隙对冲裁件的影响主要体现在三个方面，1. 对冲裁件性质的影响 2. 对冲裁力的影响 3 对模具寿命的影响因此，模具设计中需要综合考虑，选择合理的冲裁间隙。针对本次盖板的设计，适于选用合理间隙中的较大值，从而提高模具的寿命和减小冲裁力。456（2）合理冲裁间隙的确定实践证明，只要间隙在一个适当的范围内，就会得到合格的冲裁件，这个间隙称为合理间隙。合理间隙的值主要取决于材料厚度、材料的力学性能有关。凸、凹模在工作时逐渐磨损，间隙将越来越大，因此，在设计与制造新模具时，一般采用最小的合理间隙。2 图 3-5 冲裁合理间隙 1冲裁板料 2凸模 3凹模 1.间隙选用的依据与原则在设计时，选用冲裁间隙的主要依据是在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高，边缘毛刺最少。：2.间隙的选用方法选用间隙时，应针对冲件的技术要求、使用特点和生产条件等因素来确定。但由于各种冲压件厚度不同，其断面质量和尺寸要求及生产条件的差异，在生产实际中就很难有一种统一的间隙值。所以，间隙值的确定方法有以下四种：1）用计算法确定间隙由公式式中：双面间隙因数材料厚度 2）用图线法确定间隙 3）用查表法确定间隙 4）根据冲裁件断面质量选择冲裁间隙对于本次设计来说，选用第三种方法即查表来确定间隙。查冲压工艺及模具设计表2.3，知=0.120mm，=0.050mm；则，=+=0.120+0.050=0.170mm （4.12）此连续模中的凹模按照冲孔凸模、落料凸模的实际尺寸进行配做，双边最小间隙为0.120mm，最大间隙不得超过0.170mm。大批量生产、且工件精度要求不高时，按大间隙可提高模具寿命。4.2定位形式与结构设计4.2.1设计原则（1）定位支承点和支承面定位至少有三个支承点（通常采用支承面）、两个导向点（有时可采用导向面）及一个定程点（有时可采用定程面），定位的支承点及导向点之间应有足够的距离，以保证坯料及条料的定位精度和稳定。（2）定位的方向与位置选择定位的方向与位置应使操作方便，送料方向从右至左或从前至后较为合适，前者导向点最好设计在后侧，后者导向点设计在左侧较为合适。在校平及整形时，最好先采用以外形初定位，再以导正销定位的方法。（3）处理好粗定位与精定位的关系多工位级进模等在多工序联合冲压时，往往设有初始定位（粗定位）和最终定位（精定位）所构成的复合型定位机构，上、下工序的定位形式应力求一致，粗定位要服从精定位，以防止相互矛盾。（4）某些非对称外形的制件定位其定位方向应固定，以免冲反而影响制件的质量。（5）多工序冲压各工序冲压基准冲压件的全部工序应保证定位基准统一的原则，否则容易增大定位误差。多道工序分别冲压时，上、下工序的定位形式应力求一致。（6）应保证定位的可靠和冲压的安全定位机构必须远离产生细小废料或切屑的地方，否则这些废料和切屑的混入，常会影响定位工作和定位尺寸精度。同时还要注意定位机构不应被废料堵塞或卡住，以保证冲压的安全和可靠性。4.2.2定位零件机构与应用1、挡料销（1）固定挡料销如图4.4，按模具设计大典3表22.5-58选用12mm，高度为4mm的圆头形式的固定挡料销。其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离。图4.4 固定挡料销（2）、初始挡料销选用如图4.5所示结构的初始挡料销，当开始冲裁时，作确定条料的准确位置用，用时将挡料销向里压紧。图4.5 初始挡料销2、导料板条料靠着导料板一侧导向送进，以免送偏。此连续模中，从前向后送料，与条料相靠的导料板装在左侧。如图4.6，此处选用分离式导料板。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（一般大于0.5mm）。查冲压工艺及模具设计表3.8，选导料板的高度H=8mm。模具导料板之间的距离按冲压工艺及模具设计式（2.27）计算，即 A=B+b （4.13）式中 B条料公称宽度，mm； b条料与导料板间的间隙，见冲压工艺及模具设计表2.9。A=B+b=100+0.2=100.2mm图4.6 导料板4.3卸料结构设计卸料结构是用于将条料、废料从凸模上卸下的装置，此连续模中选用固定卸料板，见图4.7。固定卸料板结构简单，卸料力大。