涡轮箱体孔数控加工工艺与镗直径43孔夹具设计【三维UG零件】[CAD高清图纸和文档]
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大学 毕业设计论文（说明书） 涡轮箱体孔数控加工工艺与加工直径43夹具设计学 院学院专 业机械工程及自动化班 级机自姓 名学 号指导老师 2016年 4 月 日 23摘 要涡轮箱体的加工工艺及夹具的设计，其中包括零件加工的工艺设计，工序的设计，以及专用夹具的设计一共三部分。众所皆知，我们在工艺设计中要必须首先去对零件进行仔细的分析，了解它的工艺，然后再设计出毛坯的结构，同时选择好零件的加工基准并设计出零件的工艺路线，接下来，我们要对零件的各个工步工序进行尺寸计算，主要是决定出每个工序的工艺装备和它的切削用量，再接着进行专用夹具的设计，对夹具的各个组成部件进行设计，比如定位元件，夹紧元件，引导元件，夹具体，机床的连接部件和其它的部件，同时我们要计算好夹具定位时产生的误差以及分析好夹具结构的好与坏，在以后的设计中要改进。关键词：切削用量，误差，工艺，夹紧，工序，定位，AbstractShell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later.Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning error目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV第1章 绪 论11.1 涡轮箱体的加工工艺简述11.2涡轮箱体的加工工艺的流程11.3涡轮箱体夹具简述21.4机床夹具的功能21.5机械工艺夹具的发展趋势21.5.1机床夹具的现状21.5.2现代机床夹具的发展方向2第2章 零件的分析42.1零件的形状42.2零件的工艺分析5第3章 工艺规程的设计63.1 确定毛坯的制造形式63.2 基面的选择63.3 制定工艺路线63.3.1 工艺路线方案一63.3.2 工艺路线方案二73.3.3 工艺方案的比较与分析73.4 选择加工设备和工艺装备83.4.1 机床选用83.4.2 选择刀具83.4.3 选择量具83.5加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定83.6确定切削用量及基本工时9第4章 镗孔夹具部分174.1 研究原始质料174.2 定位、夹紧方案的选择174.3切削力及夹紧力的计算174.4 误差分析与计算194.5定位销选用204.6 夹具设计及操作的简要说明20结 论21参考文献22致 谢23第1章 绪 论1.1 涡轮箱体的加工工艺简述涡轮箱体加工处理是指改变形状，尺寸，相对位置等全过程的性质的加工坯料的方法，该方法是基于所述工作者的处理。举个例子：一个处理流程的粗加工 - 精加工 - 装配 - 检验 - 包装的这个具体流程，是属于一般加工方法的过程，但个别的话是不一样的，比如原油处理，它可以包括空白的制造，研磨，也可被分成精加工，然后钳工，以及铣床等，必要的对每个步骤进行详细的数据分析，比如粗糙度之类的。但是，这其中的差别是要看产品和技术人员，设备条件和工人的质量等等的数量再确定的，来确定在所使用的过程中，以及写在过程的文件中，这是所讲述处理的规划的内容。相对来说是比较有针对性的，所以每个工厂很大可能是不一样的，因为实际的情况很大可能也是很不同的。总的来说，这一个过程就是一个程序，这个过程是对每一个步骤的详细参数进行表示，而它的工艺规划则是基于一个特定工厂编写过程的实际情况来决定的。1.2涡轮箱体的加工工艺的流程涡轮箱体的加工工艺规划是可以提供零件的加工过程和工艺文件操作方法的依据之一，因为它是在具体的生产条件下，以实际为依据，确定好合理的工艺与操作方法，按照该书面形式处理的规定文件，经批准后，用来指导生产。步骤开发的流程与规范：1）首先要通过具体的计算来做出生产规划，然后才能确定生产的类型。2）接着要去分析零件图与产品的装配图，进行零件的加工分析。3）选择了基准面。4）制定工艺的路线。5）确定每一道工序中，需要计算合处理的尺寸与公差。6），才可以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具7）确定所需要的切削的量和固定的工作小时，确定工作效率。8）确定主要工序的技术要求以及试验方法与注意的要点。9）填写流程文件。在配制的顺序处理的过程中，往往在右边的内容已被预先确定前进行调整，以提高经济效益。而在实际加工的执行过程之中，极有可能出现没有之前的物质条件的状况，例如引进改良的生产条件，新的技术，新的材料，新的工艺，先进的设备，和需要及时修改及完善的工艺规程。1.3涡轮箱体夹具简述涡轮箱体的夹具工件的装夹技术和设备.然而在现代化的生产之中，工装夹具是一定不能缺少的技术与设备，因为这直接影响到精密加工和提高劳动生产率和生产好的产品，所以说，夹具设计是一个重要的技术工作，直接影响到生产的质量。机械工具是人类文明进步的显著的标志。尤其是工具（包括夹具，刀具，量具等）在其功能上面的不断创新仍然是非常显著有效果的。