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广数980ta说明书 广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CGSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现m级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 1 2 3 1.2机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（NumericalControlSystemsofmachinetools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（ComputerNumericalControler简称C）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入C，C加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由C传送给机床电气控制4 系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（ProgramableLogicControler简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床C同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床C控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 5 1、GSK980Ta功能列表代码组别意义格式 G00快速定位 G00X（U）_Z(W)_ G01直线插补 G01X（U）_Z(W)_F_ G02圆弧插补（顺时针方向CW）G02X_Z_R_F 或G02X_Z_I_K_F G03圆弧插补（逆时针方向CCW）G03X_Z_R_F 或G03X_Z_I_K_F G04暂停G04P_；（单位：0.001秒） G04X_；（单位：秒） G04U_；（单位：秒） G28自动返回机械原点G28X（U）_Z(W)_ G32切螺纹G32X（U）_Z(W)_F_（公制螺纹） G32X（U）_Z(W)_I_（英制螺纹） G50坐标系设定G50X(x)Z(z) G70精加工循环G70P(ns)Q(nf) G71外圆粗车循环G71U（D）R（E）F（F） G71P（NS）Q（NF）U（U）W（W）S（S）T（T） G72端面粗车循环G72W（D）R（E）F（F） G72P（NS）Q（NF）U（U）W（W）S（S）T（T） G73封闭切削循环G73U（I）W(K)R（D）F（F） G73P（NS）Q（NF）U（U）W（W）S（S）T（T） G74端面深孔加工循环G74R（e） G74X(U)Z(W)P(i)Q(k)R(d)F(f) G75外圆、内圆切槽循环G75R（e） G75X(U)Z(W)P(i)Q(k)R(d)F(f) G76复合型螺纹切削循环G76P(m)(r)(a)Q(dmin)R(d) G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(d)F(L) G91外圆、内圆车削循环G90X(U)_Z(W)_R_F_ G92螺纹切削循环G92X（U）_Z(W)_F_（公制螺纹） G92X（U）_Z(W)_I_（英制螺纹） G94端面车削循环G94X(U)_Z(W)_F_ G98每分进给G98 G99每转进给G99 2、GSK980TM功能列表代码意义格式: M00程序暂停，按“循环起动”程序继续执行 M01程序计划停止 M02程序结束 M03主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停止 M08冷却液开 M09冷却液关 M30程序结束并返回程序起点 M98子程序调用M98Pxxxxnnnn M99子程序结束M99 螺纹切削循环G92 指令格式：G92X（U）_Z（W）_F_J_K_L；（公制直螺纹切削循环） G92X（U）_Z（W）_I_J_K_L；（英制直螺纹切削循环） G92X（U）_Z（W）_R_F_J_K_L；（公制锥螺纹切削循环） G92X（U）_Z（W）_R_I_J_K_L；（英制锥螺纹切削循环） 指令功能：从切削起点开始，进行径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同时）切削，实现等螺距的 直螺纹、锥螺纹切削循环。执行G92指令，在螺纹加工未端有螺纹退尾过程：在距离螺纹切 削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在Z轴继续进行螺纹插补的同时，X轴沿退刀 方向指数或线性（由参数设置）加速退出，Z轴到达切削终点后，X轴再以快速移动速度退 刀。 指令说明：G92为模态G指令； 切削起点：螺纹插补的起始位置； 切削终点：螺纹插补的结束位置； X：切削终点X轴绝对坐标，单位：mm； U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值，单位：mm； Z：切削终点Z轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值，单位：mm； R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值（半径值），当R与U的符号不一致时，要求 RU/2，单位：mm； F公制螺纹螺距，取值范围0.001500mm，F指令值执行后保持，可省略输入； I英制螺纹每英寸牙数，取值范围0.0625400牙/英寸，I指令值执行后保持，可省略输入； J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围09999.999(单位：mm)，不带方向（根据程序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是X轴，则该值为半径指定 