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三维UG
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某板类零件数控工艺编程设计【三维UG】,三维UG,某板类,零件,数控,工艺,编程,设计,三维,UG
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表3-7工序1工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 120145钢车间 工序2工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1开粗T01 深度尺、游标卡尺200015000.8编制审核批准共8页第1页表3-8工序2工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 30245钢车间 工序3工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1半精加工T02 350012000.3编制审核批准共8页第2页表3-9 工序3工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 1403 45G钢车间 工序4工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工上平面T01 350015000.4编制审核批准共8页第3页表3-10 工序4工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50445钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工下平面T03350012000.3编制审核批准共8页第4页表3-11 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50545钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工两个凹槽T03300012000.3编制审核批准共8页第5页表3-12 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50645钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1曲面精加工T03300012000.3编制审核批准共8页第6页表3-13 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50745钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1钻孔T051500100编制审核批准共8页第7页表3-14 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50745钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1钻孔T061700100编制审核批准共8页第8页建立工件坐标系：加工时工件坐标系和设计坐标系重合，定位基准和设计基准重合。（单位）机械加工工艺过程卡片产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 材料牌号 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸 备注工序号工序内容车间工段设备工艺装备工时10铣基准面机加工实训车间加工中心XD-40A20开粗行腔机加工实训车间加工中心XD-40A30半精加工机加工实训车间加工中心XD-40A40精加工上平面机加工实训车间加工中心XD-40A50精加工行腔平面机加工实训车间加工中心XD-40A70精加工两个凹槽机加工实训车间加工中心XD-40A80精铣曲面机加工实训车间加工中心XD-40A90钻孔机加工实训车间加工中心XD-40A100清理、防锈、入库机加工实训车间钳工编 制审 核批 准共 1 页第 1 页1毕业设计（论文）题 目： 某零件自动化加工工艺及装备 学生姓名： 系 部： 专 业： 班 级： 指导教师： 目 录中文摘要1Abstract21 复杂零件概述31.1国内外数控发展概况31.2数控技术发展趋势41.2.1性能发展方向41.2.2功能发展方向51.2.3体系结构的发展61.3 智能化新一代数控系统72 工艺方案分析72.1 零件图72.2工艺设计及零件图分析112.2.1工艺设计112.2.2零件工艺分析122.3确定加工方法122.4 确定加工方案123 工件的装夹133.1定位基准的选择133.2定位基准选择的原则133.3确定零件的定位基准133.4装夹方式的选择133.5数控铣床常用装夹方式143.6确定合理的装夹方式144 刀具及切削用量154.1选择数控刀具的原则154.2选择数控铣削用刀具164.3设置刀点和换刀点164.4确定切削用量175 零件加工175.1零件加工的工艺分析175.2零件加工工艺195.3 自动编程295.3.1 CAM编程的一般步骤295.3.2建立毛坯295.3.3 创建刀具和几何体父节点组295.3.4创建刀具305.3.5创建刀具轨迹315.4后处理365.5部分NC程序的输出366 结束语37致谢词38参考文献39中文摘要 数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。关键词： 数控铣削；工艺设计 ；铣削零件 UG（CAM）；自动编程 CADAbstractNumerical control machine processing technology and common machine processing technology in the same basic in principle, but the whole process of nc machining is automatic. Nc machining process of the content of the machine tool than normal processing process content complex. This is because the numerical control machine tool is expensive, if only simple processing of working procedure, in economic not worthwhile, so on the nc machine more complex process is arranged normally, even in general in machine tool of the difficult to complete the process. Numerical control machine tool than regular