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内容简介：

数控技术专业毕业设计任务书、指导书耳状型腔零件工艺编制及加工仿真毕业设计任务书根据数控技术专业毕业设计大纲制订本任务书一、毕业设计目的本课题来源于工程实践，通过本毕业设计培养和提高学生综合运用所学理论知识分析解决问题的能力；以及设计、计算与绘图、攥写设计说明书的能力。二、毕业设计目标1、 能够正确利用UGNX6.0进行三维建模2、 能够利用UGNX6.0的CAM模块生成加工路径和代码3、 能够熟悉各类零件的工艺方法4、 能够熟练掌握FANUC和SIEMENS数控系统的代码格式，并能够根据不同的系统输入相应的代码5、 能够熟练使用仿真软件来模拟加工，并具有修改代码的能力6、 全面熟悉机械零件设计、加工和验收的全过程三、毕业设计所需主要资料1、 毕业设计任务书2、 UG NX6.0软件3、 机械制图的相关标准和规范4、 数控加工的相关标准与规范5、 量具四、毕业设计主要内容1、 零件图如图所示：2、 技术要求如下：（1）以中批量生产条件编程。（2）不准用砂布及锉刀等修饰表面。（3）未注倒角145o,锐角倒钝0.245。（4）未注公差尺寸按 GB1804-M。（5）毛坯尺寸：（11011025）。3、 零件工程图的绘制:包括三维实体图形；工程图形；4、 零件刀具路径及数控代码的生成：包括零件工艺规划；程序编制，包括对外形加工、挖槽加工、等高加工等加工方法以及各项参数的设置；后处理5、 零件的加工仿真，输出数控加工代码6、 撰写毕业设计说明书，详细介绍设计过程和设计成果五、毕业设计成果要求1、 设计成果：包括毕业设计说明书、零件图，加工代码2、 毕业设计说明书的要求：毕业设计说明书的内容一般包括总体设计、工件性能，工艺分析等几个部分。（1）毕业设计说明书文字要通顺、层次清楚、工艺方案选择合理、选定的参数要有依据、计算正确、各种符号应注有文字说明、必要时列出计算数据表格；（2）毕业设计说明书文字一般不少于4千字； （3）说明书格式按系毕业设计说明书编写要求编制，采用计算机打印。3、毕业设计图纸的要求毕业设计图纸一般应包括设计的装配图、零件图等。（1）毕业设计图纸绘制要符合现行的机械制图设计相关标准和规范；（2）毕业设计图纸一般不少于1张（视课题确定），出图图幅大小根据具体要求确定；（3）毕业设计图纸采用CAD制图。六、毕业设计要求1、学生在教师的指导下，应积极、主动地独立完成毕业设计所规定的全部任务。2、应严格按照进度进行设计，不得无故拖延。3、要遵守学院的作息时间，严格遵守设计纪律，原则上不得请假，因特殊原因必须请假者，一律由系领导批准。4、设计方案有原则性错误、未按规定时间完成设计、抄袭他人设计、不按设计要求或未完成全部设计内容、无故旷课二次及以上、缺勤时间达三分之一及以上者，不允许参加答辩，成绩定为不及格七、毕业设计时间安排序号内容时间安排备注1熟悉课题、调研、查阅文献资料0.5周 2对课题进行总体设计，准备资料及材料 1周 3计算机绘制零件图0.5周 4工艺设计及计算有关工艺参数0.5周 5数控仿真（或实操）加工验证，调试程序1周 6撰写毕业设计说明书1周 分析，总结0.5周数控技术毕业设计指导书 一、毕业设计准备工作1、熟悉设计任务，明确设计内容根据设计任务书给定的或收集的原始数据和资料，结合设计要求，理清设计思路，明确设计内容。2、设计准备工作根据设计任务，做好设计手册、参考资料、设计工具等的准备工作。二、毕业设计内容、方法及步骤1、毕业设计内容: （1） 绘制零件三维图，结合生产实践分析零件的工艺性。（2）确定零件整体设计方案。（3）确定零件的加工工艺，并制作工艺卡。（4）使用UG NX6.0 生成零件的加工路径及刀具轨迹，并进行后处理，生成加工代码。（5）对加工代码进行仿真，产生正确的加工程序。（6）撰写设计说明书2、毕业设计方法：根据课题的性质，可以在学校完成，如教室、实训基地等内完成，也可以在工厂、研究所内完成，也可以两者结合完成。可以由学生单独完成，也可以与工人等共同完成，但学生应独立完成某一部分工作。既有相关性又有独立性，即可以培养学生的独立工作能力，又培养相互配合的协作精神。在毕业设计过程中要求学生综合运用所学理论与专业知识，要勤动脑，培养独立思考能力，要有开拓精神；又要求学生有动手操作能力，在实践中验证理论，丰富和充实理论。在指导教师或工程技术人员指导下，学生要独立完成毕业设计任务。它包括以下几个方面的内容：分析毕业设计课题的目的、重要性；调查研究与课题有关的国内外情况，包括到工厂、研究所等单位去了解同类课题状况与研究状态，查阅国内外相关资料；设计与选择解决课题的方案和方法，结合具体条件得出行之有效的、经济的最佳方案；在具体实施阶段，或是设计处产品的结构图纸、工艺过程，或是程序设计、运行正确；在检测和验收阶段，对设计成果进行全面的审核；在总结和提高阶段，全面总结毕业设计成果，任务完成情况，提出成果或结论的合理性、可靠性和使用价值；总结在毕业设计中在思想方面、知识和能力方面的提高情况。3、毕业设计步骤: （1）分析零件图。根据任务书，选择一种熟UG NX6.0软件或CAD软件绘制该产品的各零部件三维实体图，并根据零件图，对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、材料和热处理等技术进行分析。（2）确定加工工艺方案。根据上述对零件的分析，选择加工方案，确定加工顺序，并确定每一道工序的加工机床类型；工、夹、量具等工具设备；以及走刀路径、切削速度、加工余量、主轴转速和切削液等加工参数。要求有详细的设计过程，合理的参数选择。注意：数控机床类型和工、夹、量具等工具设备最好与我院实训车间设备型号相一致（3）数值计算。根据零件图的尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工各运动轨迹，得到刀位数据。要求有刀位点坐标值计算过程和刀具轨迹图。（4）编写零件加工程序。加工路线、工艺参数及刀位数据确定后，可以根据学院工业中心的机床型号，用UG NX6.0的CAM模块生成零件的刀轨路径和加工程序，此外还要填写相关的工艺文件，如数控加工工序卡、数控刀具卡、数控刀具明细表、工件安装和零点设定卡、数控加工程序单等。（5）仿真加工，校验程序。程序编制完成后，利用仿真功能，输入毛坯尺寸，按循环启动键，对零件图形进行仿真加工，并通过图形判断程序编制是否正确。（6）程序经指导老师审核后，可安装“设计任务书”上的要求进行设计，并在数控机床上进行操作加工出合格零件。完成零件加工后的检验并上交合格零件实物。（7）编写毕业设计（论文）说明书。根据记录和总结整个设计过程，编写毕业设计（论文）说明书，要求不少于4000字。在毕业设计（论文）说明书中要求说明的内容如下：工艺设计时如何确定加工方案和工艺流程，如何选择加工机床和工、夹、量具等工具设备，以及确定走刀路径、切削速度、加工余量、主轴转速和切削液等加工参数的方法和计算过程。