铝制轴承盖的加工工艺及数控编程【三维UG】【含CAD图纸终稿】
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三维UG
含CAD图纸终稿
铝制
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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称 铝制轴承盖零件名称铝制轴承盖共 1 页第 1 页材 料铝合金毛 坯 种 类铸造毛坯外形尺寸每毛坯可制件 数1每 台件 数1备注年产一万序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件10铸造毛坯铸造毛坯机一20检验检验机一30铣粗加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面，留余量0.5mm;机二CY-VMC850面铣刀，卡规0.3940铣翻过来相距为60f9的R33的圆弧两侧面，留余量0.5mm;机二CY-VMC850面铣刀，卡规0.6550铣粗铣一个深度为8mm的配合面（结合面），留余量0.5mm;机二CY-VMC850面铣刀，卡规0.0560铣半精加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面机二CY-VMC850面铣刀，卡规1.88570铣翻过来半精加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面机二CY-VMC850面铣刀，卡规0.28280铣半精铣一个深度为8mm的配合面（结合面）机二CY-VMC850面铣刀，卡规0.6590钻孔钻2X13的通孔；钻扩60H8的通孔,钻M10螺纹底孔机二CY-VMC850高速钢钻头，赛规0.07100钻孔镗60H8的通孔；机二CY-VMC850镗刀，赛规0.053110攻丝攻丝M10120去毛刺去毛刺机二130检查检查检一毕业设计（论文）题 目 铝制轴承盖的加工工艺及数控编程 院 系 班 级 学生姓名 学 号 所在团队 指导老师 职 称 讲师 目录第一章 绪论41.1 数控机床的发展过程41.2UG来源及其优缺点51.3 本论文的研究内容61.4选题意义71.5 论文结构7第二章 铝制轴承盖零件的工艺分析与设计72.1读图和审图72.2零件图的工艺分析82.2.1数控加工内容的选择82.2.2 铝制轴承盖的工艺性分析82.3.1毛坯种类的选择92.3.2加工余量92.3.4表面加工方法的确定92.3.5夹具的选择102.3.6机床的选择102.4工艺路线112.5切削用量、刀具122.5.1加工余量、工序尺寸和工差的确定122.5.2切削用量的计算124.2 刀具的选择142.6 本章小结15第三章UG造型编程及加工163.1三维造型163.2数控加工编程173.2.1数控加工编程173.2.2钻2X13孔的数控加工编程233.2.3 其他工序的数控加工编程243.3 本章小结31设计总结32致谢34参考文献35IV铝制轴承盖的加工工艺及数控编程目前，数控铣削加工中普遍采用UG或Mastercam自动编程，而数控加工中主要采用手工编程的方法，而手工编程效率低，准确性差.然而UG包含了三维建模和数控铣削编程模块，在对工件的加工过程中，可以利用UG进行数控铣削自动编程。结合UG强大的参数化功能和后处理器支持多种数控机床功能，可迅速自动生成数控代码,缩短编程人员的编程时间,提高程序的正确性和安全性,降低生产成本,提高工作效率。 本文以加工为例，详细介绍了基于UG的自动编程的方法和创建数控铣床后处理文件的方法,并且单独创建后置处理构造器来生成出符合加工人员实际操作的机床程序。在数控铣床上完成该零件的铣削加工，结果表明加工精度符合图纸要求、基于UC的自动编程可以提高NC程序的正确性和安全性、同时还能提高工作效率。关键词：UG、自动编程、数控第一章 绪论1.1 数控机床的发展过程20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。 采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到0.0381mm（0.0015in），达到了当时的最高水平。 1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司正式生产出来。 在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。 到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。 数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。 