programming machine process planning of complex. This is because in the processing technology of the conventional machine tools in need not consider of problems, such as the arrangement of the steps in the process of work, the cutting point, change the tools point and go to determine the knife route, in the numerical control processing, it all without exception to all become fixed program content, and because of this feature, for the processing procedures to the correctness and rationality of the highly demanding, there can be no mistake, or processing not qualified parts.Keywords: axial parts; Process design ;CAD ; UG(CAM)1 复杂零件概述1.1国内外数控发展概况 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。1.2数控技术发展趋势1.2.1性能发展方向（1）柔性化包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。（2）高速高精高效化速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。（3）实时智能化早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的（4）工艺复合性和多轴化以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。1.2.2功能发展方向（1）科学计算可视化科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。（2）多媒体技术应用多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域，应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。（3）插补和补偿方式多样化多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补（非均匀有理B样条插补）、样条插补（A、B、C样条）、多项式插补等。多种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。（4）内装高性能PLC数控系统内装高性能PLC控制模块，可直接用梯形图或高级语言编程，具有直观的在线调试和在线帮助功能。编程工具中包含用于车床铣床的标准PLC用户程序实例，用户可在标准PLC用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己的应用程序。（5）用户界面图形化用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现1.2.3体系结构的发展（1）模块化硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求，将基本模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。（2）集成化采用高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片，可提高数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和CRT抗衡的新兴显示技术，是21世纪显示技术的主流。应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格，改进性能，减小组件尺寸，提高系统的可靠性。（3）通用型开放式闭环控制模式采用通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构，便于裁剪、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统的数控系统仅有的专用型单机封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。（4）网络化机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。1.3 智能化新一代数控系统当前开发研究适应于复杂制造过程的、具有闭环控制体系结构的、智能化新一代数控系统已成为可能。智能化新一代数控系统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密的制造过程闭环控制体系。2 工艺方案分析 2.1 零件图UG三维图造型拉伸拉伸求差拉伸求差拉伸求差绘制直纹面缝合直纹面 求差钻孔D14钻孔D10完成后的零件图2.2工艺设计及零件图分析2.2.1工艺设计（1）工艺设计 1）对零件进行工艺分析 2）选择毛坯和机床 3）确定加工方案 4）选择刀具并填写工具单 5）确定零件装夹方式 6）确定粗、精加工切削用量 7）确定工序内容并填写工序卡（2）编写加工程序 1）建立工件坐标系 2）基点尺寸计算与确定 3）尺寸及其精度计算 4）编写加工程序（3）零件加工与精度检测 1）加工程序输入与仿真 2）零件加工 3）零件精度检测，填写零件加工质量检验单2.2.2零件工艺分析 此零件采用材料为45号钢，要求加工主要尺寸是长470mm，宽352 ，高70，采用数控铣床能达到要求。有曲面，90弯槽，上平面有五个10mm小孔，一个5mm小孔，左侧面有两个10mm小孔，前面有个10mm小孔，主要特征就是这些。2.3确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为铣削，考虑该零件为大量加工，故加工设备采用数控铣床。根据加工零件的外形和材料等条件，选用（数控铣床型号）数控机床。2.4 确定加工方案 零件上比较精密表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。 先使用平面铣削加工底面加工出一个基准平面。 换头装夹 开粗 部件余量留0.3mm 换刀型腔铣半精加工留余量0.1mm 换刀精加工曲面 该零件加工顺序为：采用虎钳装夹。用30铣刀先使用平面铣削加工底面和四周轮廓加工出一个基准平面换头装夹30铣刀开粗留余量0.3mm16铣刀半精加工留余量0.130铣刀精加工上平面20铣刀精加工90弯槽20铣刀精加工上平面2个凹槽16R8球头铣刀精加工曲面10钻花钻四小孔5钻花钻小孔。