1.4机床夹具的功能1.机床夹具的主要功能是：（1）确定工件在定位以及夹紧过程中必须要有正确的位置，这样的话就可以保证工件位置的正确的以及满足位置的定位精度的要求。（2）要选择能固定工件的固定定位，用来保持加工过程中的定位操作能够在相同的位置。这是因为在加工过程中，工件会处于各种力的作用之下，但如果工件不是固定的话，工件会产生松动。2.机床夹具的特殊功能：工装夹具之中主要是对刀和引导这两个特殊功能。（1）调节所用刀的切割边缘相对于工件或夹具的正确位置。铣削夹具边缘块，其可以快速确定相对于所述切割器夹具的正确位置。（2）引导钻夹具钻模板可以快速确定钻头的位置和钻控制钻头的使用。1.5机械工艺夹具的发展趋势1.5.1机床夹具的现状1）让新产品可以快速，方便地装备起来并且投入生产之中。2）一组能够夹紧工件的夹具都有类似特征的。3）能用于高精密机床的精密加工。4）能用于所有现代化机械的制造技术。5）能够高效率地利用液压或者气动夹紧装置来夹住，进一步地提高劳动的生产率。6）能够显著提高机床夹具的标准化的程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向夹具的方向1：精确随着越来越精密机械产品，必将在精密夹具相应增加。夹具的方向2：效率高效率的夹具，常见的有：高速与动力夹紧装置以及自动化装置的灯具。夹具的方向3：灵活性其中的柔性和挠性机器夹具之类。变量是：所述步骤的特征，产量以及所述工件的形状和大小。拥有柔性夹具的新品种特点的夹具是：通用可调夹具，组合夹具。预计在很长的一段时间内，灵活的夹具将成为夹具的主要的发展的方向。夹具的方向4：标准化我们在配制比较典型的夹具结构的时候，首先要固定部件和零件，这是是常见的，然后再建立这种类型的大小串联或者变体，来减少我们使用相似的功能元件和夹具的类型部件。常用的方法有：夹具，零部件，元器件以及一些万能材料。而在标准化阶段我们使用的夹具则是比较普遍的。第2章 零件的分析2.1零件的形状一技术要求： 1.铸件内表面喷砂处理 2非加工表面涂黑漆 3.铸件不允许有砂眼，缩松等缺陷 4.未经铸造圆角为R2-R3 5.铸件起模斜度2度。2 转向器壳体的工艺结构的分析此壳体为一个整体，每个部位分别是圆柱筒，带孔方板，箱体，面板，圆柱体，球头圆柱体，主要加工面为左及右侧面，圆柱筒面，后视图孔，和个螺纹以及凸台的加工，零件上的最小粗糙度为1.6，最高垂直度要求0.10，后视端面的平面度为0.03，左侧面和右侧面的平面度也是0.03，圆柱筒的外孔与内孔之间的同轴度为0.04，它的外壁表面的粗糙度为6.3，筒口表面的粗糙度为12.5，所以，根据查表可得，加工外壁是可用半精车的方式，而切割圆筒端面时可以直接粗车所得，而油缸孔前孔的同轴度为0.04，而后孔的同轴度为0.05，总的来说，这个壳体零件的粗糙度最低得1.6，最高确有32，所以必须严格依照零件图要求来加工零件。由零件图可知，该壳体的材料为HT200，为铸铁，硬度160-210HB.，因此可以大大减小切削加工量，从而提高材料的利用率，减少了浪费。图2-1 涡轮箱体零件图2.2零件的工艺分析由上面的零件图可以知道，他的材料是HT200，这种材料具有比较高的强度，高的减振性，高的耐热性及高的耐磨性。涡轮箱体零件的主要加工表面如下：一.左与右端面，他们的表面粗糙度值都是一样的，为3.2。二.前端面，前端面的表面粗糙度为3.2。三.用镗床车直径为45、50.5孔、56.5孔的内孔，它的表面粗糙度也为3.2。这一组加工表面包括有：左端面，它的内腔内孔直径为45、50.5孔、56.5孔使用先粗车然后再半精车的方法就可以达到设计图的精度要求。但是由于钻工是没有精度的要求的，所以可以把他们归为一道工序。第3章 工艺规程的设计考虑到零件工艺规程设定的问题，假设本涡轮箱体零件的年产量为100000台，在每一台都需要该零件1个，每日2班，其中假设备品率为百分之19，废品率为百分之0.25，每一天安排两班的工作班次。因为这个零件材料为HT200 ，我考虑到零件在工作的时候必须要有比较高的耐磨性，所以，我选择HT200的铸件来铸造，根据设计要求：Q=10万件/年，那么n=1件/台；那么备品率和 废品率则可以分别取百分之19和百分之0.25代入公式，可得生产纲领为： N=2XQn(1+)（1+)=238595件/年3.1 确定毛坯的制造形式已知涡轮箱体零件的材料为HT200 ，该铸件有一个明显的特点，那就是液态成形，液态成型的主要优点表现在：适应性很强，亦即适用于各种不同重量，不同壁厚的铸件，同时也适用于不同种类的金属，从而提高生产的效率，才能保证加工精度，从减少生产成本的情况上来考虑，这是必须的。3.2 基面的选择在工艺工序的设计之中，基面的选择是否正确与合理是非常之重要的，因为做好这一步的话可以让零件加工出来的质量更好地得到保证，使生产效率得到显著提高，反之，不但加工过程中的问题会非常多。 对于粗基准的选择，以涡轮箱体零件为对象的这样的零件来说，我们必须选好他的粗基准，因为对于这个零件来说，假设以外圆的端面来做基准的话，会极有可能造成这一组内与外圆的面加工出来与零件的设计要求不符合，根据粗基准的选择原则：若一个零件有不加工的表面的时候。