1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystemFMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。80年代，国际上出现了14台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCellFMC）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。 在20余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。1.2UG来源及其优缺点UG 是美国UGS 公司的一款集CAD/CAM/CAE于一身的高端三维CAD 软件。其中包含零件设计、二维工程图、零件加工和仿真以及有限元分析等模块。通过模块之间的无缝集成，实现了零件的三维信息在设计、数控加工以及有限元分析模块之间的共享，具有设计修改方便，更新迅速等特点。随着提高产品加工效率的需求越来越高，数控加工设备的使用也越来越普及，数控铣床、数控铣削加工中心、数控车铣复合加工中心已大量应用于各制造行业中。UG NX6中提供了强大的数控铣削加工模块，包含了粗车加工、精车加工、中心钻孔加工、螺纹加工等操作，能够实现各种复杂回转类零件的数控加工编程。UG自从1990年进入我国以来，以其强大的功能和工程背景，已经在我国的航空、航天、汽车、模具和家电等领域得到广泛的应用。尤其UG软件Pc版本的推出，为UG在我国的普及起到了良好的推动作用。UG NX 6O是NX系列的最新版本，它在原版本的基础上进行了多处的改进。例如，在特征和自由建模方面提供了更加广阔的功能，使得用户可以更快、更高效、更加高质量。地设计产品。对制图方面也作了重要的改进，使得制图更加直观、快速和精确，并且更加贴近工业标准。UG具有以下优势；1、为机械设计、模具设计以及电器设计单位提供一安完整的设计、分析和制造方案。 2、是一个完全的参数化软件，为零部件的系列化建模、装配和分析提供强大的基础支持。 3、可以管理CAD数据以及整个产品开发用期中所有相关数据，实现逆向工程(Reverse design)和并行工程(Concurrennt Engnieer既)等先进设计方法。4、可以完成包括自由曲面在内的复杂模型的创建，同时在图形显示方面运用了区域化管理方式，节约系统资源。5、具有强大的装配功能，并在装配模块个运用了引用集的设计思想，为节省计算机资源提出了行之有效的解决方案，可以极大地提高设计效率。1.3 本论文的研究内容 由于UG 的应用多集中在数控铣、加工中心等方面，并且相关铣削方面的学习资料较少，对于UG铣削加工应该更多地与实际铣床相结合。本论文以一个加工为例，介绍了基于UG的自动编程的方法和如XX创建数控铣床后处理文件的方法。在数控铣床上完成该轴的铣削加工，结果表明加工精度符合图纸要求、基于UC的自动编程可以提高NC程序的正确性和安全性、同时还能提高工作效率。数控机床的编程方法分为手工编程和自动编程。从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程称为手工编程。自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。自动编程工具分为语词式自动编程工具和图形交互式自动编程工具，当今主流的自动编程工具为图形交互式自动编程工具。目前，数控铣削加工中普遍采用UG或Mastercam自动编程，而数控铣削加工中主要采用手工编程的方法，而手工编程效率低，准确性差，本文讨论了基于UG自动编程的数控铣削加工方法，1.4选题意义在学习了数控加工工艺与装备机械制造基础UG数控编程CAD/CAM应用技术数控机床及编程等课程后，为了将所学的知识应用于实际中，加深对知识的掌握程度，提升自身的实际工作能力，故选取基于UG的拨叉凹模的数控铣削加工的课题，综合所学知识，解决出现的问题，完成设计。本课题主要内容是数控铣削加工，包括了零件图的审查、工艺的设计、刀具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG的建模与编程、后处理等，通过一系列的作业操作，完成对零件的加工任务。通过此次课题，可以学习到很多加工和工艺方面的知识，为以后工作打下基础。1.5 论文结构1）运用制图软件绘制零件二维图纸及三维图。2）分析零件的技术要求，确定零件的加工方案。3）合理的选择刀具、切削参数。4）编制零件的数控加工程序并进行仿真加工。5）制定相应的工艺卡片。第二章 铝制轴承盖零件的工艺分析与设计2.1读图和审图图2-1零件图2.2零件图的工艺分析零件包括一个相距为60f9的R33的圆弧两侧面，一个深度为8mm的配合面（结合面），两个直径13mm通孔和一个M10的螺纹孔， 1个60H8的通孔。2.2.1数控加工内容的选择该零件加工内容主要是铝制轴承盖与另外一配合件的连接表面是平面，该平面精度要求较高，还有凸台、由曲线构成曲面、各类的孔加工，孔是加工中非常大的一部分内容，有孔起到连接螺栓的作用，有通孔起到定位得作用。