毕业设计（论文）-7.5-15型外胎硫化10工位生产线的传送线设计.doc

7.5-15 型外胎硫化 10 工位生产线的传送线设计 目录 摘要.V ABSTRACT.VI 第一章 引言.1 1.1 研究背景及发展趋势.1 1.2 本设计的目的及意义.1 第二章 设计参数和设计要求.2 2.1 设计参数.2 2.2 设计的工艺需求.2 第三章 方案的说明与比较选择.3 3.1 方案一的说明.3 3.2 方案二的说明.3 3.3 方案三的说明.4 3.4 方案的比较与选择.5 3.5 方案的系统框图.6 第四章 输送机与其相关部件的选用.7 4.1 输送机的介绍与选择.7 4.2 板式输送机以及主要部件的选取.8 4.2.1 板式输送机确定.8 4.2.2 主要部件的选取.8 4.3 板式输送机的设计计算.9 4.3.1 原始数据和资料.10 4.3.2 主要参数的选择与计算.10 4.3.3 牵引力的计算.12 4.3.4 功率计算.16 4.3.5 牵引链链节数量的计算.17 4.3.6 减速比的计算及驱动装置的选择.19 4.3.7 电动机的校核.20 4.3.8 板式输送机的安装与调整.22 4.3.9 关于输送机的特别说明.24 第五章 PLC 的选择与安装.25 5.1 PLC 产品比较与选择.25 5.2 控制系统的 I/O 点及地址分配.26 5.3 PLC 型号的选型.28 5.4 PLC 的基本安装与接线.29 5.4.1 系统的安装.29 5.4.2 系统的接线.30 5.4.3 其他问题的处理方法.31 第六章 传感器的选择.32 6.1 传感器的介绍.32 6.2 传感器的比较与选择.33 第七章 电器元件的选择.36 7.1 低压断路器.36 7.2 熔断器.37 7.3 热继电器.38 7.6 行程开关.40 7.7 交流接触器.40 第八章 功能流程图.42 8.1 功能流程图的介绍.42 8.2 使用规则及结合设计说明.42 第九章 对梯形的说明.44 9.1 梯形图介绍.44 9.2 编程指令说明与规则.44 第十章 总结.46 参考文献.47 致谢.48 摘要 影响轮胎的质量和硫化效率有多种因素，其中轮胎的传送线直接影响着轮胎的质 量和硫化效率。为了改善这一现状，使压制成型后的轮胎在输送过程中更加稳定与快 速，本设计对轮胎的传送线进行了优化，并使用了自动化控制，大大提高了硫化效率。 7.5-15 型外胎硫化 9 工位生产线的传送线设计，使用了可编程控制器控制传送机 构，把压制成型后的轮胎输送到硫化工位上。其主要结构采用了西门子 S7-200 系列 CPU226DC 输入/继电器输出以及两块 EM223 扩展模块组成的控制系统，利用三相异步电 动机以及减速器组成的驱动机构来驱动板式输送机，通过输送机来传送压制成型后的 轮胎。使轮胎平稳的、准确的输送到硫化工位上。与传统的手动控制传送线相比，本 设计大大提高了硫化效率，降低了劳动强度。 关键词：轮胎传送线，板式输送机，轮胎硫化，可编程控制器，自动化控制 第 1 页 第一章 引言 1.1 研究背景及发展趋势 目前，国内轮胎硫化生产线的传送线多采用板式输送机、辊道输送机、链板输送机等 主要硬件，其控制系统有微机、模糊控制等软件。近年来可编程序控制器（PLC）发 展极为迅速，采用可编程序控制器（PLC）来控制轮胎硫化生产线传动，基本上实现 了轮胎输送的自动化生产，大大提高轮胎硫化的生产率。近年来对板式运输机机理进 行了进一步的优化设计，运用散体力学理论对以高层散体物料为工作对象的板式输送 机进行了机理分析，并取得了较大的成就。此成果将能应用于硫化生产线的传送线。 从而大大提高了轮胎的输送效率。轮胎硫化生产线的传送线将采用计算机识别判断， 淘汰传统目测、手模检测方式的趋势，提高生产精度和工作效率。 在国外应用了动力学原理来对输送机进行设计,对静态设计采用动态分析的手段来 对其结果进行改进,用动态分析与动态跟踪的方式分析了输送机的动张力,实现了可调速 功率的平衡系统与监控系统,减轻动载对元件的冲击,大大延长了其使用寿命，减少了轮 胎输送线的投入成本。在控制系统部分，将采用比 plc 功能更加强大的紧凑型多功能控 制器。将进一步完善设备网络化和控制一体化，实现工业网络一体 1.2 本设计的目的及意义 设计 7.5-15 型外胎硫化 9 工位生产线的传送线的目的是能平稳地把待硫化的轮胎 准确、有序的传送到硫化工位上，使硫化工序能有序的进行。