在此连续模中卸料板兼作凸模的导向板，卸料板孔应按凸模配做。图4.7 固定式导板模4.4连续模导向、安装和有关零、部件4.4.1导向导向零件是指上、下模的导向装置零件。在大批量生产中为了便于装模，或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的定位，提高冲件质量及模具寿命。常用的导向装置有导板和导柱导套，此连续模中采用导板导向。导板既对凸模起导向作用又起卸料板作用，导板的导向孔与凸模采用H7/h6配合。在冲压过程中使凸模与导板始终保持配合，导板厚度应增高，一般取等于或稍小于凹模厚度，此处取等于凹模厚度30mm。导板的平面尺寸取与凹模相同。导板有固定式与弹压式之分，此处选用固定式。详见图4.7。4.4.2结构件与安装 1、上、下模座模座分为上模座和下模座，整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上、下模座上，因此它是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。矩形模座外形不带导柱（套）的模座的外形尺寸，其矩形长度尺寸为 =L+（40100）（4.14）式中矩形模座尺寸，mm； L矩形凹模尺寸，mm。=240+80=320mm矩形模座的宽度B应稍大于凹模宽度。而此模具中凹模宽度已足够大，所以取B=240mm。模座的厚度尺寸确定如下：（1.41.6）（4.15）式中模座厚度，mm；凹模厚度，mm，则：（1.41.6）30mm此连续模中上、下模座均取45mm。 2、垫板与凸模固定板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷而影响模具的正常工作。其外形尺寸与凹模周界尺寸一致，取其厚度为10mm。用凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还要考虑螺钉与销钉孔的设置。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是一致的，一般取其厚度等于凹模厚度的60%80%，此处取24mm。固定板孔与凸模采用过渡配合（H7/m6），压装后端面要磨平，以保证冲模的垂直度。3、模柄模柄是连接上模与压力机的零件。此处选用压入式模柄，它与上模座孔采用H7/m6过渡配合，并加销钉防止转动。d值按压力机模座孔为50，按模具设计大典3表22.5-24选模柄A50115，见图4.8。图4.8 模柄A501154.4.3紧固件选用按已确定的冲模形式及计算出的参数，从冷冲模标准中查出有关标准件。具体如下:销钉:21090 GB1198621070 GB1198614m622 GB/T 119.120004635 GB11986螺钉:4M1090 GB75854M1060 GB70851 M1235 GB/T 7519854.4.4模具自制零件的材料及热处理要求上、下模座：HT200模柄：45钢、 4348HRC垫板: 45钢、 4348HRC凸模固定板: 45钢、 4348HRC凹模: T10A、 6062HRC凸模: T10A、 5860HRC导料板：45钢、调质2832HRC固定挡料销：45钢、 4348HRC导板：45钢、 4348HRC5 压力机的选用与校核所选用的压力机公称压力应大于计算出来的总冲压力240.80kN；压力机的最大装模高度应大于或等于225mm(冲模闭合高度+5mm)；工作台板尺寸应能满足冲模的正确安装。按上述要求可选用J2340开式双柱可倾压力机。但需要在工作台面上加设垫板。其主要技术参数为：公称压力：400kN滑块行程：100mm最大封闭高度：300mm封闭高度调节量：80mm模柄孔尺寸：50mm70mm工作台尺寸（前后左右）：420mm630mm工作台板厚度：70mm1、冲压力的校核：总冲压力240.80kN100用拉深弯曲C 模具结构上采取措施。a).rt时，V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角，U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角或将凸模顶面做成弧面。b).