加工过程中如果采用普通机床，像曲面（球面）、曲线等，难加工，质量难以保证，而且效率低，工人手工操作劳动强度大，故将全部采用数控机床加工。2.2.2 铝制轴承盖的工艺性分析2个2X13孔，在外表面的孔主要用来连接下盖，要求的精度也不是很高，其次就是上下表面需要加工。两侧表面相距为60f9的R33的圆弧两侧面有表面粗糙度Ra6.3的要求，与60H8孔中心有垂直度0.05的要求，所以上表面要求精度较高，要在整体半精加工的基础上，进行精加工。2.3.1毛坯种类的选择该铝制轴承盖零件根据前面的分析，其余就是孔的位置精度要求较高，并且在使用过程中只是起到封起来的作用，不承受过大的压力，所以毛坯采用铝制铸造获得毛坯毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、冲压件,以及各种型材也可以用作毛坯，该零件的毛坯类型可选择型材毛坯。毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。2.3.2加工余量面（所有）加工：根据金属机械加工工艺人员手册表13-27（第1050页），当加工面长度小于等于300mm，加工面宽度小于等于100mm时，精铣余量为0.5mm，那么粗铣余量为2mm。孔加工：2-13）根据金属机械加工工艺人员手册表13-14（第1050页），当加工孔的直径为13mm ，直接一次性钻到位。2.3.4表面加工方法的确定 根据铝制轴承盖零件图上的各需要加工的平面和各大小不同的孔的的尺寸要求和表面粗糙度的要求，确定加工该铝制轴承盖各表面的加工方法，如表2-1所示：表2-1 加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案25凸台端面IT1412.5粗铣相距为60f9的R33的圆弧两侧面IT116.3粗铣-半精铣一个深度为8mm的配合面（结合面）IT116.3粗铣-半精铣1个60H8的通孔IT83.2钻-扩-镗两个13的通孔IT136.3钻2.3.5夹具的选择定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。经分析，确定该零件的粗基准为毛坯底面及毛坯外轮廓；精基准以设计基准为精基准，即底面及零件外轮廓侧面。本零件采用铣床用平口虎钳装夹工件，型号为QH160。经分析，该零件需要进行两次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削零件的底面，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的上表面，此次装夹可以以加工好的底面及外边进行定位，用虎钳压紧即可。2.3.6机床的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南CY集团有限公司生产的CY-VMC850系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置： FANUC 工作台面积(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主轴锥孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服 机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调 备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库 机床重量(吨)：62.4工艺路线工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。该铝制轴承盖工序的安排顺序为：在热处理粗基准加工粗加工（各尺寸的孔和孔表面）精加工工艺过程方案：10备料备料游标卡尺 平口虎钳 20热处理材料退火处理游标卡尺 平口虎钳30粗铣 材料退火处理; 粗加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面，留余量0.5mm; 翻过来相距为60f9的R33的圆弧两侧面，留余量0.5mm; 粗铣一个深度为8mm的配合面（结合面），留余量0.5mm; 粗加工25上端面40半精铣 1.半精加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面 2.翻过来半精加工相距为60f9的R33的圆弧两侧面 3. 半精铣一个深度为8mm的配合面（结合面）50 钻孔 钻2X13的通孔；钻扩60H8的通孔,钻M10螺纹底孔 60 镗孔 镗60H8的通孔； 70 攻丝 攻丝M1080去毛刺 去毛刺90检验 检验第 35 页 共 36 页2.5切削用量、刀具2.5.1加工余量、工序尺寸和工差的确定面加工余量：根据上面的工艺路线安排，粗铣留余量0.5，半精铣留余量0.3，精铣到尺寸。