采用了可编程序控制器 （PLC）控制待硫化传送线系统能使输送轮胎的传送系统实现自动化生产，改善了轮 胎在传送过程中的条件，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，生产过程更加稳 定和可靠，同时实现了轮胎传送的自动化生产，提高了硫化效率，对整个生产系统起 了一定的促进作用，目前轮胎在输送过程中由于挤压、翻转等引起的损坏现象影响了 轮胎的生产率。本设计的传送系统能大大减少该现象的发生，提高轮胎的整条生产线 的生产效率，降低工人的劳动强度，降低生产成本，同时提高生产过程的安全性和可 靠性。 第 2 页 第二章 设计参数和设计要求 2.1 设计参数 1被输送物品的详细特征 图 2.1 轮胎尺寸标记 斜胶轻型载重汽车轮胎： 型号：7.5-15；前进牌；轮胎直径 D：780mm 断面宽度 B：215mm；轮辋直径 d：350mm 重量：45 2硫化的具体要求 硫化工位为 9 工位,一次一工位硫化罐硫化 2 个轮胎；硫化时间为 9 分钟；硫 化温度为 150 摄氏度。 2.2 设计的工艺需求 1降低轮胎在输送过程中的受损情况，减少轮胎的非硫化时间，提高生产率； 2使呆硫化的轮胎能够迅速、平稳的、准确的输送到呆硫化的工位上，并能保证输送 过程的连续性； 3合理安排输送线的布局，使硫化生产率跟上一工序的生产率相互匹配 第 3 页 第三章 方案的说明与比较选择 3.1 方案一的说明 方案的说明： 1. 压制成型后的轮胎经 1 号输送机输送到 2 号输送机上，经过 9 段独立式输送机传送 到 3 号输送机上。3 号输送机在根据工位是否需要轮胎来决定正反转； 2. 硫化完成后，经过冷却输送机把轮胎送到硫化效果检验，不合格的轮胎经 6 号输送 机返回，同时不合格的轮胎返到 4 号机的某个工位再进行硫化； 3. 9 段独立输送机可储存一定数量的轮胎，以保证硫化生产能连续的进行。 9段 独立 式输 送机 压制成型后输送进入硫化 车间 冷却输送 不合 格返 回 合格 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 工位1 工位2工位3 工位4 工位5工位6 工位7 工位8 工位9 硫化 效果 检验 过热水罐 （提供一定 的压力和温 度的蒸汽） 1 2 3 4 6 3.1 方案一布局图 3.2 方案二的说明 方案的说明： 1. 压制成型后的轮胎经 1 号输送机输送到 2 号输送机上，经过 9 段独立式输送机传送 到 3 号输送机上。3 号输送机根据哪个工位需要轮胎来决定输送机的起停； 第 4 页 2. 轮胎硫化完成后，经过冷却输送机传送到硫化效果检验，不合格的轮胎再经过 5 号 输送机返回到硫化工位上进行再硫化； 3. 9 段独立式输送机可储存 9 个硫化轮胎，以保证硫化生产的连续进行，同时返回段 也可以储存轮胎。 3.2 压制成型后输 送进入硫化车 间 9段 独立 式输 送机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 工位1 工位2工位3 工位4 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 工位5工位6 工位7 工位8 工位9 冷却输送 不合 格返 回 合格 硫化 效果 检验 过热水罐 （提供一定 的压力和温 度的蒸汽） 1 3 2 方案二布局图 3. .3 方案三的说明 方案的说明： 1、压制成型后的轮胎经 1 号输送机输送到 5 号输送机上，根据各个工位是否需要轮胎， 然后决定 5 号输送机正反转；正转传到 12 号输送机上，反转传到 6 号输送机上。 2、轮胎硫化完成后，经过冷却输送机传送到硫化效果检验，不合格的轮胎再经过 10 号输送机返回到硫化工位上进行再硫化； 3、9 段独立式输送机可储存 9 个硫化轮胎，以保证硫化生产的连续进行，同时返回段 也可以储存轮胎。 第 5 页 压制成型后输送 进入硫化车间 9段 独立 式输 送机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 硫化 机 工位1 工位2工位3 硫化 机 工位5 工位4 硫化 机 工位6 硫化 机 工位7 硫化 机 工位8 硫化 机 工位9 不合 格返 回 合格 硫化 效果 检验 过热水罐 （提供一定 的压力和温 度的蒸汽） 1 5 6 10 11 12 图 3.3 方案三布局图 3.4 方案的比较与选择 方案一：整个传送线的总长度合理，机构紧凑，节约了大量空间。