（8）参考毕业设计任务书的要求收集齐所有应交材料，准备答辩。三、毕业设计中应注意的主要问题1、 数控加工工艺设计（1）数控加工工艺设计包括以下基本内容：（2）零件图的工艺性分析（3）加工方法的选择（4）工序的划分（5）定位与夹紧方式的选择（6）加工顺序的安排（7）确定走刀路线和工步顺序（8）切削用量的选择（9）对刀点和换刀点的确定（10）数控加工刀具的选择（11）工件在数控机床上的装夹与夹具的选择2、数控加工程序的编制（1）数控加工程序编制主要包括以下几个方面的内容：（2）加工工艺分析（3）数值计算（4）编写零件加工程序单（5）制作程序介质（6）程序校验与首件试切3、数控机床操作技能（1）数控车削加工编程与操作（2）数控铣削加工编程与操作（3）数控加工中心的编程与操作（4）数控电火花加工（5）数控机床的安装、调试和验收四、设计成果资料撰写1、毕业设计说明书的内容一般包括前言、总体设计、零件的尺寸和精度、工艺设计、加工程序的编制、机床的选择、刀具量具的选择等几个部分。格式按系毕业设计说明书编写要求编制。2、实习成果资料撰写按任务书要求撰写。3、设计图纸的绘制：（1）图纸幅面、制图比例、字体、图线、剖面符号、标题栏、明细栏、代号栏、附加栏等格式按GB/T146891993技术制图 图纸幅面和格式的要求设置。（2）图纸按GB/T174511998技术制图 图样画法 视图的要求绘制。（3）图纸绘制要符合机械制图标准及电子专业技术规范的要求。老师的联系方式：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X.0317 Y.0659 S0 M03N0050 G43 Z1.378 H00N0060 Z.8268N0070 G3 X.0317 Y.0659 Z.7075 I-.0261 J-.0659 K.019 F9.8N0080 X.0317 Y.0659 Z.5882 I-.0261 J-.0659 K.019N0090 X-.0652 Y0.0 Z.5512 I-.0261 J-.0659 K.019N0100 I.0652 J0.0N0110 G1 X-.144 M08N0120 G3 I.144 J0.0N0130 G1 X-.2227N0140 G3 I.2227 J0.0N0150 G1 X-.3015N0160 G3 I.3015 J0.0N0170 G1 X-.3802N0180 G3 I.3802 J0.0N0190 G1 X-.4589N0200 G3 I.4589 J0.0N0210 G1 X-.5377N0220 G3 I.5377 J0.0N0230 G1 X-.6164N0240 G3 I.6164 J0.0N0250 G1 X-.6952N0260 G3 I.6952 J0.0N0270 G1 X-.7739N0280 G3 I.7739 J0.0N0290 G1 X-.8526N0300 G3 I.8526 J0.0N0310 G1 X-.9314N0320 G3 I.9314 J0.0N0330 G1 X-1.0101N0340 G3 I1.0101 J0.0N0350 G1 X-1.0889N0360 G3 I1.0889 J0.0N0370 G1 X-1.1676N0380 G3 I1.1676 J0.0N0390 G1 X-1.2463N0400 G3 I1.2463 J0.0N0410 G1 X-1.3251N0420 G3 I1.3251 J0.0N0430 G1 X-1.4038N0440 G3 I1.4038 J0.0N0450 G1 X-1.4826N0460 G3 I1.4826 J0.0N0470 G1 X-1.4038N0480 Z.6693N0490 G0 Z1.378N0500 X.0851 Y.0659N0510 Z.6693N0520 G3 X.0851 Y.0659 Z.55 I-.026 J-.0659 K.019N0530 X.0851 Y.0659 Z.4307 I-.026 J-.0659 K.019N0540 X-.0118 Y0.0 Z.3937 I-.026 J-.0659 K.019N0550 I.0118 J0.0N0560 G1 X-.0905N0570 G3 I.0905 J0.0N0580 G1 X-.1693N0590 G3 I.1693 J0.0N0600 G1 X-.248N0610 G3 I.248 J0.0N0620 G1 X-.3268N0630 G3 I.3268 J0.0N0640 G1 X-.4055N0650 G3 I.4055 J0.0N0660 G1 X-.4842N0670 G3 I.4842 J0.0N0680 G1 X-.563N0690 G3 I.563 J0.0N0700 G1 X-.6417N0710 G3 I.6417 J0.0N0720 G1 X-.7205N0730 G3 I.7205 J0.0N0740 G1 X-.7992N0750 G3 I.7992 J0.0N0760 G1 X-.8779N0770 G3 I.8779 J0.0N0780 G1 X-.9567N0790 G3 I.9567 J0.0N0800 G1 X-1.0354N0810 G3 I1.0354 J0.0N0820 G1 X-1.1142N0830 G3 I1.1142 J0.0N0840 G1 X-1.1929N0850 G3 I1.1929 J0.0N0860 G1 X-1.2716N0870 G3 I1.2716 J0.0N0880 G1 X-1.1929N0890 Z.5118N0900 G0 Z1.378N0910 M02%机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称 耳状型腔零件名称耳状型腔共 1 页第 1 页材 料45#毛 坯 种 类型材毛坯外形尺寸11011025mm每毛坯可制件 数1每 台件 数1备注年产序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件10备料备料毛坯机一20检验检验机一30铣铣上平面机二VMC750E面铣刀，游标卡尺5min40铣粗铣80深15的型腔内轮廓机二VMC750E立铣刀，游标卡尺15min50铣精铣80深15的型腔内轮廓机二VMC750E立铣刀，游标卡尺4min60铣铣35深5型腔内轮廓机二VMC750E立铣刀，游标卡尺7min70铣铣宽度为10mm的三条U形槽机二VMC750E立铣刀，游标卡尺8min80铣铣三条圆周分布的R8槽机二VMC750E立铣刀，游标卡尺2min90去毛刺去毛刺100检查检查 毕业设计毕业设计( (论文论文) )课题：耳状型腔零件工艺编制及加工仿真设计系系 部部 ： 专专 业业 ： 班班 级级 ： 姓姓 名名 ： 学学 号号 ： 指导老师指导老师 ： 2015 年年 11 月月- I -摘 要当前世界上正在进行着新一轮的产业调整，一些产品的制造正在向发展中国家转移，中国已经能够成为许多跨国公司的首选之地，中国正在能够成为世界制造大国，这已经能够成为不争的事实。