孔加工余量：钻孔留余量1mm。面加工的工序尺寸见表2-2，表2-2 底面加工工序尺寸相距为60f9的R33的圆弧两侧面毛坯Z=363+1.5 -0.7631.5 -0.7粗铣Z=261IT110.1961 -0.19Ra12.5半精铣Z=160IT100.1260 0 -0.12Ra6.3孔加工工序尺寸见表2-3，表2-3 孔加工工序尺寸直径13的通孔毛坯实心钻孔2Z=1313IT1113Ra12.52.5.2切削用量的计算数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。“三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。选择切削用量时考虑的因素：（1）切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。（3）加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （4）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。（5）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。粗、精加工平面选择CoroMill 245中的16柄立铣刀，经加工也可采用该立铣刀，并采用刀具推荐的切削用量，刀具参数参考图2-2，推荐的进给量参考图2-3，图2-2 CoroMill 245中的16立铣刀参数 4.2 刀具的选择合理的选择数控加工的刀具、夹具，是工艺处理工作中的重要内容，在数控加工中产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约，虽其大多数刀具、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工艺难度较大或其轮廓、形状等方面较特殊的零件加工，所选用的刀具、夹具必须具有较高要求，或需做进一步的特殊处理，以满足数控加工的需求。一般优先采用标准刀具，必要的时候可以采用各种提高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工需求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用的刀具在刀具性能上应高于普通加工中所用的刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面：切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高进给速度，刀具必须要有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度达到0.005mm等。可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀次数，从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时由人工处理，切屑易缠在刀具和工件上，会损坏刀具和划上工件上已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。综上所述，零件上、下表面加工时采用端铣刀加工，根据工件的宽度选择端铣刀直径，使得铣刀工作时有合理的切入/切出角；切铣刀直径应尽量包容整个工件加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕。表4.1就是该零件加工所需要用到的所有刀具。表4.1 刀具卡片零件名称板类零件工序号刀具编号刀具规格和名称数量加工表面1T0116立铣刀1铣工件的上表面T022-13mm中心钻1钻13孔的中心孔T0360镗刀160孔T048.5mm中心钻1钻M10螺纹孔底孔T05M10螺纹丝锥1攻丝2XM10螺纹孔2.6 本章小结本章主要完成铝制轴承盖零件的工艺设计部份。形成了一些成果，具体可见附件。第三章UG造型编程及加工3.1三维造型先建立新文件，文件名只能是英文和数字组成。在主菜单中依次单击“起始”“建模”命令，进入实体建模环境。以X-Y基准平面为绘制平面，进入草图绘制模块。使用直线与圆弧命令绘制草图，然后再通过尺寸标注，约束命令实现草图的全约束。在绘制过程中可以使用镜像命令镜像上下的缺口部分，绘制圆时注意圆和圆之间的同心关系，还有就是不能出现过约束的情况 完成草图后退出草图模式，进入建模模块，在建模模块中首先采用拉伸命令拉伸外轮廓，拉伸高度，在选择曲线过程中要使用选择过滤器，通过相连曲线过滤选择最外面的曲线。图3-11 生成最终的铝制轴承盖模型3.2数控加工编程3.2.1数控加工编程零件模型加工模块指定加工环境分析/生成辅助几何生成/修改“父”组程序次序 加工刀具 几何体 加工方法生成/修改操作产生刀具路径校核后处理表3-1 CAM编程的一般步骤数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。