使用了两段输 送机来分配硫化轮胎，所以轮胎到达硫化工位所需要的时间也相对较少，使用的电机 数目也相对较少，节约了成本，但是轮胎在输送至硫化工位和从冷却段返回时重复了 运行路线，并且输送机 3 会因为不能及时的把轮胎输送到 4 号跟 8 号输送机上，造成 了工位的等待，影响了硫化效率。 方案二：整个传送线布局简单，需要的电机数目也相对较少。在不合格返回段还 有 3 段独立输送机，可储存一定的轮胎。改进了方案一的重复运行路线的缺点。但是 其整体长度过长，轮胎输送到硫化工位上的路线也比较长，使硫化工位出现长时间等 待现象，延长了非硫化时间。 方案三：在综合方案一和方案二优点的基础上，做了进一步的改进。它可以尽快 地把待硫化的轮胎送到需要的工位，大大缩短了等待时间，提高了生产效率，也在一 定程度上提高了整个系统的自动化，尽可能合理地满足了实际生产过程中对传动系统 第 6 页 的要求。 经比较分析，确定选用方案三。 3.5 方案的系统框图 电源 主令 电器 PLC 电动 机 图 3.5 系统框图 第 7 页 第四章 输送机与其相关部件的选用 4.1 输送机的介绍与选择 输送机械又称连续输送机械。输送机械是沿着一定的输送路线运输货物的机械。 连续输送机械可分为两种形式：成件物品连续运输机和散状物料连续运输机。成件 物品连续运输机有带式输送机、板式输送机和悬挂式输送机等。散装物料连续运输 机有螺旋输送机、埋刮板输送机和振动输送机等。按照它们所运货物的种类可以分 为输送件货的和输送散货的。由于本设计运送的是挤压成型的轮胎即成件物品，并 且同时要满足连续输送，结构简单紧凑，便于实现自动控制，造价低等要求。可供 选择的输送机械有带式输送机、悬挂式输送机和板式输送机。 1、带式输送机 由驱动装置拉紧装置输送带中部构架和托辊组成输送带作为牵引和承载构件， 借以连续输送散碎物料或成件品。带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料 的机械。 ，它既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送但是它用输 送带牵引和承载货物，靠摩擦驱动传递牵引力；在以较低的速度传送货物时容易打 滑，而在较高的速度运行时又容易使传送带和货物之间产生相对滑动损坏货物，同 时需要加装增大包角的机构使整个系统复杂化，并且降低了传送效率，不能实现反 向输送 2、板式输送机 而板式输送机则用链条牵引，用固定在链条上的板片承载货物，靠啮合驱动传 递牵引力。无须增加机构以增大包角，并且可以实现反向输送，结构相对简单运行 平稳可靠，输送成件物品的位置精度较高，可实现正反两个方向的输送，输送能力 大，可以进行长距离的输送，可达 2 千米。适用范围广。对工作环境要求不是很高， 可安装在室内，也可安装在室外，允许环境温度为-10+45 度，刚铺板结构的板式 输送机允许输送温度达 400 度的铸件及其他物品。输送线路布置灵活；在输送过程 中可进行分类、干燥、冷却，检测等各种工艺。 3、悬挂输送机 悬挂输送机是一种运送成件物品的连续运输机械，广泛的应用在大批量流水线 第 8 页 的各行各业，其有以下特点：能在三维空间内运行。它可以根据工艺流程的要求造 成平面或空间封闭线路，能长距离输送 其范围可从数米到数百米，如采用多机启 动，则会更长。能输送各种形状尺寸（长达数米）及质量很大的物品，运行速度范 围较大，可调速，适应的工作范围较宽， 根据本设计的需要可知，传送线输送的是高温的轮胎，在输送过程中不能受到 挤压等现象，而且需要它在传送的过程中平稳的运行。带式输送机不能承受高温， 悬挂式输送机对轮胎有很大的作用力，所以，将三者进行比较确定选用板式输送机 作为传送机构。 4. .2 板式输送机以及主要部件的选取 4.2.1 板式输送机确定 板式输送机中常见的为磷板输送机。如将鳞板改为平板，就成为连续式平板式输送 机。输送机由头轮装置、鳞板链条装置、尾轮张紧装置、机架和驱动装置组成。头部 链轮经驱动后，鳞板链条装置中的牵引链和链轮相啮合，带动整个鳞板沿输送机的纵 向中心线运动，而滚轮则沿着固定在机架上的轨道行走，从而完成输送工作。BLT 型磷 板输送机是通用型固定式板式输送机的一种结构形式。