3.3 制定工艺路线接下来就是工艺之中最重要的工作了，就是制定工艺路线，而制定工艺路线，还需要考虑生产过程中的经济效益，从而达到使生产成本下降的效果。3.3.1 工艺路线方案一10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30铣粗铣、精铣上端面40铣粗铣、精铣下端面50铣粗铣、精铣左端面60铣粗铣、精铣右端面70铣粗铣、精铣前端面80铣粗铣、精铣后端面90镗粗镗、半精镗、精镗43孔100镗粗镗、半精镗、精镗93、64、46、61孔110钻孔钻4-9孔沉孔15120钻孔钻3-M6螺纹底孔，并进行攻丝130钳工去毛刺140检验检验3.3.2 工艺路线方案二10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30铣粗铣、精铣上端面40铣粗铣、精铣下端面50铣粗铣、精铣左端面60铣粗铣、精铣右端面70铣粗铣、精铣前端面80铣粗铣、精铣后端面90钻孔钻4-9孔沉孔15100钻孔钻3-M6螺纹底孔，并进行攻丝110镗粗镗、半精镗、精镗43孔120镗粗镗、半精镗、精镗93、64、46、61孔130钳工去毛刺140检验检验3.3.3 工艺方案的比较与分析上面两个方案的特点比较在于：方案一的定位和装夹相比起来是比较方便的。二方案二的话虽然减少了装夹的次数，但不足的话就是要及时更换刀具，刀具的更换比较繁琐，毕竟有些工序在车床上也可以加工就像镗、钻孔之类的。所以综合地比较两个工艺方案，扬长避短，最后得出具体工艺过程如下：10铸造铸造毛坯20退火退火（消除内应力）30铣粗铣、精铣上端面40铣粗铣、精铣下端面50铣粗铣、精铣左端面60铣粗铣、精铣右端面70铣粗铣、精铣前端面80铣粗铣、精铣后端面90镗粗镗、半精镗、精镗43孔100镗粗镗、半精镗、精镗93、64、46、61孔110钻孔钻4-9孔沉孔15120钻孔钻3-M6螺纹底孔，并进行攻丝130钳工去毛刺140检验检验3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用大家都知道工序的组成主要就是 选择加工中心 VMC850。3.4.2 选择刀具根据我选择的工艺路线,都选用硬质合金车刀和镗刀，而加工刀具则选用YG6之类的硬质合金车刀。原因是它的主要应用范围为冷硬铸铁、普通的铸铁、高温合金的半精加工和精加工，为了提高生产率和经济效益我们可以选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。3.4.3 选择量具涡轮箱体零件的生产属于成批量的生产所以一般来讲均采用通常的量具。3.5加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定涡轮箱体的零件材料确定为HT200 ，根据机械加工工艺手册表2.2-17可查到各种铸铁的性能之间的比较。HT200的硬度HB为143269，表2.2-23 HT200的物理性能，HT200 密度=7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为2。表3-1 机械加工车间的生产产量生产类型同一类零件的年产量单位：件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据数据可查这个零件的月工序数应该要不低于3050之间，毛坯重量的话为21202506.04.0顶、侧面底 面在对铸孔进行机械加工的时候，其余量一般按照浇注时的处于顶面的位置来进行加工余量的选择。根据以上表格资料和加工工艺我们分别可以确定各个加工表面的加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸。3.6确定切削用量及基本工时我们熟知的是，切削用量一包括进给量，切削深度及切削速度三，在加工的过程中确定的方法是：1.先确定切削深度 2确定进给量 3再确定切削速度。3.6.1 工序30：粗铣、精铣上端面（1） 切削深度 。（2） 确定进给量： 上面已经说过关于道具的选择，工序选YG6硬质合金端铣刀。（3） 确定切削速度： 选择切削速度=65m/min。主轴转速，根据机械制造基础课程设计基础教程3表4-18可知n=255r/min，代入后计算可得：（4）基本时间的确定 铣削常用符号如下：z铣刀齿数铣刀每齿的进给量，mm/z工作台的水平进给量，mm/min工作台的进给量，mm/min，铣削宽度，mm铣削深度，mmd铣刀直径，mm根据机械制造技术基础课程设计指南2表2-28可这道此工序机动时间计算公式为：由上可知这个铣床的主轴转速n=255r/min。计算工作台的进给量：=。根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=22mm查机械加工工艺师手册10表30-9可知：=7，。