品质管理办法B0.doc

重庆XX汽车配件有限公司作业文件 XX-WI26-07品质管理办法版本： B/0编制： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 2016-08-12 发布 2016-08-16 实施重庆XX汽车配件有限公司 发布文件资料变更履历表版本修改通知单编号主题修改人修改日期归口部门A0新编2010812质量部A1与品质补充规定合一蒋方2011.6.25质量部A2补充完善2013.7.29质量部B0按新版文件编写指导书要求更换排版兰峰2016.8.12技质部重庆XX汽车配件有限公司文件编号H XX-WI26-07品质管理办法版本/修改B/0页 码 17 /171.0目的与适用范围1.1目的明确公司品质管控要求，确保公司产品质量满足顾客规定的要求。1.2适用范围适用于公司品质管控过程。2.0术语及定义2.1产品质量缺陷等级分类2.2批量不良：凡发生如下情况皆可确定为批量不良：1）缺陷等级9-10级，不良数3件；2）缺陷等级78级，不良数5件；3）缺陷等级46级，不良数30件；4）缺陷等级13级，不良数100件。3.0职责3.1 技质部是品质管理办法的归口管理部门，负责产品的进货检验、过程检验、最终检验、抽样检验，负责过程符合性检查、产品全尺寸检查、产品审核、不合格品管控、问题分析与纠正预防措施的监督执行，负责过程违规的监督考核。3.2 生产部负责执行品质管理办法及过程考核细则，负责临时措施与永久措施的执行。3.3 其他部门的职责见过程违规考核细则4.0工作程序4.1进货检验4.1.1供销部须在年度合格供方名单内进行采购。采购回的原材料、外协/外购零部件、标准件必须经进货检验员进行入厂检验，合格后才能办理入库手续。物流部必须见到进货检验员的签字或盖章手续才能收货。4.1.2进货检验员严格按照进货检验规范对采购的原材料、外协/外购零部件、标准件实施检查，原材料（包括标件）要求供方每批送货提交材质证明，外协/外购零件要求供方每批送货都要提交检查成绩表，每年提交一次材料理化分析报告（公司提供材料的除外）。进货检验员要核对相关材质证明，尺寸要进行抽样测量、复核，若发现不合格品按不合格品控制程序、供应商管理制度执行。4.1.3进货检验员依据附录1、2的抽样方案对入厂的外协/外购零部件、标准件进行抽样检验。4.1.4新增或变更供应商按供应商管理控制程序、设计和工程变更控制程序执行。 4.2过程检验4.2.1每个班次开始生产时或过程发生改变必须进行首件检验，只有首件判定合格才能进行批量生产。首件检验的具体要求按首、末件管理办法实施。4.2.2检验员对生产过程要不断进行巡回检查，随机抽取产品检测，发现不符合规定的产品或过程及时纠正，必要时进行考核。4.2.3生产过程中发现不合格品，检验员要立即进行标识，并督促责任者将不合格品隔离存放，单独流转，严禁不合格品与合格品混放。同时通知车间班长、质量工程师、车间主任进行评审处置。4.2.4各级人员在生产过程中严格执行“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的品质三不政策。防止不合格品流入顾客处。4.2.5工序加工完毕或每班次生产结束后，操作者、班长、检验员全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，则需对本批产品进行筛选，同时通知相关部门在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具等而影响生产。4.2.6公司座点焊、悬挂焊为关键工序，为保证焊接强度，防止批量假焊，操作者必须先进行试片全破坏试验，合格后再对首件进行半破坏试验。具体操作按焊接试验作业指导书实施。检验员对试片焊核直径进行检测并标注在试片上；为防止漏焊，对关重产品、螺母/螺柱（栓）数量多的产品，质量工程师必须明确要求划记全检，并对实施情况定期抽查。4.3最终（入库/出厂）检验4.3.1检验员按附录中抽样方案对入库产品进行抽样检查，并依据检验指导书、产品检查成绩表对抽取的产品进行检测，通常只记录5件产品的检测数据，若顾客另有要求，则按顾客规定执行。4.3.2除产品尺寸、外观检查外，检验员还需对产品标识、包装、状态、数量等进行检查，确保产品标识与实物一致，包装完好、状态正确、数量准确。