紧随着数控技术的发展，数控技术的应用不仅仅给传统制造业带来了革命性的变化，使得制造业能够成为工业化的象征，而且紧随着数控技术的持续发展和应用领域的变大，它对国计民生的一些紧要行业的发展起着越来越紧要的作用。本文主要经过铣削加工数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削加工中的因素，设计它的加工工艺和编辑程序，完成要求。关键词：关键词：工艺分析；加工方案；切削用量；数控编程1目 录摘 要.I1 绪 论 .11.1 选题背景 .11.2 选题意义 .21.1 三维软件特点及优缺点 .41.2 本论文的研究内容 .41.3 选题意义 .51.4 论文结构 .52 零件的图样分析.62.1 零件的结构特点分析 .62.2 零件的技术方面要求分析 .73 零件的工艺规程设计.83.1 毛坯的选择 .83.23.2 数控设备选择数控设备选择 ..1 根据零件的结构及形状特点根据零件的结构及形状特点, ,选择机床的类型选择机床的类型..2 根据零件的外形及尺寸特点根据零件的外形及尺寸特点, ,选择机床的规格选择机床的规格..3 根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等等级根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等等级.93.33.3 工艺设计工艺设计 ..1 加工方式方法选择加工方式方法选择 ..2 加工顺序确定加工顺序确定..3 定位基准及装夹方式的确定定位基准及装夹方式的确定.103.3 装夹方式的选择 ..4 刀具选择刀具选择.123.4 加工顺序的安排 .134 设备及它的工艺装备的确定.144.1 机床的选择 .144.2 刀具的选择 .145 切削用量的选取.1626 工艺卡片.186.1 工艺过程卡 .186.2 数控加工工序卡 .187 数控加工程序的编制.197.1 CAM 编程的一般步骤.197.2 编程坐标系的确定 .197.3 走刀路线的生成 .207.4 仿真加工 .23结论.29参考文献.30致 谢.3111 绪 论1.1 选题背景数控（Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号 构成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术作为典型的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，它的技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等等数控技术的应用 不仅仅给传统制造业带来了革命性的变化， 使得制造业能够成为工业化的象征，而且 紧随着数控技术的持续发展和应用领域的 变大，对国计民生的一些 紧要行业国防、汽车等等的发展起着越来越 紧要的作用，这些行业装备数字化已是现代发展的大趋势，如：桥式三、五坐标高速数控 龙门铣床、龙门移动式五 XX 标 AC 摆角数控龙门铣床、龙门移动式三 XX 标数控龙门铣床 等等。 1.高速化发展新趋势随着数控系统核心处理器性能的发展，高速加工中心可达80m/min，和运行速度可以达到 100mmin，截至目前，在世界上许多汽车厂，包括中国的上海通用汽车公司，已应用于高速加工中心生产线取代组合机床。美国辛辛那提公司的 HyperMach 机床进给速度达 60m/min，快速 100m/min，加速度 2g，主轴转速已达 60000rmin，加工一薄壁飞机零件，只有30min，和一般的高速铣床加工，同一部位3 小时，在普通铣床 8 小时。由于车身零件的专业化，在专业化的发展中，主轴的高速化越来越流行。过去只为汽车工业高速飞机（每分钟15000 转以上机型），现在已经能够成为必要的机械产品的要求。 2、精密化加工发展新趋势紧随着伺服控制技术和传感器技术的进步，在数控系统的控制下，机床可以执行亚微米级的精确运动。在加工精度方面，近10 年来，普通级数控机床的加工精度已由 10m 提高到 5m，精密级加工中心则从 35m，提高到 11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级 (0.01m)。 3.开放化发展新趋势由于计算机硬件和软件模块化的标准化和模块化，开放技术日趋成熟。开放式数控系统具有更好的通用性、灵活性、适应性和扩展性。美国，欧盟和日本等国家纷纷实施战略发展计划，以及开放式数控系统2（OSACA，OMAC，OSEC）的研究和开发，在短期内，世界3 大经济体，几乎相同的科学计划和技术规范，这表明数控技术的新时代。中国在2000 也开始进行中国的 ONC 数控系统的规范框架的研究与开发。随着核心处理器性能的发展，高速加工中心可达80m/min，运行速度可达到分钟/米，截至目前，在世界上许多汽车厂，包括中国的上海通用汽车公司，已应用于高速加工中心生产线，以产生组合机床。辛辛那提的HyperMach 机床进给速度 60m/min，快速 100m/min，加速度 2g，主轴转速已达到为 60000r/min，薄壁飞机零件，加工后，和一般的高速铣床加工，3 小时后在同一地点，在普通铣床 8 小时。由于车身零件的专业化，主轴的高速化在专业化的发展中变得越来越流行。过去仅为汽车工业高速飞机（每分钟转速超过15000 分钟），现在已经能够成为必要的机械产品的要求。4.复合化发展新趋势紧随着其次是产品外观曲线的复杂性导致模具加工技术必须不断升级，对数控系统的新需求。机床五轴的加工，六轴加工越来越流行，机床的加工是必然的发展趋势。日本工程机械5 加工机床采用复合主轴头，实现任意点的处理和加工四个垂直平面，使得五面加工和五轴加工可在单机上实现，还可实现倾斜和倒锥齿加工。加工中心德国DMG 公司 DMUVoution 系列，可以安装在夹 5 面加工和 5 轴联动加工，可由 CNC 系统或 CADCAM 的直接或间接控制。1.2 选题意义第二十世纪中叶，随着电子技术、信息处理技术、数据处理技术和电子计算机技术的发展，给自动化技术带来了新的概念。它用数字信号来控制机床的运动及其加工过程。随着加工机械的数字技术，最早是接近芷安的小飞机工业承包商 paierxunsi 公司以北 40 年代初期。他们用全数字电子计算机处理机翼的加工路线，并考虑到刀具直径对加工路径的影响，和最高的水平的 0.0381mm（0.0015in）的实现。1952、麻省理工学院在立式铣床上，安装了一套实验数控系统，成功实现了三轴运动的控制。这台数控机床被称为世界上第一台数控机床。这台机床是机床的一种测试工具。到十一月 1954。在 paierxunsi 专利的基础上，第一次工业数控机床由本迪克斯公司正式生产出来。