该机具有板面结构刚度好、质 量轻、承载能力大，运动阻力小等优点。所以选用 BLT 型磷板输送机。 3 4.2.2 主要部件的选取 1.磷板装置以及牵引链的说明； （1）行走轮以滚动摩擦代替滑动摩擦，使运行阻力降低 55%左右，大大降低了输送机 的牵引力和功率消耗 （2）槽板底板采用波浪形冲压机构。底板用斜肋、横肋以及角钢加强，故刚度好、耐 冲击。 （3） 两牵引链分别用短轴连接代替长轴连接，且与行走轮分开，这样既节省了贵金 属，降低了成本，而且安装和维修业方便。 （4）分别以套筒滚分链、冲压链和铸造链为牵引构件。 可根据磷板的宽度 B=1000（由第四章计算可得）来选择磷板装置的标准尺寸，由 第 9 页 标准鳞板装置的技术参数可知，牵引链的节距 P=315。 2驱动系统的选择 驱动系统包括驱动装置和头轮装置两大部分，由于本设计运行速度较慢，而且速度 已经固定，所以选择以下传动结构形式： 电动机带轮副行星摆线针轮减速器十字滑块连轴器头轮装置。 3尾轮张紧装置的选择 螺旋张紧装置是板式输送机常用的张紧形式。这种装置突出的优点是结构简单和 尺寸紧凑，缺点是需要定期检查和张紧。在尾轮轴上，一个链轮用键固定在轴上，另 一链轮则自由地装在轴上。这样做可使链轮能随着链条关节的位置而自动定位，并且 可使两根链条的受力趋于均衡。张紧链轮的齿数一般与头轮齿数相同。 尾轮装置可分为 BLT、BLY 和 BLZ 三种型式，按鳞板的宽度不同，它们的张紧行程 为：B=650mm 时，S=500mm B=800 至 1200 时，S=500mm 经比较分析，确定用 BLT，S=500 螺旋张紧装置。 3 4机架的确定 板式输送机的机架有头轮装置支架、尾轮装置支架、中间支架、凸轮段支架和凹 弧段支架等。机架一般用角钢或槽钢焊制而成。输送机中间的供滚轮行走用的水平支 承轨道，一般 46 米制成一节,用角钢或槽钢制作，也有用轻规制作的。在凹弧段的 支承轨道的上方需装设压轨，防止行走滚轮转向时，由于采用了较小的弯曲半径而抬 离轨道。用于生产流水线中的板式输送机，在操作区段上往往还安装各种形式的栏杆， 以保障安全。 头轮装置支架、尾轮装置支架、中间支架均选择与鳞板宽度 B=1000 相对应的标准 支架。 3 4.3 板式输送机的设计计算 板式输送机的设计计算，这里主要是选型设计计算。计算方法分为两个阶段，第 一阶段初步计算；第二阶段校核计算。初步计算的内容是根据给定的数据和 资料，确定输送机板带装置的结构形式、底板宽度、运行速度、牵引力及电动机功率 等基本参数。校核计算是根据这些计算所得到的参数，从样本中选择相宜的产品，并 第 10 页 校核计算速度、功率和生产率。 4 4.3.1 原始数据和资料 1.被输送物品的详细特征 斜胶轻型载重汽车轮胎： 型号：7.5-15；前进牌；轮胎直径 D：780mm 断面宽度：215mm；轮辋直径 d：350mm 重量：45 2.输送机的工作制度 工作日：300 天年；工作小时数 24 小时天 3.输送机的工作条件 安装地点：厂房内 工作环境温度：4045 4. 要求硫化罐间距为 1.5 个轮胎直径。 4.3.2 主要参数的选择与计算 1板带宽度 根据机械化运输设计手册 4 P 公式 2-3-6 365 （4-1）)10050( bB 式中： B-板带宽度（mm） ； b-被输送的成件物品的最大横向尺寸； mmb780 mmBBBBBB880100780 1211106#21 结合机械化运输设计手册 4 P 表 2-3-1 365 取标准宽度mmBBBBBB1000 1211106#21 其中： -1 号输送机使用的板带宽度； 1 B 第 11 页 -2 号5 号、7 号9 号、13 号17 号输送机的板带宽度； #2 B -6 号输送机使用的板带宽度； 6 B -10 号输送机使用的板带宽度； 10 B -11 号输送机使用的板带宽度； 11 B -12 号输送机使用的板带宽度； 12 B 注：详见整体布局图的说明部分。 2运行速度 板带运行速度主要是根据板带宽度、用途及生产要求，按机械化运输设计手册4， P361 表 2-3-5 规定的速度系列，在 0.011.00 m/s 的范围内选取。 一般用途的板式输送机 V=0.10.4 m/s。牵引链节距 P= 250400 mm ，链轮齿数 Z=6 的板式输送机，V= 0.3 m/s 。 