4.4抽样检验4.4.1依据质量管理体系TS16949：2009技术规范的要求，公司按计数抽样验收批量交验产品，质量判定为零缺陷即C=0。4.4.2根据顾客对过程平均质量的要求，公司抽样数按AQL为0.01执行。进货、半成品及成品入库抽样方案按GB/T2828.12003执行。本抽样方案只适合已批量生产的产品。公司批量产品的验收采用一般检验水平。4.4.3正常情况下采用正常检验一次抽样方案，当连续验收五批产品有三批以上（包括三批）被判为不合格，则应采用加严检验一次抽样方案。只有当连续验收的批次分数达到30分（每合格一批记3分，不合格一批分数置0），中间无不合格批次，才能审请采用放宽检验一次抽样方案，并得到质量部负责人批准后才能实施。4.4.4抽样要采取随机分散抽取，对多个包装的每个包装都要抽取样品，避免只抽几个包装或只抽表面的，这易使不合格品漏检导致误判。具体的抽样方案见附录1、2。4.4.5产品检验结果应予以记录，对有数据检测要求的，必须记录检测的真实值。记录要求字迹清晰、数据准确、填写完整，并分类按规定的期限保存。4.5过程符合性检查4.5.1好的产品质量，来源于过程规定的有效执行。检验员必须随时对可能影响产品质量的过程因素人、机、料、方、测、环进行监视，对存在的问题及时予以纠正。对不听劝阻或屡教不改的人员严格按规定进行处罚。4.5.2质量班长及工程师要定期对过程符合性进行抽查，对相关规定的实施情况进行检查，发现问题立即纠正。必要时对责任人进行处罚。4.5.3质量主管及质量负责人定期对检验员、班长、工程师的执行情况进行审核，对存在的问题通过培训、沟通、考核进行及时纠正。对系统问题提交公司管理层进行解决。4.6产品全尺寸检查4.6.1每年初质量工程师拟定出公司所有交付产品及关重零件的全尺寸检测计划，定期组织检验员按计划进行产品全尺寸检测。质量工程师作好全尺寸检查表组织检验员依据产品图纸、产品检查成绩表进行检测并记录。4.6.2质量工程师对全尺寸检查结果进行分析，对不满足规定要求的尺寸组织相关部门进行整改直至合格。4.7产品审核技质部负责产品审核，产品审核员通常指定为质量工程师。产品审核的具体操作按产品审核作业指导书执行。4.8不合格品管控4.8.1技质部对不合格品必须重点追踪，防止不合格品非预期使用，对评审处置结果的及时性进行监督与考核。不合格品管理的具体要求按不合格品控制程序和不良品处理流程执行。4.8.2对隔离的不合格品，技质部应指派人员对其处理情况进行追踪、督促，准确掌握不合格品的处理信息，确保不合格品得到及时处理。4.8.3技质部应及时将不合格信息传递一线员工，以便类似质量问题得到重视。不合格信息应尽可能地用图片展示到车间，以便相关人员直观知晓。4.9问题分析与纠正预防措施4.9.1为防止不合格重复发生，技质部必须组织相关部门对不合格问题进行原因分析。问题分析应及时，从发生之日起，内部问题分析不得超过2个工作日，外部问题按顾客规定时间提交，通常不得超过3个工作日。4.9.2质量问题分析会通常采取集中讨论的方式，参加分析会的对象包括但不限于以下人员：责任者、相关管理人员、技质部工程师及管理人员。重大质量问题应有质量总监或技术总监参加。质量分析会应形成纪要传递相关部门知晓。4.9.3召开分析会前，技质部工程师应到现场了解问题产生的原因，收集与问题有关的信息，以便分析会有效召开。4.9.4制定纠正或预防措施包括但不限于以下的情况：1）内、外部批量质量问题；2）类似问题重复发生；3）重大质量问题（质量缺陷等级7级及以上的或质量损失1000元以上）；4）顾客要求整改或投诉的质量问题；5）影响到质量成本；6）影响到质量指标达成；7）月质量不良统计汇总排名前2位的产品。4.9.5为了客观地防止问题再发生，致力于寻找问题的根源，实施永久性对策，促进制造系统的不断改进。当满足以下条件时，问题的解决必须运用G8D的方法：1）问题的原因未知；2）顾客正在受到问题的影响且受到影响的各方已被定义；3）测量的结果表明了性能缺陷（低于要求值）；4）管理层提供必要的资源以找出问题的根本原因并防止再发生；5）问题的复杂性超出了个人能够解决的范围。4.9.6原因分析采用5WHY的方法进行，直至找到根本原因。采用G8D方法解决问题最后须形成8D报告，顾客投诉问题按顾客要求的方式反馈。其余问题形成纠正预防措施表。技质部应将制定的8D报告或纠正预防措施表公示到责任车间看板上，以便相关人员知晓并实施。