3自那时以来，从 1960，它一直是一些工业国家，如德国，日本一直在开发，生产和使用数控机床。在第一次出现和使用数控机床是数控铣床的使用，因为数控机床可以解决普通机床难以做到的问题，需要对曲面零件进行轮廓线或曲面零件的加工。但是，由于采用数控系统的电子管，体积庞大，耗电量大，这是除了军工部门的使用，在其行业中还没有得到推广使用。1960 点，数控机床的点控制得到了快速发展。由于数控系统的点控制比较，数控系统的轮廓控制更为简单。因此，数控铣床、冲床、夹具、机床等的巨大发展，据统计，并由 1966 个实际的约 6000 台数控机床，85%是机床的点对点控制。在数控机床的发展过程中，值得一提的是加工中心。这是一种数控机床的自动换刀装置，它可以实现工件携带卡和进行多进程的处理。这种产品在 1959 三月第一，美国 Nakanai -特里沃；G 公司（Keaney &；treckercorp 开。 ） 。这类机床与水龙头，刀钻，铰刀，铣刀等工具，根据穿孔的自动工具的选择和指示后，机械手将刀具装在主轴和工件加工。它可以缩短零件在机床上的加载时间，改变刀具的切削时间。在数控机床中，加工中心已成为一个非常重要的工具，不仅是垂直的，水平的，所以在箱体零件加工中心，也有用于车削加工中心，磨削中心等。1967，英国，一些数控机床连接到柔性加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FMS 柔性制造系统&；mdash；） ，美国，欧洲，日本等已开发和应用。1974 后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接应用于数控机床，使数控机床的数控化、计算机数控机床的发展（简称数控机床） ，进一步促进数控机床的普及和应用。在 80 年代，1 到 4 的加工中心、车削中心为主体，与柔性制造单元（，flexiblemanufacturingcell） ，并设有自动装卸和监测检验设备（FMC） 。这种装置投资少，见效快，可以单独使用很长一段时间，也可以集成到 FMS 或更先进的集成制造系统。在 20 余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使得用和维护的人才；经过合作生产先进数控机床，使得设计、制造、使得用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；经过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多紧要性能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。41.1 三维软件特点及优缺点高端三维计算机辅助设计软件包含零件设计、二维工程图、零件加工、仿真及有限元分析等。通过模块间的无缝集成，实现了零件的三维信息设计、数控加工和有限元分析模块的共享，方便了设计和修改，更新快等。其次是产品加工效率的提高，对数控机床的需求也越来越普及，数控铣床、数控铣加工中心、数控加工中心已广泛应用于各种制造行业。UG NX6 软件提供了一个功能强大的数控铣削加工模块，包括粗加工，精加工的操作，加工中心钻孔，螺纹加工等。可实现各种复杂回转体零件的数控编程。1990 进入中国以来，UG 软件已广泛应用于航空，航天，汽车，模具领域，家用电器等。对 UG 软件的 PC 版的推出，这是中国在 UG 中，起到了良好的促进作用。NX 6.O UG NX 系列的最新版本，并已在原版本的基础上改进。例如，在功能和自由造型方面提供了更广泛的性能，使其更快，更高效，更高的质量。设计产品。它也使绘图的重要改进，使其更直观，快速，准确，更接近工业标准。UG 具有以下优点；1、为机械设计、模具设计及电气设计单位提供完整的设计、分析和制造方案。2、它是一个完整的参数化软件，为零件的建模、装配和分析提供了有力的依据。3、你可以管理 CAD 数据和所有相关的数据，整个产品的开发周期，实现逆向工程（逆向设计）和并行工程（工程师，concurrennt）等先进的设计方法。4、可以完成复杂模型的创建，包括自由面，同时利用图形显示在管理领域，节省系统资源。5、具有较强的装配性能，并在装配模块中使用了一套参考的设计思路，对节约计算机资源提出了一种有效的解决方案，可以大大提高设计效率。1.2 本论文的研究内容 因为UG 的应用多集中在数控铣、加工中心等等方面，并且相关铣削方面的学习资料较少，对于UG铣削加工应该更多地与实际铣床相结合。本论文以一个加工为例，介绍了基于UG的自动编程的方法和如XX创建数控铣床后处理文件的方法。在数控铣床上完成该轴的铣削加工，结果表明加工精度符合图纸要求、基于UC的自动编程可以提高NC程序的正确性和安全性、同时还能提高工作效率。数控机床的编程方法分为手工编程和自动编程。从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等等各步骤主要由人工完成的编5程过程称为手工编程。自动编程也称为计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成。自动编程工具分为语词式自动编程工具和图形交互式自动编程工具，当今主流的自动编程工具为图形交互式自动编程工具。截止现在为止，数控铣削加工中普遍采用UG或Mastercam自动编程，而数控铣削加工中主要采用手工编程的方法，而手工编程效率低，准确性差，本文讨论了基于UG自动编程的数控铣削加工方式方法，1.3 选题意义在学习了数控加工工艺与装备 机械制造基础 UG数控编程CAD/CAM应用技术 数控机床及编程等等课程后，为了将所学的知识应用于实际中，加深对知识的掌握程度，提升自身的实际工作能力，故选取基于UG的拨叉凹模的数控铣削加工的课题，综合所学知识，解决出现的问题，完成设计。本课题主要内容是数控铣削加工，包含了零件图的审查、工艺的设计、刀具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG的建模与编程、后处理等等，经过一系列的作业操作，完成对零件的加工任务。经过此次课题，可以学习到很多加工和工艺方面的知识，为以后工作打下基础。1.4 论文结构本次课题的主要任务1）运用制图软件绘制零件二维图纸及三维图。2）分析零件的技术方面要求，确定零件的加工方案。3）合理的选择刀具、切削参数。4）编制零件的数控加工程序并进行仿真加工。5）制定相应的工艺卡片。62 零件的图样分析2.1 零件的结构特点分析如图 2.1 所示零件图，图中有不清晰之处请查看附图，它的毛坯材料为 45 钢，单件小批量生产，试运用所学知识对零件进行工艺分析，并编制出它的数控加工程序。图图 2.12.1 零件图零件图图图 2.22.2 三维图三维图7从图 2.1 中可以看出，此零件的总体结构为一型腔类零件，零件主要由型腔、凹槽、孔等等特点构成。它的轮廓曲线较简单，主要由直线、圆弧构成，无复杂曲面，在编程时比较容易，为了提高编程效率，可以选择软件编程，这样不仅能节约时间，同时也能确保程序的准确性。