运输用的板式输送机，在底板宽度尺寸已经选定的情况下，其运行速度应与规 定的生产率相适应。 根据输送机的硫化时间，板带运行速度选择如下： V =0.064 m/s ； 1 V= 0.3 m/s 。 #26 B 10 B 11 B 12 B 3输送机生产率 当输送机的底板宽度已经给定，或者必须按计算宽度校核可能的生产率时，可按 下述公式确定。 连续输送见机械化运输设计手册 4 公式 2-3-11： 366 P （4- V A m Q6.3 2） 式中； Q - 输送机的生产率（t/h） ； m - 单件物品质量（Kg） 第 12 页 V - 运行速度（m/s） ； A - 相邻两物品的间距（m） ； h t Q8064.0 28.1 45 6.3 1 h t Q623.0 78.0 45 6.3 11max 为 1 号输送机的生产率； 1 Q 为 11 号输送机的最大生产率。 11max Q 4.3.3 牵引力的计算 1线荷载 （1） 自重线荷载 q 0 输送机行走部分的自重线荷载 q 可以从有关产品样品中查得。BLT 型磷板输送 0 机的自重线荷载 q 见机械化运输设计手册 4P表 2-3-13，对应板带宽度为 1000mm 0365 的自重线荷载为 1760 N/m。 （2） 负载线荷载 qM 对于成件物品见机械化运输设计手册 4P公式 2-3-18 365 (N/m) (4-3-1) A m qM 10 式中； m-单件物品质量（Kg） ； A-相邻两物品的间距（m） ； m N qM5625.351 28 . 1 4510 1 5 m N qM9230.576 78 . 0 4510 5 #2 m N qM139.58 74. 7 4510 6 5 m N qM2500.281 6 . 1 4510 5 10 第 13 页 m N qM9230.576 78 . 0 4510 5 11 m N qM7310.44 06.10 4510 5 12 2输送机线路上各区段行走部分运行阻力的确定 （1） 直线区段阻力 在水平区段上的运行阻力见机械化运输设计手册 4P公式 2-3-20 367 (4-3-2) wqLF ii 式中； L -该区段的水平投影长度（m） i q - 输送机底板上单位长度的荷载（N/m） ； 对于承载分支： 10M qqq m N qqq M 5625.21115625.3511760 1015 m N qqq M 923.23369230.5761760 #20#2 5 m N qqq M 139.18181390.581760 6065 m N qqq M 2500.204125.2811760 100105 m N qqq M 9230.23369230.5761760 110115 m N qqq M 7310.18047310.441760 120125 对于空载分支 m N qq1760 0 w-阻力因数；当滚轮装在滑动轴承上时 w = 0.080.11，当滚轮 装在滚动轴承上时 w = 0.0250.04。 BLT 型鳞板输送机的阻力因数 w 按机械化运输设计手册 4P 表 2-3-15 板带 368 宽度为 1000mm 对应的阻力因数 w 为 0.060 。 NF9971.1233060. 074. 95625.2111 1 NF3680.109060. 078 . 0 9230.2336 #2 第 14 页 NF3438.844060 . 0 74 . 7 1390.1818 6 NF9600.195060 . 0 6 . 12500.2041 10 NF6726.1609060 . 0 48.119230.2336 11 NF0985.1232060 . 0 06.102500.2041 12 （2）链轮处阻力 牵引链绕过驱动链轮时的阻力 F 见机械化运输设计手册4P 公式 2-3- 0369 25 (N) （4-3-4）)( 120 FFwF n 式中； w -驱动链轮上的阻力因数；w = 0.030.05 22 F -驱动链轮上牵引链绕入端的张力（N） ； n F -驱动链轮上牵引链绕出端的张力（N） ；由机械化运输设4 1 P，F = ，取 4000N 3701 NF40001000 min NF6999.261)40009971.1233(05 . 0 1 01 NF4659.205)40003180.109(05 . 0 1 #02 NF2172.242)40003438.844(05 . 