4.9.7技质部应建立纠正预防措施台帐和8D报告台帐，以便对纠正预防措施实施情况进行追踪与验证并记录。对未按要求执行的视情节严重性处罚责任人或责任单位20元50元/次。4.10品质嘉奖与考核4.10.1嘉奖：个人改善或集体/小组改善嘉奖按公司提案改善制度进行嘉奖；班组连续3个月无品质问题，奖励班组100元；连续6个月无品质问题，奖励班组300元；连续12个月无品质问题，奖励班组500元。4.10.2互检发现不良嘉奖：员工在生产过程中，应对上工序流转下来的产品进行互检，发现上工序产品不良，应立即通知检验员进行确认，确认属实，检验员在3个工作日内提出书面申报，经质量部确认后报公司领导批准，按如下标准给予发现者奖励：4.10.2.1发现批量不良1）批量致命缺陷，会导致重大质量隐患（如产品焊接假焊、开裂、严重缩颈等可以继续流转/交付）奖励100-500元。2）批量严重缺陷，会影响产品功能/性能，奖励50-200元；若是在本工序不能进行正常生产作业（如不能装夹），奖励20-100元。3）批量一般缺陷，可能导致顾客投诉，奖励15-50元。4.10.2.2发现个别不良1）个别致命缺陷，可能导致重大质量隐患，奖励30-100元。2）个别严重缺陷，会影响产品功能/性能，奖励20-50元；若是在本工序不能进行正常生产作业，奖励10元。3）个别一般缺陷，顾客不会投诉，奖励5-10元。备注：如果不良来件为公司内部，对发现者嘉奖同时按6.4对有关责任人员进行相应处理。4.10.3质量奖金的颁发时间及方式：经公司主管领导批准生效所产生的奖金，于生效月之次月颁发；以文件形式通报全公司表彰。4.10.4质量问题考核细则:质量问题问题性质缺陷等级直接责任人下工序间接责任人直接责任工序品检员间接责任工序品检员班长/车间主任部门主管/部长客户投诉(8D)批量200-50050-200150-20030-10050-150100-200个别但重复发生100-200/30-50/20-50/个别9-10级50-150/客户抱怨(一般)个别8级30-100/产品人为不良(公司内部所有环节，含物流和库房)批量但未流转（本车间内下工序发现）50-300/20-100/20-100/批量已流转下工序（跨车间）100-20050-10050-10030-5050-100/批量已流入物流库房200-500100-300100-30050-200100-30050-200个别但重复发生30-150/15-50/个别但未流转6-10级20-50/5级10-20/个别且已流转下工序6-10级30-100/5级10-50/备注：1、责任划分依据专案分析会会议结果；2、员工自己发现自己制造的个别产品人为不良原则上不作处理。3、本考核细则只适用于轻微质量事故（直接经济损失1千元以下），质量事故损失在1千元以上的将按公司质量事故责任制度规定执行。4.凡顾客投诉质量问题（无论口头或书面），质量部均要追究其责任进行处罚，对重复或批量问题责任单位进行原因分析并制定纠正措施，防止问题生再次发生。5.如在顾客处造成返工费用的由操作者自行承担。4.11过程违规考核细则序号问题及要求现象/案例扣款对象扣款额度1未按要求进行生产作业准备检查/维护保养（包含夹具点检）上班后立即生产/未实施或直接进行记录等操作者20-502未按照要求实施首末件检查未对比样件/检具/进行自检、互检及专检并签字确认等操作者/班组长/品检20-503首件不合格就进行量产专检确认首件不合格，但生产部无放行许可仍进行生产车间主任/班长/操作者50-1004焊接开机前或生产过程中未按照作业文件规定进行修挫未及时修挫操作者10-205修挫后未进行试片焊接和撕裂实验修挫后未进行试片焊接/撕裂实验或电极修挫不符合规定要求，打出来的焊点外观不良操作者10-207焊接生产过程中试片次数未按规定时机进行在规定时机未做试片操作者10-208焊接首/末件必须进行半破坏操作，判断强度是否合格并标注半破坏处焊接首/末件未进行半破坏或标注操作者10-209未按规定在首/末件上标识首/末件未标识或标识不全操作者/班长/检验员10-2010生产过程质量记录不及时或内容不真实巡回检查表、设备点检、夹具点检、焊接参数记录、作业准备验证记录等未按规定及时记录或内容与实际不符合操作者/班长/检验员10-2011点检或使用中的问题未报告点检或使用中发现的问题未及时报告操作者/班长10-2012摆放不到位或装夹不到位就操作有效措施指:师傅/班长/工段长督导把关；操作者/班长