2.2 零件的技术方面要求分析 零件的技术方面要求主要包含尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等等，这些技术方面要求应当是能够确保零件使得用性能前提下的极限值。进行零件技术方面要求分析，主要是分析这些技术方面要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析紧要表面和部位的加工精度和技术方面要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时经过分析以确定技术方面要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使得工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。从图 2.1 分析得知，此零件的尺寸精度要求有：（1）外轮廓尺寸：110 和 110 的精度等等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，厚度尺寸 25 的精度等等级为未注尺寸公差按 IT12 控制，表面粗糙度为Ra3.2um。（2）型腔：尺寸精度等等级为 IT7 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um。它的余未注尺寸公差按 IT12 控制，未注表面粗糙度为 Ra3.2um。综上所述，此零件的加工精度要求一般，在数控加工中比较容易确保。83 零件的工艺规程设计3.1 毛坯的选择毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、冲压件,以及各种型材也可以用作毛坯，此零件的毛坯类型可选择型材毛坯。毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这类设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)确保它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)确保非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。此零件为板类零件，故它的毛坯选择为板材，毛坯材料为 45#，毛坯尺寸为 110mm110mm25mm。3.2 数控设备选择数控设备选择3.2.1 根据零件的结构及形状特点根据零件的结构及形状特点,选择机床的类型选择机床的类型考虑到此零件的加工是单件小批量生产，并且属于平面类零件，内轮廓由多个圆弧相切构成，所以采用不采用车床加工而铣床加工，此零件的内凹槽及它的岛屿难以测量，采用普通机床不能控制它的尺寸，零件表面质量和位置精度比较高，我们有必要加工的面比较多，在普通机床上不容易加工，而数控加工中心刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以适合加工此零件，另外，工件的一次装夹可完成零件的大部分轮廓，可以提高加工工件的位置精度。综合以上分析并根据学校现有设备,本工件选择华中数控加工中心进行加工。3.2.2 根据零件的外形及尺寸特点根据零件的外形及尺寸特点,选择机床的规格选择机床的规格数控机床的最主要规格是几个数控轴的行程范围和主轴电机功率。此零件由多个圆弧相切构成，我们有必要确保它的位置精度和形状精度，必须选择主轴两轴半以上联动的机床进行加工。一般情况下加工工件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，这是出于安装夹具考虑的。根但工件和夹具、机床的总重量不能超过工作台的额定负载。考虑该工件用虎钳装夹，以及工件加工时不与机床交换刀具的空间干涉、与机床防护罩等等附件发生干涉等等系列问题。9数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同的配置，一般情况下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。为确保高精度、高效率，刀架在切削加工中平稳无震动，主轴有较高径向承载能力，我所选择用的机床型号为VMC750E。3.2.3 根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等等级根据零件的加工精度及表面质量要求，选择机床的精度等等级典型零件的关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等等级。数控机床根据用途又分为简易型、全性能型、超精密型等等，它的能达到的精度也是各不一样的。简易型截止现在为止还用于一部分车床和铣床，它的最小运动分辩率为 0.01mm，运动精度和加工精度都在(0.030.05)mm 以上。超精密型用于特殊加工，它的精度可达 0.001mm 以下。因为我所要加工的零件在精度与表面质量上要求不是太高，所以加工精度确保在 0.01mm 就可以了。3.3 工艺设计工艺设计3.3.1 加工方式方法选择加工方式方法选择选择基本原则有二。一是工件表面光洁度要求较高；二是加工零件数量较少。 选择锻件加工的原则有：对工件材质和强度有要求，材料要求不能选择铸造、型材加工等等，所以必须选择锻造。 选择铸件加工的原则：1、材选择车削的基本原则有二。一是工件表面光洁度要求较高；二是加工零件数量较少。 选择锻件加工的原则有：对工件材质和强度有要求，材料要求不能选择铸造、型材加工等等，所以必须选择锻造。 选择铸件加工的原则：1、材质的要求；2、数量的要求；3、低廉的加工费。 质的要求；2、数量的要求；3、低廉的加工费。3.3.2 加工顺序确定加工顺序确定数控加工工步顺序安排的一般原则：1）先粗后精；2）先近后远；3）内外交叉；4）确保工件加工刚度原则；5）同 一把刀能加工内容连续加工原则。此零件的加工将粗精加工分开，先粗后精，有利于确保表面加工质量。先加工对工件10刚性变形小的表面，确保工件加工刚度原则。采用同一把刀能加工内容连续加工原则，减少换刀时间缩短刀具移动距离，减少辅助时间。对于多台不同的数控机床、多道工序才能完成加工的零件,工序的划分自然以机床为单位来进行。而对于我们有必要很少的数控机床就能加工完零件全部内容的情况,数控加工工序的划分一般按照下列方法进行： 以一次安装所进行的加工作为一道工序。以一个完整数控程序连续加工的内容作为一道工序。以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序。以粗、精加工划分工序。所以综合考虑具体情况和经济性,机床设备、现有的工装设备等等因素,为了更好的完成加工, 我模拟了 2 个加工工序方案。方案一:以装夹划分我们有必要两道工序。工序一，第一次装夹然后进行粗精加工使得工件达到加工精度。