基于UG软件异形孔零件的造型与仿真加工【三维UG】[CAD高清图纸和文档]
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三维UG
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应天职业技术学院毕业设计任务书系科：机电工程系 专业：数控技术 班 级数控121学生姓名周鹏学号1261120设计题目基于UG软件异形孔零件的造型与仿真加工指导教师成海霞下达任务书时间2014.09.18一、设计主要内容基本任务： 分析被加工零件的图样（零件图见附件），建立三维模型，明确加工内容及技术要求，制定工艺方案，利用UG软件加工功能编制加工程序，并仿真加工过程。二、设计的主要技术指标或要求1.具体任务和要求：（1） 分析被加工零件的图样；设计三维模型；（2） 明确加工内容及技术要求；（3） 确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；（4） 设计加工工序，如选取零件的定位基准，装夹方案、刀具选择和确定切削用量等；（5） 明确各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；（6） 自动编制数控加工程序及仿真加工（7） 编写数控加工专用技术文件（8） 撰写一份设计报告，包括：数控加工方案、数控加工工序、数值处理过程等。2.报告书格式和要求按照已发给的模板撰写；3.报告书主要内容，其“正文”部分主要包括：（1） 数控加工方案（2） 数控加工工序（3） 数值处理过程（4） 通过设计自己的收获、提高及心得体会三、设计完成后应提交的材料1. 毕业论文（设计）任务书 打印稿 1份 电子文档 1份2. 毕业设计开题报告 打印稿 1份 电子文档 1份3. 毕业设计报告 打印稿 1份 电子文档 1份4. 毕业论文（设计）指导过程记录表 1份5. 毕业论文（设计）答辩记录表 1份6. 毕业论文（设计）评分表 1份四、系科/教研室可提供的该设计课题条件文件资料打印；3、4号空白图纸；系制图实验室；毕业设计装帧。一般总费用不超过50元。五、毕业设计进度安排起 讫 时 间工 作 内 容备 注2014.9.1 - 2014.9.7分组毕业设计动员、资料准备S北5022014.9.8 - 2014.9.14确定学生名单、题目讨论、选题2014.9.15 - 2014.9.30下达毕业设计任务书2014.10.1 - 2014.10.31提交开题报告，并开题2014.11.1 - 2015.2.31完成初稿、制作2015.3.1 - 2015.4.30定稿、制作2015.5.1 - 2015.5.22答辩、评分、装订指导教师（签名）： 年 月 日系主任或专业主任（签名）： 年 月 日注：本表由指导教师填写，原件留系存档。另复印两份，一份发给学生，另一份由指导教师保存。附件： 应天职业技术学院应天职业技术学院毕业设计毕业设计( (论文论文) )课题：基于 UG 软件异形孔零件的造型与仿真加工系系 部部 ： 专专 业业 ： 班班 级级 ： 姓姓 名名 ： 学学 号号 ： 指导老师指导老师 ： 20*年年*月月1摘 要在机械产品中，单件与小批量产品占到 70%80%,这类产品一般都采用通用机床加工,当产品改变时机床与工艺装备均需作相应的变换与调整,而且通用机床的自动化程度不高,基本上由人工操作,难以保证生产效率与产品质量。特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线或样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密监测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度、与高自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械加工中常规技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂型面零件的加工。应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前应用数控技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造，并取得了巨大的经济效益。随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。 关键字：数控、发展途径、加工工艺、铣削1AbstractIn the mechanical products, a single piece and small batch products accounted for 70%80%, this kind of products are generally used when machining, machine tools and process equipment product changes are required to transform and adjust accordingly, and the automation level of the universal machine is not high, basically by manual operation, it is difficult to guarantee the production efficiency and product quality. Especially for complex parts, consisting of some curve surface, can have the aid of copying and copying machine, or by means of marking or model with a manual method to machining, the machining precision and the production