为了节省编程时间，提高效率，保证刀具路径的正确性，选择该零件程序使用ug软件进行自动编程。首先切换到加工模式，在标准工具条中选择“开始”“加工”，此时系统弹出“加工环境”对话框，需要在这里进行初始化，可以在在CAM设置选择栏中选择“mill-plannar初始化，当然，也可以不在这里进行初始化，在后面选择也可以，系统将进入型腔铣加工环境。（一）创建几何体 在操作导航器的几何视图中，设置加工坐标系、零件和毛坯，为创建操作做准备。（1）设置加工坐标系。 先将操作导航器转换到几何体视图。 在“操作导航器-几何体”中选择“MCS-MILL”，单击右键，在其快捷菜单中选择“编辑”命令。 在弹出对话框中的“机床坐标系”中的“指定MCS”栏中，单击“自动判断”图标，然后在图形区域选择铝制轴承盖毛坯的上表面，之后单击“确定”，系统将自动在毛坯的顶面中心位置创建加工坐标系，如图3-8所示。图3-8 生成平面铣刀路轨迹（2）设置几何体9 在“操作导航器-几何体”中，双击“WORKPIECE1”图标，将弹出“几何体”对话框。 指定部件几何体。在“几何体”对话框中，单击“指定部件”按钮，在图形区域选择铝制轴承盖零件，点击“确认”。 指定毛坯几何体，在“几何体”对话框中，单击“指定毛坯”图标按钮，将弹出“毛坯几何体”对话框，选择“自动块”，单击“确定”。 再次按鼠标中键，结束设置几何体的操作。（二）创建刀具9（1）在“创建操作”工具条中，需要选择“创建刀具”命令，进入“创建刀具”子对话框。（2）先在“创建刀具”对话框中的类型选择项内选择“mill-contour（铣型腔）中的分层铣削”，然后在“刀具子类型”选项栏中选择“立铣刀（MILL）”图标，并输入刀具名称LIXIDAO16，然后单击“应用”，进入“刀具参数”对话框，三齿立铣刀，无底面半径，刀刃长度50，设置参数后单击“确定”，完成刀具的创建。（三）创建操作9在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“mill-contour（铣型腔）”，然后在“操作子类型”中，选择型腔铣模板图标CAVITY-MILL铣型腔。在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具，选择刚刚建立的LIXIDAO16、几何体选择刚建立的几何体和毛坯。在“创建操作”对话框中单击“确定”，选择切削区域、设置切削层为0.5mm为一层，这样粗加工后精加工的余量比较小、最后按照工艺部分的设计填写进给率和主轴转速。最后如图3-9所示。（四）后处理先在操作导航器中选中各铣削图标，然后在“加工操作”工具条中单击“后处理”按钮，在“后处理”对话框中，后处理选择“MILL-3-AXIS”，单位选择“公制/部件”，选择需要保存的路径为毕业论文的文件夹，单击“确定”后，系统就会生成型腔铣操作的NC加工代码。例如，图3-10 。图3-10 生成数控铣程序3.2.2钻2X13孔的数控加工编程（一）创建刀具9（1）在“创建操作”工具条中选择“创建刀具”命令，进入“创建刀具”对话框。（2）先在“创建刀具”对话框中的类型选择项内选择“drill”，然后在“刀具子类型”选项栏中选择“麻花钻头（DRILLING-TOOL）”图标，并输入刀具名称DRILLING-TOOLD11，然后单击“应用”，进入“刀具参数”对话框，设置参数后单击“确定”，完成刀具的创建。（二）创建操作9（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“drill”，然后在“操作子类型”中，选择型腔铣模板图标PECK-DRILLING啄钻。在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具DRILLING-TOOLD11、几何体。在“创建操作”对话框中单击“确定”，指定16个直径为14的孔、指定部件上表面作为起始平面、指定底面作为孔底、指定循环方式为跟随周边、进给和速度，如图3-11所示。图3-11 钻孔操作设置界面（3）生成操作，如图3-12所示。