1.1简介.1 1.2型号意义.1 1.3型谱.1 2.1编程概要.2 2.1.1轴定义.2 2.1.2机械原点.2 2.1.3编程坐标.2 2.1.4坐标的单位及范围.3 2.1.5初态,模态.3 2.1.6加工程序的开头.3 2.1.7加工程序的结束.3 2.1.8插补功能（参照G功能）.3 2.1.9进给功能.5 2.1.10加工坐标系.5 2.1.11切削速度主轴功能.6 2.1.12各种加工时选用的刀具刀具功能.7 2.1.13各种功能操作指令辅助功能.7 2.1.14程序的构成.8 2.1.15刀具补偿功能.9 2.1.16刀具移动的范围行程校验.9 2.2控制轴.10 2.2.1控制轴数.10 2.2.2设定单位.10 2.2.3最大行程.10 2.3G功能.11 2.3.1定位(G00).12 2.3.2直线插补(G01).13 2.3.3圆弧插补(G02,G03).13 2.3.4切螺纹(G32).16 2.3.5自动返回机械原点(G28).19 2.3.6暂停(G04).19 2.3.7坐标系设定(G50).19 2.3.8每分进给(G98).20 2.3.9每转进给(G99).20 2.3.10恒线速控制(G96,G97).21 2.3.11单一型固定循环(G90,G92,G94).24 2.3.12复合型车削固定循环(G70G76).31 2.3.13复合型固定循环(G70G76)的注意事项.41 2.4主轴功能(S功能).42 2.4.1主轴速度指令.42 2.5刀具功能.43 2.5.1换刀过程.43 2.5.2换刀相关参数.44 2.6辅助功能.44 2.6.1辅助功能(M功能).45 2.6.3M代码调用子程序.46 2.6.4S代码调用子程序.46 2.6.5辅助机能参数.46 2.6.6与辅助机能有关的报警.47 2.7程序的构成.48 2.7.1程序.48 2.7.2程序号.50 2.7.3顺序号和程序段.50 2.7.4字和地址.51 2.7.5基本地址和指令值范围.51 2.7.6程序结束.52 2.8坐标值和尺寸.52 2.8.1绝对值指令和增量值指令.52 2.8.2小数点编程.53 2.8.3直径指定和半径指定.54 2.9刀具偏置.54 2.9.1基本的刀具偏置.55 2.9.2用于刀具偏置的T代码.55 2.9.3偏置.55 2.9.4编程举例.56 2.9.5单独的T代码.57 2.9.6定点对刀.57 2.9.7试切对刀.58 2.10自动加减速.59 2.10.1程序段拐角处的速度控制.59 2.11用户宏程序.60 2.11.1用户宏指令.61 2.11.2用户宏程序本体.61 2.11.3运算命令和转移命令（G65）.63 2.11.4关于用户宏程序本体的注意事项.65 2.11.5用户宏程序实例.65 3.1操作面板说明.66 3.1.1LCD/MDI面板.66 3.1.2显示页面键.67 3.1.3键盘的说明.67 3.1.4机床操作面板.68 3.2手动操作.69 3.2.1手动返回参考点.69 3.2.2手动返回程序起点.69 3.2.4单步进给.71 3.2.5手轮进给（选择机能）.72 3.2.6手动辅助机能操作.73 3.3自动运行.74 3.3.1运转方式.74 3.3.3自动运转的执行.75 3.3.4自动运转的停止.76 3.3.5自动运转中冷却液控制.76 3.4试运转.77 3.4.1全轴机床锁住.77 3.4.2辅助功能锁住.77 3.4.3进给速度倍率.77 3.4.4快速进给倍率.77 3.4.5空运转.78 3.4.6进给保持后或者停止后的再启动.78 3.4.7单程序段.78 3.5安全操作.80 3.5.1急停(EMERGENCYSTOP).80 3.5.2超程.80 3.6报警处理.80 3.7程序存储、.80 3.7.1程序存储、操作前的准备.80 3.7.2把程序存入存储器中.81 3.7.3程序号检索.81 3.7.4程序的删除.81 3.7.5删除全部程序.82 3.7.6程序的输出.82 3.7.7全部程序的输出.82 3.7.8顺序号检索.82 3.7.9字的插入、修改、删除.83 2.7.10存储程序的个数.86 3.7.11存储容量.87 3.8数据的显示、设定.87 3.8.1补偿量.87 3.8.2设置参数的设定.88 3.8.3用户宏变量的显示及设定.89 3.8.4参数.90 3.8.5诊断.91 3.9显示.93 3.9.1状态显示.93 3.9.2键入数据显示.93 3.9.3程序号、顺序号的显示.93 3.9.4程序存储器使用量的显示.94 3.9.5指令值的显示(程序键).94 3.9.6现在位置的显示(位置键).95 3.9.7加工时间、零件数显示.96 3.9.8报警显示(报警键).96 3.9.9液晶画面亮度调整.97 3.10软键盘机床面板.97 3.11图形功能.97 4.1系统连接框图.99 4.1.1接口位置布局.99 4.1.2接口说明.99 4.1.3连接框图.100 4.2各部件的连接.100 4.2.1电脑到驱动器的连接.100 4.2.2信号说明.101 4.3系统到驱动器的连接.104 4.4主轴编码器的连接.105 4.5RS232-C标准串行接口（选件）.106 4.6模拟主轴接口（选件）.106 4.7手轮接口.107 4.8电源接口的连接.107 4.9机床输入/输出接口.108 4.9.1机床输入/输出接口连接表.108 4.9.2输入信号.108 4.9.3信号说明.110 4.9.4输出信号.113 4.9.5主轴自动换档控制.114 4.9.6卡盘控制.115 4.9.7尾座控制、主轴旋转允许输入、自动循环允许输入.115 4.9.8输入输出信号诊断表.116 4.9.9功能描述.117 5.1接通电源前准备.118 5.2机床调试.118 5.2.1急停开关.118 5.2.2驱动轴调试.118 5.2.3电动刀架调试.119 5.2.4机床主轴调试.119 5.2.5单步手轮调整.120 5.2.6其它调整.120 5.3标准出厂参数的设置及参数、诊断、程序固化保存.120附录1参数一览表.125附录2诊断表.135附录3报警一览表.141附录4规格一览表.144附录5二，十进制转换表.146附录6GSK98