工序二，掉头装夹进行粗精加工。方案二:以粗精加工划分我们有必要两道工序。工序一，第一次装夹然后进行粗加工，掉头再进行粗加工。工序二，装夹工件进行精加工，再掉头，再进行精加工。经过比较方案二要比方案一多装夹 2 次，在同样确保加工精度的情况下明显方案一更为方便快捷提高了工作效率所以我选择方案一做为我设计的零件的数控加工工序，以一次安装所进行的加工作为一道工序,以安装的加工作为工序,我的零件共我们有必要两次装夹,分别进行粗加工、精加工。这样两道工序就能完成零间的加工,定位基准可以得到很好的确保,不会出现定位误差。每次装夹都要对刀,这样就只对刀两次,确保了刀位误差。基面的选择是工艺规程设计中的紧要工作之一。基面选择的正确合理，可以使得加工质量得到确保，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。粗基准的选择：对牵引头这样的零件来说，选择好粗基准是至关紧要。以零件的上端面加工平面作为粗基准。选取已加工的内圆为精基准。制订工艺路线的出发点，应当是使得零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等等技术方面要求能得到合理的确保。经过仔细考虑零件的技术方面要求后，制定以下两种工艺方案：3.3.3 定位基准及装夹方式的确定定位基准及装夹方式的确定1 选择定位基准选择定位基准（1）粗基准的选择原则选择粗基准时，主要要求确保各加工面有足够的余量，并注意尽快获得精基面。本轴类配合件的加工应遵循的原则有：（1）合理分配加工余量原则11（2）确保零件相互位置要求原则（3）夹紧原则（4）不重复使得用原则本次设计的轴类配合件粗基准的选择遵循的是合理分配加工余量原则，所选的基准为零件的外圆柱表面。2）精基准的选择原则选择精基准时，主要考虑确保加工精度。本轴类配合件数控加工工艺规程制订的加工应遵循的原则有：（1）基准重合原则 轴类配合件数控加工工艺规程制订为轴类零件即选择用外表面基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合误差。（2） 自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，本零件对加工表面没有太高的尺寸精度要求，所以不必考虑此原则。（3）互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，我们有必要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以确保位置精度要求。（4）所选精基准应确保工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。无论是精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还相互矛盾的，由此，选择根据实际情况分析，权衡利弊，确保它的主要要求。定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，它的余工序都应使得用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。经分析，确定此零件的粗基准为毛坯底面及毛坯外轮廓；精基准以设计基准为精基准，即底面及零件外轮廓侧面。 。3.3 装夹方式的选择经分析，此零件我们有必要进行两次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削零件的底面，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的上表面，此次装夹可以以加工好的底面及外边进行定位，用虎钳压紧即可。123.3.4 刀具选择刀具选择对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置的关系点,是确定共建坐标系与机床坐标系的关系点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。本零件采用手动对刀。.1 正确选择对刀方式正确选择对刀方式对刀的准确程度将直接影响加工精度，由此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。 加工中心上几种对刀方法：1.对刀点为圆柱孔的中心线时：（1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀 （2）采用寻边器对刀2.对刀点为两相互垂直直线的交线时：（1）采用碰刀方式（或试切）对刀 （2）采用寻边器对刀3.机外对刀仪对刀4.刀具 Z 向对刀因为此零件是单件小批生产，精度不是很高，并且加工、对刀条件有限，所以本零件采用手动对刀。它的操作步骤为:a.将所用铣刀装到主轴上并使得主轴中速旋转；b.手动移动铣刀沿+X 方向靠近被测边，直至铣刀周刃轻微接触到工件表面，即听到刀具与工件的摩擦声但没有切屑；c.保持 X、Y 坐标不变，将铣刀沿+Z 向退离工件；d.将机床坐标 X 置零，并 X 向工件另一侧移动，直至铣刀周刃轻微接触到工件表面。将数值记下，并沿 X、+Z 向移动刀具到数值的一半，并输到机床坐标系；e.采用同样方法对 Y 轴，并将数值输到机床坐标系；f.将 Z 周向下移动直至听到刀具与工件的摩擦声，将数值输入机床坐标系；2 2 选择合理的对刀点及换刀点选择合理的对刀点及换刀点利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。此零件的对刀点选在机床主轴轴线与端面的交点。该对刀点与工件坐13标系原点重合，并且容易确定，符合对刀点的选择原则。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的位置关系。此零件在加工过程中我们有必要进行换刀，故编程时应考虑不同工序之间的换刀位置（即换刀点） 。为避免换刀时刀具与工件及夹具发生干涉，换刀点应设在工件的外部。我采用一固定换刀点即距工件上表面 200mm 的位置，是出于安全考虑，符合换刀点的选择原则，既避免撞刀，避免空行程。3.4 加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。由此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。根据该以上原则，确定此零件的加工顺序为：铣上平面铣五边形外轮廓铣正方形外轮廓钻铰 40 孔钻 4-10 孔。