图3-12 生成钻孔操作3.2.3 其他工序的数控加工编程铣结合面的加工该工序的加工程序： %N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-3.1102 Y-.4724 S0 M03N0050 G43 Z0.0 H00N0060 Y.1969N0070 G1 Y.315 F9.8 M08N0080 X-2.5N0090 G2 X-2.2913 Z-.5415 I.8071 K0.0N0100 G1 Z-.2559N0110 G3 X-2.2339 Z0.0 I.5984 K-.0001N0120 X-2.2913 Z.2559 I.541 K.2559N0130 G1 Z.5415N0140 G2 X-2.5 Z0.0 I.5984 K-.5415N0150 G1 X-2.7835N0160 G2 X-2.4491 Z-.7858 I1.0906 K0.0N0170 G1 X-2.4455 Z-.7893N0180 Z-1.0826N0190 G2 Z-1.0828 I.3032 K-.0001N0200 G1 Z-1.3858N0210 X-2.1424N0220 X-1.7784N0230 G3 X-2.0079 Z-1.0827 I.0855 K.3031N0240 G1 Z-.2559N0250 G3 X-1.8765 Z0.0 I.315 K0.0N0260 X-2.0079 Z.2559 I.1836 K.2559N0270 G1 Z1.0827N0280 G3 X-1.7784 Z1.3858 I.315 K0.0N0290 G1 X-2.4455N0300 Z.7893N0310 X-2.4491 Z.7858N0320 G2 X-2.7835 Z0.0 I.7562 K-.7858N0330 G1 X-3.1102N0340 Y.1969N0350 G0 Y-.4724N0360 Z.8816N0370 X-1.5354N0380 Y-.1969N0390 G1 Y.0394 Z0.0N0400 Z-.9317N0410 G3 X-1.3379 Z-1.0139 I-.0782 K-.4659N0420 G1 Z-.5368N0430 G3 X-1.4167 Z-.2756 I.3936 K.2612N0440 G1 Z.2756N0450 G3 X-1.3379 Z.5368 I.4724 K0.0N0460 G1 Z1.0139N0470 G3 X-1.5354 Z.9317 I-.2757 K.3837N0480 G1 Z0.0N0490 X-2.0079N0500 Z-1.3976N0510 X-1.6136N0520 Z-1.4961N0530 X-.8655N0540 Z-.2756N0550 X-.9443N0560 Z.2756N0570 X-.8655N0580 Z1.4961N0590 X-1.6136N0600 Z1.3976N0610 X-2.0079N0620 Z0.0N0630 X-2.3228N0640 Y-.0787N0650 G0 Y-.4724N0660 X1.5354N0670 Z-.8816N0680 Y-.1969N0690 G1 Y.0394 Z0.0N0700 Z.9317N0710 G3 X1.3379 Z1.0139 I.0782 K.4659N0720 G1 Z.5368N0730 G3 X1.4167 Z.2756 I-.3936 K-.2612N0740 G1 Z-.2756N0750 G3 X1.3379 Z-.5368 I-.4724 K0.0N0760 G1 Z-1.0139N0770 G3 X1.5354 Z-.9317 I.2757 K-.3837N0780 G1 Z0.0N0790 X2.0079N0800 Z1.3976N0810 X1.6136N0820 Z1.4961N0830 X.8655N0840 Z.2756N0850 X.9443N0860 Z-.2756N0870 X.8655N0880 Z-1.4961N0890 X1.6136N0900 Z-1.3976N0910 X2.0079N0920 Z0.0N0930 X2.3228N0940 Y-.0787N0950 G0 Y-.4724N0960 X3.1102N0970 Y.1969N0980 G1 Y.315N0990 X2.5N1000 G2 X2.2913 Z.5415 I-.8071 K0.0N1010 G1 Z.2559N1020 G3 X2.2339 Z0.0 I-.5984 K0.0N1030 X2.2913 Z-.2559 I-.541 K-.2559N1040 G1 Z-.5415N1050 G2 X2.5 Z0.0 I-.5984 K.5415N1060 G1 X2.7835N1070 G2 X2.4491 Z.7858 I-1.0906 K0.0N1080 G1 X2.4455 Z.7893N1090 Z1.0826N1100 G2 Z1.0828 I-.3032 K.0001N1110 G1 Z1.3858N1120 X2.1424N1130 X1.7784N1140 G3 X2.0079 Z1.0827 I-.0855 K-.3031N1150 G1 Z.2559N1160 G3 X1.8765 Z0.0 I-.315 K0.0N1170 X2.0079 Z-.2559 I-.1836 K-.2559N1180 G1 Z-1.0827N1190 G3 X1.7784 Z-1.3858 I-.315 K0.0N1200 G1 X2.4455N1210 Z-.7893N1220 X2.4491 Z-.7858N1230 G2 X2.7835 Z0.0 I-.7562 K.7858N1240 G1 X3.1102N1250 Y.1969N1260 G0 Y-.4724N1270 M02%（三）后处理先在操作导航器中选中各铣削图标，然后在“加工操作”工具条中单击“后处理”按钮，在“后处理”对话框中，后处理选择“MILL-3-AXIS”，单位选择“公制/部件” ，单击“确定”后，系统就会生成钻孔操作的NC加工代码，如图3-13所示 。