efficiency has been greatly restricted.Because the technology of CNC machine tool of comprehensive application of computer, automatic control, servo drive, precise monitoring and new mechanical structure and so on, has the advantages of high flexibility, high precision, and high automation features, therefore, the CNC machining method, solves the problem of mechanical processing in conventional technology is difficult to solve or even can not solve the single, small batch in particular, the processing of complex surface parts. A revolution of technology application of NC machining technology is the machinery manufacturing industry, the development of the machinery manufacturing industry has entered a new stage, to improve the manufacturing level of the machinery manufacturing industry, provides high quality, variety and high reliability of mechanical products for the society. At present, the application of numerical control technology has been from the beginning of the aviation industry and gradually expand to the automobile, shipbuilding, machine tools, building and other civil machinery manufacturing, and has made great economic benefits.With the rapid development of computer technology, the traditional manufacturing industry began a fundamental change, the industrial developed countries invested heavily, for modern manufacturing technology research and development, put forward a new manufacturing model. In modern manufacturing systems, the numerical control technology is the key technology, which integrates 2microelectronics, computer, information processing, automatic detection, automatic control and other high-tech in one, with high precision, high efficiency, flexibility and automation features, the manufacturing industry flexible automation, integrated, intelligent play a decisive role.Key words: numerical control, development, processing, milling1目 录摘 要.1ABSTRACT.11 绪 论.21.1 数控机床的发展过程.21.2 本论文的研究内容.31.3 选题意义.41.4 论文结构.42 零件的图样分析.52.1 零件的结构特点分析.52.2 零件的技术要求分析.63 零件的工艺规程设计.83.1 毛坯的选择.83.2 定位基准的选择.83.3 装夹方式的选择.83.4 加工顺序的安排.84 设备及其工艺装备的确定.104.1 机床的选择.104.2 刀具的选择.105 切削用量的选取.126 工艺卡片.146.1 工艺过程卡.146.2 数控加工工序卡.147 数控加工程序的编制.157.1 CAM 编程的一般步骤.157.2 编程坐标系的确定.157.3 走刀路线的生成.167.4 仿真加工.18设计总结.30致谢.31参考文献.3221 绪 论1.1 数控机床的发展过程20 世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。 采用数字技术进行机械加工，最早是在 40 年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到0.0381mm（0.0015in） ，达到了当时的最高水平。 1952 年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。这台机床是一台试验性机床，到了 1954 年 11 月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司正式生产出来。 在此以后，从 1960 年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。 