144 设备及它的工艺装备的确定4.1 机床的选择因为此零件属于单件小批量生产，由此不用考虑生产效率等等问题，只要在能够确保它的精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南 CY 集团有限公司生产的 VMC750E 系列数控立式加工中心，它的主要技术参数如下：系统配置： FANUC 工作台面积(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主轴锥孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主轴变速系统转速(rpm)：50-6000 伺服 机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调 备注：16 把斗笠式刀库、20 把圆盘式刀库 机床重量(吨)：64.2 刀具的选择合理的选择数控加工的刀具、夹具，是工艺处理工作中的紧要内容，在数控加工中产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约，虽它的大多数刀具、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工艺难度较大或它的轮廓、形状等等方面较特殊的零件加工，所选择用的刀具、夹具必须具备较高要求，或需做进一步的特殊处理，以满足数控加工的需求。一般优先采用标准刀具，必要的时候可以采用各种提高生产率的复合刀具及它的他一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选择用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等等。刀具的类型、规格和精度等等级应符合加工需求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用的刀具在刀具性能上应高于普通加工中所用的刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面：切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高进给速度，刀具必须要有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具15寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等等要求，刀具必须具备较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度达到 0.005mm 等等。可靠性高 要确保数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具备很好的可靠性及较强的适应性。耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具备比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀次数，从而提高数控机床的加工效率及确保加工质量。断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时由人工处理，切屑易缠在刀具和工件上，会损坏刀具和划上工件上已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全，所以要求刀具应具备较好的断屑和排屑性能。综上所述，零件上、下表面加工时采用端铣刀加工，根据工件的宽度选择端铣刀直径，使得得铣刀工作时有合理的切入/切出角；切铣刀直径应尽量包容整个工件加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕。表 4.1 就是此零件加工所我们有必要用到的所有刀具。表表 4.14.1 刀具卡片刀具卡片零件名称板类零件工序号刀具编号刀具规格和名称数量加工表面T0163 面铣刀1铣工件的上表面T028球铣刀1粗铣 80 深 15 的型腔内轮廓T034球铣刀1精铣 80 深 15 的型腔内轮廓T0416 立铣刀1铣 35 深 5 型腔内轮廓T058 立铣刀1铣宽度为 10mm 的三条 U 形槽1T068 立铣刀铣三条圆周分布的 R8 槽165 切削用量的选取数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包含主轴转速、背吃刀量及进给速度等等。对于不同的加工方式方法，我们有必要选择用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：确保零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，确保合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。“三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。选择切削用量时考虑的因素：（1）切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即它的中任一参数增大一倍，都可使得生产率提高一倍。然而因为刀具寿命的制约，当任一参数增大时，它的它二参数必须减小。由此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。由此，从确保合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选择用大的进给量；最后求出切削速度。（3）加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。由此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、f、v 均保持线性关系，即它的中任一参数增大一倍，都可使得生产率提高一倍。然而因为刀具寿命的制约，当任一参数增大时，它的它二参数必须减小。由此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （4）刀具寿命 17切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f、ap。由此，从确保合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选择用大的进给量；最后求出切削速度。（5）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。由此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。根据以上因素，确定此零件的切削用量如数控加工工序卡所示。