0 1 06 NF7980.209)40009600.195(05 . 0 1 010 NF4836.280)40006726.1609(05 . 0 1011 NF6049.261)40000985.1232(05 . 0 1 012 牵引链绕过张紧链轮时的阻力 F 见机械化运输设计手册4P公式 2-3- 369 26 (N) （4-3-5） m FwF 2 式中； 第 15 页 w -张紧链轮上的阻力因数，w =0.050.08；取 0.08 2 2 -张紧链轮上牵引链绕入端的张力（N） ；= m F m F n F NF7198.989971.123308 . 0 1 NF7454 . 8 3180.10908 . 0 #2 NF5474.673438.84408 . 0 6 NF6768.159600.19508 . 0 10 NF7738.1286726.160908 . 0 11 NF5679.980985.123208. 0 12 （3）装料装置的阻力，在输送成品物件时，装料装置的阻力一般不必计算。 （4）初张力 初张力亦称之为最小张力，它由张紧装置产生，有了处张力即可避免牵引链出现 负力，以保证输送机正确和可靠的工作。板式输送机的初张力，一般为： F= 1000 4000 N min （5）确定最小张力点 板式输送机计算牵引力之前，必须首先确定最小张力点，以作为牵引力计算的起 始点。最小张力点的位置取决于输送机线路的几何形状，负荷的分布和驱动装置的位 置。通常情况下，取牵引链脱离驱动链轮之点为最小张力点。 （6）牵引力计算 通常采用概略计算法，板式输送机牵引力的概算公式见机械化运输设计手册4P 公式 2-3-33 371 （4-3-)(1.1 0minmax qHLqqLwFF KF 6） 式中； F板式输送机的初张力（N） ； min w 运动阻力因数； 第 16 页 q 板式输送机上单位长度的荷载（N/m） ； q 自重线荷载（N/m） ； 0 L 板式输送机承载分支全长的水平投影（m） ； F L板式输送机空载分支全长的水平投影（m） ； K H 板式输送机的爬升总高度(垂直投影)（m） ； NF3968.575774.9)5625.3511760(06.040001.1 1 max NF3048.452078.0)9230.5761760(06.040001.1 #2 max NF7781.532874.7)1390.581760(06.040001.1 6 max 1760(6.1)2500.2811760(06.040001.1 10 max F N2975.584420sin6.1)2500.281 NF6398.617048.11)9230.5961760(06.040001.1 11 max NF7838.559706.10)7310.441760(06.040001.1 12 max 根据验算证明，按公式（2-3-33）计算所得之概算值 F均大于按“逐点计算法” max 所得之详细计算值，即。一般情况下，按概算公式计算牵引力即可。但是，若 1max FF 按概算公式计算所得牵引力 F之值略大于某一许可牵引力量级时，则应按照逐点计 max 算法计算牵引力。 4.3.4 功率计算 板式输送机驱动装置电动机功率按下式计算见机械化运输设计手册4P公式 2-3- 371 34 （kW） （4-3- 1000 0v KF P 7） 第 17 页 式中； K-电动机功率的储备因数，K=1.151.3；取 1.2 F -驱动链轮的牵引力（N） ； 0 v-板带的运行速度（m/s） ； -驱动系统的总效率，见下表。 表 4.1 系统总效率 驱动系统形式 总效率 0.78 0.77 0.73 其中： -电动机-带轮副-行星摆线针轮减速器-十字滑块连轴器-头轮装 置； -电动机-带轮副-行星摆线针轮减速器-链传动-头轮装置； -电动机-带轮副-齿轮减速器-二级齿轮传动头轮装置。 kWP5669.0 78.01000 064.03968.57572.1 1 kWP0863.2 78.01000 3.03048.45202.1 #2 kWP4594.2 78.01000 3.077818.53282.1 6 kWP6974.2 78.01000 3.02975.58442.1 10 kWP8480.2 78.01000 3.06398.61702.1