到了 1960 年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到 1966 年实际使用的约 6000 台数控机床中，85%是点位控制的机床。 数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959 年 3 月，由美国卡耐;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机3床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。 1967 年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystemFMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974 年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为 CNC 机床） ，进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。80年代，国际上出现了 14 台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCellFMC） 。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到 FMS 或更高级的集成制造系统中使用。 在 20 余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。1.2 本论文的研究内容数控机床的编程方法分为手工编程和自动编程。从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程称为手工编程。自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。自动编程工具分为语词式自动编程工具和图形交互式自动编程工具，当今主流的自动编程工具为图形交互式自动编程工具。目前，数控铣削加工中普遍采用 UG 或 Mastercam 自动编程，而数控铣削加工中主要采用手工编程的方法，而手工编程效率低，准确性差，本文讨论了基于UG 自动编程的数控铣削加工方法。41.3 选题意义在学习了数控加工工艺与装备 机械制造基础 UG 数控编程CAD/CAM 应用技术 数控机床及编程等课程后，为了将所学的知识应用于实际中，加深对知识的掌握程度，提升自身的实际工作能力，故选取基于UG 的数控铣削加工的课题，综合所学知识，解决出现的问题，完成设计。本课题主要内容是数控铣削加工，包括了零件图的审查、工艺的设计、刀具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG 的建模与编程、后处理等，通过一系列的作业操作，完成对零件的加工任务。通过此次课题，可以学习到很多加工和工艺方面的知识，为以后工作打下基础。1.4 论文结构1）运用制图软件绘制零件二维图纸及三维图。2）分析零件的技术要求，确定零件的加工方案。3）合理的选择刀具、切削参数。4）编制零件的数控加工程序并进行仿真加工。5）制定相应的工艺卡片。52 零件的图样分析2.1 零件的结构特点分析如图 2.1 所示零件图，图中有不清晰之处请查看附图，其毛坯材料为 45 钢，单件小批量生产，试运用所学知识对零件进行工艺分析，并编制出其数控加工程序。图图 2.12.1 零件图零件图6图图 2.12.1 三维图三维图从图 2.1 中可以看出，该零件的总体结构为一凸台类零件，零件主要由凸台、凹槽、孔等特征组成。其轮廓曲线较简单，主要由直线、圆弧组成，无复杂曲面，在编程时比较容易，为了提高编程效率，可以选择软件编程，这样不仅能节约时间，同时也能保证程序的准确性。2.2 零件的技术要求分析 零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。从图 2.1 分析得知，该零件的尺寸精度要求有：（1）外轮廓尺寸：160、118 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，厚度尺寸 24.5 的精度等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，表面粗糙度为 Ra3.2um。（2）凹槽：尺寸精度等级为 IT78 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。（3）凸台：尺寸精度等级为 IT7 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。7其余未注尺寸公差按 IT12 控制，未注表面粗糙度为 Ra3.2um。综上所述，该零件的加工精度要求一般，在数控加工中比较容易保证。83 零件的工艺规程设计3.1 毛坯的选择毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、冲压件,以及各种型材也可以用作毛坯，该零件的毛坯类型可选择型材毛坯。毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。该零件为板类零件，故其毛坯选择为板材，毛坯材料为 45#，毛坯尺寸为16011845mm。3.2 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。经分析，确定该零件的粗基准为毛坯底面及毛坯外轮廓；精基准以设计基准为精基准，即底面及零件外轮廓侧面。 。3.3 装夹方式的选择经分析，该零件需要进行两次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削零件的底面，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的上表面，此次装夹可以以加工好的底面及外边进行定位，用虎钳压紧即可。