减小凸模与工件的接触区，使压力集中于角部。c). U形件可以采用较少的间隙。 6.2.2 弯曲件的弯裂弯曲件变形区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时（强度极限）就产生裂纹。弯曲件的相对弯曲半径r/t越小，则变形越大，越易拉裂。6.2.3 弯曲件的滑移由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移，使弯曲件的尺寸达不到要求：1）产生滑移的原因：由于两边磨擦力不等。A 工作不对称，毛坯两边与凹模接触面不相等。B 凹模两边的边缘圆角半径不相等，半径小，磨擦力更大。C 两边折弯的个数不一样。D V形弯曲中凹模不是中心对称，角度小的一边正压力大，磨擦大E 凹模两边的间隙和润滑情况不一样。2）防止滑移的措施A 尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。B 采用弹性顶件装置的模具结构。C 采用定位销的模具结构。6.3弯曲件的工艺性对弯曲件工艺性影响最大的是弯曲半径，弯曲件的几何形状，材料的机械性能及尺寸精度。 6.3.1 最小弯曲半径在保证外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲零件内表面的最小圆角半径，称作弯曲件的最小弯曲半径，表示弯曲时的成形极限。最小弯曲半径的影响因素：A. 材料的机械性能。B. 弯曲线的方向：由于板料的扎制造成板料性能和各项异性，扎制方向塑性较好，使弯曲的切向变形方向与扎制方向一致。C. 板料宽度：宽度加大，最小弯曲半径增大。D. 板料的表面质量。E. 弯曲角。F. 板料的厚度。 6.3.2 弯曲件直边高度弯曲件的弯曲边高度不宜太小，hR+2t，如弯曲边高度太小，则难以形成足够的弯矩。 6.3.3 阶梯形弯曲件的弯曲阶梯毛坯进行弯曲时，在阶梯根部易产生裂纹，需把阶梯根部设计在弯曲变形区之外，或采用切槽的方法。 6.3.4弯曲件的孔边距如果预先冲出的孔位于板料的弯曲变形区，则弯曲后孔要发生变形，要把孔设计在弯曲变形区以外。孔壁与弯曲半径r中心的距离Z与板料厚度有关。t=tt=2mm,L=2t6.4弯曲力的计算6.4.1 弯曲力的计算U形件弯曲的弯曲力按冲压工艺与模具设计式（3-30）计算： =（1.31.6）（N）（6.1）式中 B弯曲线长度（mm）； t板料厚度（mm）；材料抗拉强度（MPa）；弯曲凸模圆角半径（mm）。则=（1.31.6）（N） =31.5447.92（kN）6.4.2弯曲用压力机的额定压力的确定为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的75%80%，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用J236.3开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为：公称压力：63kN滑块行程：50mm最大封闭高度：170mm封闭高度调节量：40mm模柄孔尺寸：30mm50mm工作台尺寸（前后左右）：200mm315mm工作台板厚度：40mm6.5弯曲件的回弹弯曲半径R/t5时的自由弯曲，卸载后弯曲件的弯曲角度发生变化，而弯曲半径的变化是很小的，可以不予考虑。此时，U形件回弹角的近似值可按冲压工艺及模具设计式（4.41）的简化公式计算。 tan=0.75 （6.2）式中回弹角（单面）； K中性层系数，查冲压工艺及模具设计表4.3；弯曲力臂，等于+1.25t，为凹模圆角半径，为凸模圆角半径mm；屈服应力，MPa； E 弹性模量，MPa；t 材料厚度，mm。则tan=0.75 =0.00623则022，即回弹角极小，在凸模和凹模上做出一点斜度即可达到减小回弹。6.6弯曲模工作部分尺寸的确定6.6.1凸、凹模圆角半径当弯曲件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径，并且没有特殊要求时，则凸模圆角半径就等于工件的弯曲

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