186 工艺卡片6.1 工艺过程卡序号序号工序名称工序名称工序内容工序内容设备及工装设备及工装1备料制造毛坯 110mm110mm25mm2铣铣上平面铣削加工中心3铣粗铣 80 深 15 的型腔内轮廓铣削加工中心4铣精铣 80 深 15 的型腔内轮廓铣削加工中心5铣铣 35 深 5 型腔内轮廓铣削加工中心6铣铣宽度为 10mm 的三条 U 形槽铣削加工中心7铣铣三条圆周分布的 R8 槽铣削加工中心8检验手检9钳去毛刺10入库入库6.2 数控加工工序卡工序卡一夹具名称夹具名称机用平口虎钳使得用设备使得用设备铣削加工中心工序号工序号2程序编号程序编号O0001工步工步号号工步内容工步内容刀具刀具主轴转数主轴转数(r/min)(r/min)进给速度进给速度(mm/min)(mm/min)被吃刀量被吃刀量/mm/mm1铣上平面，控制表面粗糙度 3.2T0160015032粗铣 80 深 15 的型腔内轮廓T0212001503.53精铣 80 深 15 的型腔内轮廓T03120012024铣 35 深 5 型腔内轮廓T048501501.55铣宽度为 10mm 的三条 U 形槽T05120015026铣三条圆周分布的 R8 槽T0612001202197 数控加工程序的编制7.1 CAM 编程的一般步骤零件模型加工模块指定加工环境分析/生成辅助几何生成/修改“父”组程序次序 加工刀具 几何体 加工方式方法生成/修改操作产生刀具路径校核后处理表 3-1 CAM 编程的一般步骤数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单性能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。因为在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。为了节省编程时间，提高效率，确保刀具路径的正确性，选择此零件程序使得用 ug 软件进行自动编程。7.2 编程坐标系的确定由零件图可知，此零件的设计基准在零件的对称中心上，故在编程时将它20的编程原点设置在此处能够方便对刀和编程。7.3 走刀路线的生成此零件结构形状比较复杂，故选择用 UG 软件进行自动生成刀具轨迹，它的各工序工步的轨迹路线如下：7.3.1 铣上平面走刀路线走刀路线.2 粗铣 80 深 15 的型腔内轮廓走刀路线走刀路线.3 精铣 80 深 15 的型腔内轮廓走刀路线走刀路线21 .4 铣 35 深 5 型腔内轮廓走刀路线走刀路线.5 铣宽度为 10mm 的三条 U 形槽走刀路线走刀路线.6 铣三条圆周分布的 R8 槽走刀路线走刀路线237.4 仿真加工铣上平面粗铣 80 深 15 的型腔内轮廓24精铣 80 深 15 的型腔内轮廓铣 35 深 5 型腔内轮廓25铣宽度为 10mm 的三条 U 形槽铣三条圆周分布的 R8 槽后处理程序26%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.027:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X.0317 Y.0659 S0 M03N0050 G43 Z1.378 H00N0060 Z.8268N0070 G3 X.0317 Y.0659 Z.7075 I-.0261 J-.0659 K.019 F9.8N0080 X.0317 Y.0659 Z.5882 I-.0261 J-.0659 K.019N0090 X-.0652 Y0.0 Z.5512 I-.0261 J-.0659 K.019N0100 I.0652 J0.0N0110 G1 X-.144 M08N0120 G3 I.144 J0.0N0130 G1 X-.2227N0140 G3 I.2227 J0.0N0150 G1 X-.3015N0160 G3 I.3015 J0.0N0170 G1 X-.3802N0180 G3 I.3802 J0.0N0190 G1 X-.4589N0200 G3 I.4589 J0.0N0210 G1 X-.5377N0220 G3 I.5377 J0.0N0230 G1 X-.6164N0240 G3 I.6164 J0.0N0250 G1 X-.6952N0260 G3 I.6952 J0.0N0270 G1 X-.7739N0280 G3 I.7739 J0.0N0290 G1 X-.8526N0300 G3 I.8526 J0.0N0310 G1 X-.9314N0320 G3 I.9314 J0.0N0330 G1 X-1.0101N0340 G3 I1.0101 J0.0N0350 G1 X-1.0889N0360 G3 I1.0889 J0.0N0370 G1 X-1.1676N0380 G3 I1.1676 J0.0N0390 G1 X-1.2463N0400 G3 I1.2463 J0.0N0410 G1 X-1.3251N0420 G3 I1.3251 J0.0N0430 G1 X-1.4038N0440 G3 I1.4038 J0.0N0450 G1 X-1.4826N0460 G3 I1.4826 J0.028N0470 G1 X-1.4038N0480 Z.6693N0490 G0 Z1.378N0500 X.0851 Y.0659N0510 Z.6693N0520 G3 X.0851 Y.0659 Z.55 I-.026 J-.0659 K.019N0530 X.0851 Y.0659 Z.4307 I-.026 J-.0659 K.019N0540 X-.0118 Y0.0 Z.3937 I-.026 J-.0659 K.019N0550 I.0118 J0.0N0560 G1 X-.0905N0570 G3 I.0905 J0.0N0580 G1 X-.1693N0590 G3 I.1693 J0.0N0600 G1 X-.248N0610 G3 I.248 J0.0N0620 G1 X-.3268N0630 G3 I.3268 J0.0N0640 G1 X-.4055N0650 G3 I.4055 J0.0N0660 G1 X-.4842N0670 G3 I.4842 J0.0N0680 G1 X-.563N0690 G3 I.563 J0.0N0700 G1 X-.6417N0710 G3 I.6417 J0.0N0720 G1 X-.7205N0730 G3 I.7205 J0.0N0740 G1 X-.7992N0750 G3 I.7992 J0.0N0760 G1 X-.8779N0770 G3 I.8779 J0.0N0780 G1 X-.9567N0790 G3 I.9567 J0.0N0800 G1 X-1.0354N0810 G3 I1.0354 J0.0N0820 G1 X-1.1142N0830 G3 I1.1142 J0.0N0840 G1 X-1.1929N0850 G3 I1.1929 J0.0N0860 G1 X-1.2716N0870 G3 I1.2716 J0.0N0880 G1 X-1.1929N0890 Z.5118N0900 G0 Z1.37829N0910 M02%结论加工设