3.4 加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。根据该以上原则，确定该零件的加工顺序为：9铣上表面铣外轮廓铣内轮廓铣中心凹槽钻铰 38 中心孔钻2XM10 螺纹孔底孔攻丝 2XM10 螺纹孔104 设备及其工艺装备的确定4.1 机床的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南 CY 集团有限公司生产的CY-VMC850 系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置： FANUC 工作台面积(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主轴锥孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主轴变速系统转速(rpm)：50-6000 伺服 机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调 备注：16 把斗笠式刀库、20 把圆盘式刀库 机床重量(吨)：64.2 刀具的选择合理的选择数控加工的刀具、夹具，是工艺处理工作中的重要内容，在数控加工中产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约，虽其大多数刀具、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工艺难度较大或其轮廓、形状等方面较特殊的零件加工，所选用的刀具、夹具必须具有较高要求，或需做进一步的特殊处理，以满足数控加工的需求。一般优先采用标准刀具，必要的时候可以采用各种提高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工需求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用的刀具在刀具性能上应高于普通加工中所用的刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面：切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高进给速度，刀具必须要有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具11寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度达到 0.005mm 等。可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀次数，从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时由人工处理，切屑易缠在刀具和工件上，会损坏刀具和划上工件上已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。综上所述，零件上、下表面加工时采用端铣刀加工，根据工件的宽度选择端铣刀直径，使得铣刀工作时有合理的切入/切出角；切铣刀直径应尽量包容整个工件加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕。表 4.1 就是该零件加工所需要用到的所有刀具。表表 4.14.1 刀具卡片刀具卡片零件名称板类零件工序号刀具编号刀具规格和名称数量加工表面T0180 面铣刀1铣工件的上表面T0216 立铣刀1铣削外轮廓T0310 立铣刀1铣内轮廓中心凹槽T043mm 中心钻1钻 38 孔的中心孔T0538 铰刀1铰 38 孔T068.5mm 中心钻1钻 2XM10 螺纹孔底孔1T072XM10 螺纹丝锥1攻丝 2XM10 螺纹孔125 切削用量的选取数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。“三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。选择切削用量时考虑的因素：（1）切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。（3）加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （4）刀具寿命 13切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。（5）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。根据以上因素，确定该零件的切削用量如数控加工工序卡所示。146 工艺卡片6.1 工艺过程卡序号序号工序名称工序名称工序内容工序内容设备及工装设备及工装1备料制造毛坯2铣铣上表面铣外轮廓铣内轮廓铣中心凹槽铣削加工中心3钻钻铰 38 中心孔钻 2XM10 螺纹孔底孔攻丝 2XM10 螺纹孔铣削加工中心4检验手检5钳去毛刺6入库入库6.2 数控加工工序卡工序卡一夹具名称夹具名称机用平口虎钳使用设备使用设备铣削加工中心工序号工序号2程序编号程序编号O0001工步工步号号工步内容工步内容刀具刀具主轴转数主轴转数(r/min)(r/min)进给速度进给速度(mm/min)(mm/min)被吃刀量被吃刀量/mm/mm1铣上平面，控制表面粗糙度 3.2T0160015032铣外轮廓T0212001503.53铣内轮廓、槽T03150012054钻 38 孔中心孔T04120012025铰 38 孔T058501501.56钻 2XM10 螺纹孔底孔T06120012027攻丝 2XM10 螺纹孔T078501501.5157 数控加工程序的编制7.1 CAM 编程的一般步骤零件模型加工模块指定加工环境分析/生成辅助几何生成/修改“父”组程序次序 加工刀具 几何体 加工方法生成/修改操作产生刀具路径校核后处理表 3-1 CAM 编程的一般步骤数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。