工序40 粗铣、精铣下端面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀（3）切削速度的确定 根据所知的机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查表4-18得n=255r/min，然后计算实际（4） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。工序50 粗铣、精铣左端面（1）切削深度 。（2）确定进给量： 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，取最小fz=0.20mm/r，则 。（3）切削速度的确定 根据所知表30-23，选择切削速度=65m/min。主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3表格4-18可以知道：n=255r/min。计算实际转速：（5） 确定基本时间：铣床的主轴转速：n=255r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的 表格30-9可知：=7，。工序60 粗铣、精铣右端面（1）切削深度 。（2）确定进给量：选择YG6硬质合金端铣刀，取最小fz=0.20mm/r，则 。（3）切削速度的确定 根据所知表30-23，选择切削速度=65m/min。主轴转速的计算：，表格4-18可以知道：n=255r/min。计算实际转速：（6） 确定基本时间：铣床的主轴转速：n=255r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm表格30-9可知：=7，。工序70 粗铣、精铣前端面（1）切削深度 。（2）确定进给量： 这道工序选择YG8硬质合金端铣刀.查表可知硬质合金端铣刀的具体参数：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157可知：=124m/min，主轴转速的计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表我们可以确定n=490r/min，那么实际切削速度为：（4）确定基本时间 ： 由铣床的数据可知：主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10中的表30-9可以知道=7，工序 80 粗铣、精铣后端面（1）切削深度： 。（2）确定进给量： 像上一道此工序一样选择YG8硬质合金端铣刀，而硬质合金端铣刀的具体参数为：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）确定切削速度： 查机械制造技术基础课程设计指南2的表格5-157可知：=124m/min，主轴转速计算：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表可以确定：n=490r/min，再计算实际切削速度：（4）确定基本时间： 已知铣床主轴转速n=490r/min，工作台进给量为：=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10里的表格30-9可知：=7，工序90 粗镗、半精镗、精镗43孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：工序100：粗镗、半精镗、精镗93、64、46、61孔机床：镗床T68刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4.66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4.66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：工序110 ：钻4-9孔沉孔15本工序采用计算法。床由机械加工工艺手册 中的表格2.4-37可知钻头的磨钝标准及耐用度：耐用度为4500，而在表格10.2-5里面的标准高速钢麻花钻的直径系列我选择锥柄长直径为的麻花钻它的锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，螺旋角=30，l=116mm，L=197mm,。表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度 单位：mm直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数 d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8 扩孔钻、铰刀和钻头的磨钝标准及其耐用度（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）单刃加工刀具耐用度T min刀具分类所用加工材料刀具的构造材料刀具直径d（mm）1120钻头（扩孔和钻孔）铜合金、铸铁以及合金高速钢60钻头的后刀面所允许得最大磨损度为0.50.8mm，其刀具耐用度T = 60 min.