合格取下零件。3 工件的装夹3.1定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确的选择工件的定位的基准有着十分中的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。3.2定位基准选择的原则 1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。3.3确定零件的定位基准 虎钳装夹工件百分表打表加工一个平面作为基准平面。换头装夹把刚才加工的平面和外轮廓作为精基准加工其他地方。3.4装夹方式的选择为了工件不至于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧压牢，采用虎钳夹紧的方法。合理的选择加紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。由于低面有通孔所以不能放垫块。除了最后外形精加工需要使用一下工装其他工序都使用虎钳夹紧。3.5数控铣床常用装夹方式 1）在三爪自定心卡盘上装夹。 能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 2）虎钳夹紧工件 3）特殊工装定位装夹，大批大量生产，特殊要求时使用。提高效率和保证质量。3.6确定合理的装夹方式 工件加工时，使用虎钳夹紧定位。4 刀具及切削用量4.1选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切的关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点根据道具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选的比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换到时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选的低些，一般取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选的高些，尤其保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选的低些，当某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选的低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而求要求尺寸稳定，耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的道具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒质硬质合金）并使用可转位刀片。4.2选择数控铣削用刀具 选用硬质合金刀，高速钢，钻花表3-1 数控加工刀具卡产品名称零件图号1补偿值/mm备注序号刀具号刀具名称刀柄型号刀具直径/mm长度/mm1T0130R0.8mm立铣刀BT4030实测2T0216R0.8mm立铣刀BT4016实测 3T0320mm立铣刀BT4020实测4T0416R8mm球刀BT4016实测5T0510mm麻花钻BT4010mm 实测6T065mm麻花钻BT405mm 实测编制审核批准共1页第1页4.3设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对与工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。实际操作机床时，可以通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合，所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对到操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”时指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其他部件为准。4.4确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。5 零件加工5.1零件加工的工艺分析（1） 技术要求 零件基本要求不高，两个平面要求表面粗糙度为3.2，保证其形位公差。 （2） 毛坯选择 毛坯选择锻件一般锻钢的力学性能较好。同时又节省材料。刀具需要加工的也少。对于刀具来说也是很合理的。（3） 定位基准的选择 选择一个平面精加工后作为精基准。 工装就能够很好地定位。虎钳定位y方向，螺钉定位x方向。（4）零件预备加工 零件毛坯可能在运输或其他原因使其产生一些变形，对于变形大的我们应该矫正如果矫正不了的就不能加工。以免做无用功。（5） 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗加工前应根据材质和技术要求正火或退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，一提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高耐磨性。（6） 加工工序划分一般可按下类方法进行：刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。再用第二把刀、第三把完成他们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法 对于加工类容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单几何形状，在加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度较高的部位。以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。（7）在加工时，加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是零件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位于加紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（8）走刀路线和对刀点的选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理的确定对刀点，对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已加工精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据他们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。