为了节省编程时间，提高效率，保证刀具路径的正确性，选择该零件程序使用 ug 软件进行自动编程。7.2 编程坐标系的确定由零件图可知，该零件的设计基准在零件的对称中心上，故在编程时将其16编程原点设置在此处能够方便对刀和编程。7.3 走刀路线的生成该零件结构形状比较复杂，故选用 UG 软件进行自动生成刀具轨迹，其各工序工步的轨迹路线如下：7.3.1 上表面外轮廓走刀路线上表面外轮廓走刀路线7.3.27.3.2凹槽走刀路线走刀路线17187.4 仿真加工图图 7.15 铣面、外轮廓仿真效果图铣面、外轮廓仿真效果图19图图 7.16 铣凹槽仿真效果图铣凹槽仿真效果图钻铰 38 孔20后处理程序21%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X3.7693 Y-1.963 S0 M03N0050 G43 Z2.0079 H00N0060 Z1.4173N0070 G1 Z1.2992 F9.8 M08N0080 X3.3571N0090 X.9707N0100 X.577N0110 X.4583 Y-2.1285N0120 Z1.4173N0130 G0 Z2.0079N0140 X3.7201 Y-1.3907N0150 Z1.4173N0160 G1 Z1.2992N0170 X3.2808N0180 X-1.0802N0190 X-.8229 Y-2.072N0200 Z1.4173N0210 G0 Z2.0079N0220 X3.3346 Y-.8185N0230 Z1.4173N0240 G1 Z1.2992N0250 X2.761122N0260 X-1.1268N0270 X-.1956 Y-.142N0280 Z1.4173N0290 G0 Z2.0079N0300 X2.7624 Y-.2462N0310 Z1.4173N0320 G1 Z1.2992N0330 X2.2258N0340 X.5985N0350 X.2048N0360 X.1546 Y-.1858N0370 Z1.4173N0380 G0 Z2.0079N0390 X-.1546N0400 Z1.4173N0410 G1 Z1.2992N0420 X-.2048 Y-.2462N0430 X-.5985N0440 X-1.3519N0450 X-.2378 Y-.0433N0460 Z1.4173N0470 G0 Z2.0079N0480 X2.8422 Y.326N0490 Z1.4173N0500 G1 Z1.2992N0510 X2.2687N0520 X.5591N0530 X.1654N0540 X.1093 Y.2156N0550 Z1.4173N0560 G0 Z2.0079N0570 X-.1093N0580 Z1.4173N0590 G1 Z1.2992N0600 X-.1654 Y.326N0610 X-.5591N0620 X-1.335N0630 X-.2348 Y.0573N0640 Z1.4173N0650 G0 Z2.0079N0660 X3.4144 Y.8983N0670 Z1.4173N0680 G1 Z1.2992N0690 X2.840923N0700 X-1.0991N0710 X-.1871 Y.153N0720 Z1.4173N0730 G0 Z2.0079N0740 X3.7435 Y1.4705N0750 Z1.4173N0760 G1 Z1.2992N0770 X3.3177N0780 X-1.1011N0790 X-.8676 Y2.0889N0800 Z1.4173N0810 G0 Z2.0079N0820 X3.7548 Y2.0428N0830 Z1.4173N0840 G1 Z1.2992N0850 X3.335N0860 X1.1305N0870 X.7368N0880 X.6357 Y2.2595N0890 Z1.4173N0900 G0 Z2.0079N0910 X3.937 Y-2.1638N0920 Z1.0236N0930 G1 Z.9055N0940 X3.5315N0950 X3.2974N0960 G2 X2.185 Y-2.5476 I-.7547 J.3834N0970 G1 X1.4299 Y-2.1955N0980 G2 X1.3743 Y-2.1638 I.1664 J.3568N0990 G1 X-1.9862N1000 G2 X-2.0975 I-.0557 J.9827N1010 G1 X-3.5315N1020 X-3.937N1030 Z1.0236N1040 G0 Z2.0079N1050 X3.937 Y-1.6228N1060 Z1.0236N1070 G1 Z.9055N1080 X3.5315N1090 X3.3744N1100 X3.937N1110 Z1.0236N1120 G0 Z2.0079N1130 Y-1.081924N1140 Z1.0236N1150 G1 Z.9055N1160 X3.5315N1170 X3.0412N1180 X3.937N1190 Z1.0236N1200 G0 Z2.0079N1210 Y-.5409N1220 Z1.0236N1230 G1 Z.9055N1240 X3.5315N1250 X2.4881N1260 Z1.0236N1270 G0 Z2.0079N1280 X1.3743 Y-2.1638N1290 Z1.0236N1300 G1 Z.9055N1310 G2 X1.267 Y-1.6228 I.222 J.3251N1320 G1 X.7146N1330 G2 X-.7069 I-.7107 J1.6228N1340 G1 X-1.1623N1350 Z1.0236N1360 G0 Z2.0079N1370 X1.267N1380 Z1.0236N1390 G1 Z.9055N1400 G2 X1.2738 Y-1.6128 I.3293 