确定进给量对机械加工工艺手册 第二卷表格10.4进行查找可知：高速钢钻头钻孔的进给量为：f=0.250.65,由表4.13中可查得：进给量取f=0.60。切削速度的确定： 对机械加工工艺手册表格10.4-17经行查询可知：在HT200（硬度190HBS）上钻孔的时候，由高速钢钻头的扭矩，切削速度轴向力， 及功率得：V=12，查询机械加工工艺手册 表格10.4-10可知：当钻扩铰孔条件改变的时候切削速度修正系数为： K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际切削速度 = = =11.8工序170钻2-M5螺纹底孔，并进行攻丝沉孔2-15.4深1取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速度 （）切削工时（一个孔）： 第4章 镗孔夹具部分4.1 研究原始质料主要使用的用于加工镗43孔镗夹具，粗糙度处理除符合要求的，我们也必须两轴孔公差之间的尊重。为了保证技术要求，关键是要找到一个放置参照。同时，你应该考虑如何提高劳动生产率，减轻劳动强度。4.2 定位、夹紧方案的选择该图显示的部分：在镗孔43孔线和原材料，精铣较低级别的第一个无聊的，前表面进行了处理。因此，定位，夹紧方案是：当钻探的定位误差要求的范围内，在此定位的横向突起的两侧的使用和定位是结构简单，使用方便。4.3切削力及夹紧力的计算镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由相关文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即：夹紧作用力件的情况切削力的力量，找出进程关闭最有利的时机，按静力平衡原理计算夹紧力的理论。最后，为了确保可靠的锁定，再乘以一个安全系数为值实际所需的夹紧力。该：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，我们查相关文献5表可得： 所以有： 设计基准的孔的中心轴，从而使公转的基准表面定位，以实现“基准重合”的原则;引用，因为夹紧，而在相反方向上的剪切力的夹紧力，夹紧力F实际需要的切削力的KF之间夹FF =的关系轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm实际所需夹紧力：由相关文献16相关机关书藉表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，通过查看相关文献16相关机关书藉表 可得： 所以 从上面结果我们可以看出所需实际夹紧力不大，因使夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。4.4 误差分析与计算采用一面两侧面和挡销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由相关文献5可得： 两侧面的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析看，我们设计的夹具能满足加工精度要求。4.5定位销选用本夹具选用一可换定位销，其参数如下表：表3.1 定位销4.6 夹具设计及操作的简要说明为了提高工作效率，经过仔细分析和选择的程序模式手动锁定（螺旋机构）的比较。该锁定机构具有结构简单，夹紧和机器的可靠，多功能大装置被广泛使用。此外，当一个文件夹，其具有制造误差，在加工过程中的磨损和断裂，以及改变部件的尺寸，定位的效果，夹紧可靠。为了避免这种现象，在选择可以改变定位销。因此，在根据情况随时调整换取。结 论通过这一过程工装设计，我理解的一般原则和夹具设计工艺路线大多箱体类零件和深化机械制造加工过程的理解，在夹具设计过程中，我明白了夹具的作用.由于我的水平有限，较理想的精度要求在现有加工线以下，并选择定位基准，使平行度公差的过程的组成部分，主要的影响，降低了加工质量，生产效率得到提高。参考文献1 柯明扬主编机械制造工艺学M北京：北京航空航天大学出版社，1996：132-1532 陈于萍主编互换性与测量技术基础M北京：机械工业出版社，2003：32-563 关慧贞，冯辛安主编机械制造装备设计M机械工业出版社，2009：51-59 4 黄如林，汪 群主编金属加工工艺及工装设计M北京：化学工业出版社，2006：27-645 李名望主编机床夹具设计实例教程J北京：化学工业出版社，2009：82-1136 Mechanical Drive(Reference Issue)Machine DesignM52(14)，1980：97-1057 Rajput R KElements of Machanical EngineeringMKatson PublHouse，1985：55-638 Hindhhede I，UffeMachine Design Fundermentals A Practical ApproachMNew York：Wi
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