图3-13 钻孔后处理程序该零件其他的数控加工编程与上相似，这里不作详述。下面是程序节选：铣平面程序：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-1.4282 Y1.3014 S0 M03N0050 G43 Z1.6929 H00N0060 Z1.3189N0070 G1 X-1.4716 Y1.2553 Z1.3019 F9.8 M08N0080 X-1.5852 Y1.1083 Z1.2522N0090 X-1.6842 Y.9512 Z1.2024N0100 X-1.7677 Y.7852 Z1.1526N0110 X-1.8349 Y.6121 Z1.1029N0120 X-1.854 Y.5472 Z1.0847N0130 X-1.8463 Z1.0827N0140 X-1.8386N0150 G2 X-1.7541 Y.5377 I0.0 J-.3779N0160 X1.7541 I1.7541 J-.5377N0170 X1.8386 Y.5472 I.0845 J-.3684N0180 G1 X1.854N0190 G3 X-1.854 I-1.854 J-.5472N0200 G1 X-1.8463N0210 Y.4055N0220 X-1.8386N0230 G2 X-1.6613 Y.3254 I0.0 J-.2362N0240 G1 X-1.645 Y.1121N0250 X-1.6613 Y.3254N0260 G2 X1.6613 I1.6613 J-.3254N0270 G1 X1.645 Y.1121N0280 X1.6613 Y.3254N0290 G2 X1.8386 Y.4055 I.1773 J-.1561N0300 G1 X2.0348N0310 G3 X-2.0348 I-2.0348 J-.4055N0320 G1 X-1.8463N0330 Y.1693N0340 X-1.8386N0350 Y-.1063N0360 X-1.3585N0370 G2 X-1.456 Y.0441 I.0599 J.1457N0380 X1.456 I1.456 J-.0441N0390 X1.3585 Y-.1063 I-.1574 J-.0047N0400 G1 X1.6928N0410 G3 X1.693 I.0001 J.1457N0420 G1 X1.8386N0430 Y.0393N0440 Y.1693N0450 X2.311N0460 X2.2864 Y.3361N0470 G3 X-2.2864 I-2.2864 J-.3361N0480 G1 X-2.311 Y.1693N0490 X-1.8463N0500 Y-.2756N0510 Z1.2008N0520 G0 Z1.6929N0530 X-1.24N0540 Z1.2992N0550 G1 Z1.1811N0560 Y.0236N0570 X-1.1652N0580 X-1.1647 Y.0388N0590 G2 X1.1647 Y.0389 I1.1647 J-.0388N0600 G1 X1.1652 Y.0236N0610 X1.1804N0620 X1.3148N0630 X1.3144 Y.0398N0640 G3 X-1.3144 I-1.3144 J-.0398N0650 G1 X-1.3148 Y.0236N0660 X-1.24N0670 Y-.1181N0680 X-1.0281N0690 X-1.0231 Y.0341N0700 G2 X1.0231 Y.0342 I1.0231 J-.0341N0710 G1 Y.0341N0720 X1.0281 Y-.1181N0730 X1.1804N0740 X1.4609N0750 X1.456 Y.0441N0760 G3 X-1.456 I-1.456 J-.0441N0770 G1 X-1.4609 Y-.1181N0780 X-1.24N0790 Y-.2756N0800 Z1.2992N0810 G0 Z1.6929N0820 M02%钻孔程序：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030
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