J-.2159N1410 G1 X1.6456 Y-1.0819N1420 X1.5121N1430 Z1.0236N1440 G0 Z2.0079N1450 X1.6456N1460 Z1.0236N1470 G1 Z.9055N1480 X1.9512 Y-.6453N1490 G2 X2.0593 Y-.5409 I.3225 J-.2259N1500 G1 X1.755N1510 Z1.0236N1520 G0 Z2.0079N1530 X3.937 Y0.0N1540 Z1.0236N1550 G1 Z.9055N1560 X3.5315N1570 X1.771725N1580 Z1.0236N1590 G0 Z2.0079N1600 X3.937 Y.5409N1610 Z1.0236N1620 G1 Z.9055N1630 X3.5315N1640 X2.4881N1650 G2 X2.0593 I-.2144 J.3303N1660 G1 X1.7717N1670 Z1.0236N1680 G0 Z2.0079N1690 X3.937 Y1.0819N1700 Z1.0236N1710 G1 Z.9055N1720 X3.5315N1730 X3.0412N1740 X3.937N1750 Z1.0236N1760 G0 Z2.0079N1770 Y1.6228N1780 Z1.0236N1790 G1 Z.9055N1800 X3.5315N1810 X3.3744N1820 X3.937N1830 Z1.0236N1840 G0 Z2.0079N1850 Y2.1638N1860 Z1.0236N1870 G1 Z.9055N1880 X3.5315N1890 X3.2974N1900 X3.937N1910 Z1.0236N1920 G0 Z2.0079N1930 X2.0593 Y.5409N1940 Z1.0236N1950 G1 Z.9055N1960 G2 X1.9512 Y.6453 I.2144 J.3303N1970 G1 X1.6456 Y1.0819N1980 X1.4444N1990 Z1.0236N2000 G0 Z2.0079N2010 X1.645626N2020 Z1.0236N2030 G1 Z.9055N2040 X1.2738 Y1.6128N2050 G2 X1.267 Y1.6228 I.3225 J.2259N2060 G1 X.9061N2070 Z1.0236N2080 G0 Z2.0079N2090 X-2.0975 Y-2.1638N2100 Z1.0236N2110 G1 Z.9055N2120 G2 X-2.8943 Y-1.6732 I.0556 J.9827N2130 X-2.9228 Y-1.6228 I2.8982 J1.6732N2140 G1 X-3.5315N2150 X-3.937N2160 Z1.0236N2170 G0 Z2.0079N2180 Y-1.0819N2190 Z1.0236N2200 G1 Z.9055N2210 X-3.1629N2220 X-3.5315N2230 X-3.937N2240 Z1.0236N2250 G0 Z2.0079N2260 Y-.5409N2270 Z1.0236N2280 G1 Z.9055N2290 X-3.2986N2300 X-3.5315N2310 X-3.937N2320 Z1.0236N2330 G0 Z2.0079N2340 Y0.0N2350 Z1.0236N2360 G1 Z.9055N2370 X-3.3426N2380 X-3.5315N2390 X-3.937N2400 Z1.0236N2410 G0 Z2.0079N2420 Y.5409N2430 Z1.0236N2440 G1 Z.9055N2450 X-3.298627N2460 X-3.5315N2470 X-3.937N2480 Z1.0236N2490 G0 Z2.0079N2500 Y1.0819N2510 Z1.0236N2520 G1 Z.9055N2530 X-3.1629N2540 X-3.5315N2550 X-3.937N2560 Z1.0236N2570 G0 Z2.0079N2580 X-3.1629N2590 Z1.0236N2600 G1 Z.9055N2610 G2 X-2.9228 Y1.6228 I3.1668 J-1.0819N2620 G1 X-3.5315N2630 X-3.937N2640 Z1.0236N2650 G0 Z2.0079N2660 X-2.9228N2670 Z1.0236N2680 G1 Z.9055N2690 G2 X-2.8943 Y1.6732 I2.9267 J-1.6228N2700 X-2.0975 Y2.1638 I.8524 J-.4921N2710 G1 X-3.5315N2720 Z1.0236N2730 G0 Z2.0079N2740 X1.0866 Y1.6228N2750 Z1.0236N2760 G1 Z.9055N2770 X.9061N2780 X.8735 Y1.6557N2790 G3 X.5944 Y1.7717 I-.2791 J-.2777N2800 G1 X.0039N2810 G3 X-.7069 Y1.6228 I0.0 J-1.7717N2820 G1 X-1.1623N2830 Z1.0236N2840 G0 Z2.0079N2850 X1.267N2860 Z1.0236N2870 G1 Z.9055N2880 G2 X1.3743 Y2.1638 I.3293 J.2159N2890 G1 X-1.986228N2900 Y3.1102N2910 Z1.0236N2920 G0 Z2.0079N2930 X-.737 Y-1.624N2940 Z1.6142N2950 G1 Z1.4961N2960 X-1.1629N2970 X
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