5.2零件加工工艺（1）确定加工顺序及进给路线 先加工定位基准面开粗半精加工精加工曲面（2）选择刀具30R0.8mm立铣刀16R0.8mm立铣刀16R8mm球刀10mm麻花钻5mm麻花钻（3）切削用量选择表面粗精加工时的切削用量选择见表背 吃 刀 量ap/mm进 给 量/(mm/min)主轴转速S/(r/min)平面铣削基准平面0.315002500型腔铣开粗轮廓0.815003000半精加工0.512003500精加工0.210004500加工工序卡1零件图号零件名称 使用设备名称数控铣床使用设备型号XD-A40换刀方式自动换刀程序编号刀具刀号刀具名称序号量具名称及规格刀具名称及规格序号工艺内容切屑用量备注/mmf/min1铣基准面0.5180025002开粗0.8150020003半精加工0.5120035004精加工上平面0.2120040005精加工行腔平面0.2120040006精加工两个凹槽0.2120040007精铣曲面0.2150045008钻孔0.41001800表3-7工序1工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 120145钢车间 工序2工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1开粗T01 深度尺、游标卡尺200015000.8编制审核批准共8页第1页表3-8工序2工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 30245钢车间 工序3工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1半精加工T02 350012000.3编制审核批准共8页第2页表3-9 工序3工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 1403 45G钢车间 工序4工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工上平面T01 350015000.4编制审核批准共8页第3页表3-10 工序4工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50445钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工下平面T03350012000.3编制审核批准共8页第4页表3-11 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50545钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1精加工两个凹槽T03300012000.3编制审核批准共8页第5页表3-12 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50645钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1曲面精加工T03300012000.3编制审核批准共8页第6页表3-13 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50745钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1钻孔T051500100编制审核批准共8页第7页表3-14 工序5工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料 50745钢车间 工序5工序简图使用设备XD-A40夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1钻孔T061700100编制审核批准共8页第8页建立工件坐标系：加工时工件坐标系和设计坐标系重合，定位基准和设计基准重合。5.3 自动编程UG是一种功能强大的软件，在这个型腔零件的造型中我们用到的是UG的草图建模和仿形加工模块。使用UG设计软件CAM模块自动编程模拟刀具轨迹和加工效果。5.3.1 CAM编程的一般步骤 第一步：获得CAD模型； 第二步：加工工艺分析和规划; 第三步：CAD模型的完善； 第四步：加工参数的设定，其中包括切削方式，加工对象，刀具及机械参数，加工程序参数的设置； 第五步：刀轨的计算； 第六步：检查检验； 第七步：后处理。5.3.2建立毛坯在草图阶段我们已经把我们需要的毛坯的草图画好了，所以我们现在只要在建模阶段对其拉伸，拉伸高度大于零件的最大高度，所以我拉伸了73mm。如图5-1。再在编辑命令下的隐藏命令，点击隐藏就可以把毛坯给隐藏了。做完着一步就可以进入加工状态了。图5-15.3.3 创建刀具和几何体父节点组几何体父节点组打开下拉菜单，点击图标，在加工环境对话框中设置加工环境。在对话框的上部列表中选择，在下部列表中选择模块零件，单击图标，进入加工环境。 编辑WORKPIECE，在出现的对话框中，在部件下点击选择，选择要加工成的零件模型，点击确定；再在编辑下的隐藏，点击反向隐藏全部，出现毛坯，再在隐藏下点击选择，选择毛坯。这样就把WORKPIECE编辑好了。如图5-2再把零件模型调出来，编辑MCS_MILL，这是设置加工的坐标系以及安全平面，勾选其中的间隙，指定安全平面，我们应该把安全平面的高度设为大于它的高度，设为30即可。如图5-35-2 5-35.3.4创建刀具下一步是刀具的创建，选择工具栏上图标，进入对话框，在子类型中选择图标，然后在名称栏里输入D30R0.8，点击确定键进入菜单栏，如图5-4所示，接着依此创建剩下刀具。5-45.3.5创建刀具轨迹开粗选择工具栏上创建操作图标，进入对话框，在子类型中选择操作，在项中选择NC-PROGRAM，在项中选择WORKWOPIECE，在项中选择D10，在项中选择MILL-ROUGH，点击确定键进入对话框。选择图标，再点击此图标下的选项，打开下对话框，在一栏中选择外部，点选曲线边进行边界选择，点选小凸台上的凹槽的外轮廓线框，点选完成后点击两次确定键就可完成的选择。同样选择图标，点击此图标下的选项，凹槽的底面，点选确定完成底面选择。在后选择跟随工件图标，点击，进入对话框，,在最大值一栏中输入值1，点击确定。选择生成图标，在图中就可以形成刀具轨迹，按确定键完成操作，如图5-5 5-5半精加工如图5-6图5-6 精加工上平面平面铣操作，创建平面立铣操作 如图5-7所示图5-7 创建平面立铣操作平面铣加工过程：选择加工所至的表面，选择上平面轮廓线作为加工边界，如图5-8所示选择。图5-8 选择加工表面设置好切削用量、每一刀的进给量、切削方式，外面毛坯的距离，进刀方式和安全距离，切削速度和进给。不留精加工余量。然后生成刀轨，准备进行精加工如图5-9所示。图 5-9生成刀轨平面精加工完成，接着要进行确定保存，如图5-10所示。图 5-10平面精加工完成按照上述步骤依次完成型腔90弯槽平面和上平面两个凹槽平面的精加工，如图5-11所示。5-11创建固定轮廓铣加工，如图5-12，5-13所示5-1
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