30-5013每种产品必须都有标识，且同一盛具内不允许存在两种不同的标识产品无标识或存在两种以上的标识卡责任区域部门/责任人20-5014标识内容填写不完整，并无相应人员签字标识内容填写不完整或无相关人员签字确认责任人10-3015未使用规定盛具，摆放不整齐未使用规定盛具，或使用临时盛具摆放不整齐，凌乱，造成零件变形责任人50-10016交付时未使用交付用盛具责任人50-10017使用完好盛具，使用时必须进行检查，并及时汇报处理修复使用明显损坏盛具责任人20-5018产品不允许直接摆放在地面上，如必需要临时摆放时，必须用塑料布或木方隔离，并确保整齐不变形产品直接摆放在地面，且无木方或塑料布隔离责任区域部门/责任人50-10019取件或搬运零件时必须戴手套，不允许用手直接接触零件直接用手接触零件操作者10-3020零件在生产和搬运过程中，必须轻拿轻放，杜绝野蛮操作，造成零件变形野蛮操作（产品抛、甩、猛力撞击等）操作者20-5021雨天运输车辆篷布必须防护严实，不漏雨水，并及时处理篷布破陋现象处理不及时物流运输50-20022无作业标准生产生产时无工艺文件或临时工艺操作者30-5023作业文件不受控现场使用的作业文件过期或无效现场管理者20-5024不合格品纠正不到位不合格品排查（包括内部及顾客处）不彻底再次发现直接排查责任人20-20025报废品没有及时处理责任单位接到报废通知单后没有按规定及时报责任人车间主任10-5026责任单位收到审核完的报废通知单没有按规定及时将报废品移到废料区责任人10-5027返修品返修不及时返修产品没有按规定期限完成，存放时间过长操作者/班长/车间主任10-5028顾客不良退货处理不及时顾客退回不良品判定不及时或判定后没有及时处理库管员/检验员/车间管理员10-5029产品未按区域存放待处理品与合格品存在同一区域，待加工品与已完工产品放在同一区域合作现场管理者20-5030产品未按规定装箱产品装箱时没有将箱底的油污/杂质及废料清理干净；有外观要求的产品没按规定进行装箱防护操作者/检验员/班长20-5031生产过程中未进行自主检查未对产品关键部位按规定的频次目视检查/数孔/划记等操作者20-5032不合格产品标识后未隔离存放有不合格标识的产品混入在合格品盛具中流转责任人50-10033不合格产品私自流转/返修/转移/藏匿/报废未报知当班品检/未经品检判定/返修后未经品检签字确认责任人/管理者各扣5034调试生产产品私自流转未经品检确认责任人30-5035拒绝执行品质人员品质管控要求重大质量隐患停机要求/专案分析、会议纪要等责任人/管理者各扣50-10036产品流转单据标签未有授权代签字/签章代签合格证/首末件等责任人20-5037品检人员批量漏检/误检针对须进行出入库检验的材料/配件/产品品检员50-20038品检人员错误判断造成后（如报废、返修）品检员50-50039新员工未经培训独立上岗操作，未采取有效措施新员工未得到识别、新员工无专人带、新员工未培训就上岗操作、新员工培训不合格就上岗操作管理者/品检（如品检未提出或制止）各扣20-5040私自修改作业参数/流程作业参数未经工艺技术部门同意擅自变更操作者50-20041工艺技术管理失误造成品质问题工艺文件编制失误/参数设定错误/模夹具开发或维修失误等技术/模具开发人员50-20042维修/维护失误造成品质问题错误更换部件/未按要求维护保养设备/模夹具维修人员50-20043未按要求/计划进行模夹具维护保养模夹具超期/超量生产模夹具维修人员20-10044纠正/预防措施未按期完成或未有效追踪纠正/预防措施或不符合项没有在规定期限内完成或未有效追踪整改，改善进度表/会议纪要要求求没有按时完成责任人20-10045产品标识/包装错误,造成后果后果:指错误流转/交付责任人50-20046质量信息反馈不及时,导致产品拒收顾客停产投诉10分钟内未反馈回公司责任人员/部门物流/售后人员100-20047对品质人员进行伤害者,不问理由伤害指:漫骂侮辱威胁恐吓甚至人身攻击责任人500以上，严重者开除备注：1、上述条款涉及检验员的，如属于检验员自己发现，不追究检验责任，如流出到下工序，将追究检验员责任；2、对重大违规事件追溯管理者（班长/工段长/部门主管/部长）责任，凡给公司造成不良影响及严重后果者将按公司质量事故责任制度规定处理。4.12质量扣款的时间及方式：质量处理报告由相关部门/人提出后，报主管部门领导批准，从