起重机安装维修作业书.doc

目 录一门式起重机的检查与调整 2（一）起升机构的检查与调整21.起重小车22、起重小车“三条腿”和打滑的检修3（二）減速器与制动器的检查与调整81.、减速器的检修与保养82、制动器的检修与调整15（三）、大车运行机构的检修211、运行机构的形式212、车轮的检修223、轨道的检修244、大车啃轨的检修26（四）门式起重机金属结构的检修331、金属结构的检修332、箱形主梁的变形及检验343、箱形主梁变形的修理37（五） 电器设备及其检修441、门式起重机各机构的工作特点442、控制电动及其检修463、电路检修48（六）门式起重机的常见故障与排除方法51二、门式起重机的修理57（一）门式起重机大修项目及其技术标准57（二）门式起重机大修后的试验611、空负荷试验612、静负荷试验613、动负荷试验61一门式起重机的检查与调整（一）起升机构的检查与调整起升机构的职能是把货物提升或放下，门式起重机的起升机构是利用电动机的回转运动，通过机械传使吊钩（或其他取物装置）上的货物上升或下降。电动机联轴器传动轴制动器减速器卷筒钢丝绳、油轮组吊钩（或其他取物装置）图4-2-12是一种常见的起升机构的传动简图图4-2-12 起升机传动简图电动机；2、联轴节；3、传动轴；4、制动器；5；减速器；6、卷简7、轴承架；8、平衡轮；9、钢丝绳；10、滑轮组；11、吊钩由图4-2-12可知，电动机正反转，吊钩上下运动，电动机停转、制动器抱闸，吊钩上的货物便处于悬吊状态。起重量在5t以下的门式起重机的起升机构多采用电动葫芦，当门式起重机的起重量在10t以上时，则采用运行起重小车的形式。也就是把起升机构安装在运行小车上，运行小车在门式起重机主梁的轨道上往返运行。当起重量大于16t时,起升机构有主钩、副钩两套传动系统布置在起重小车上。如果主钩起重量比较大时，为了获得比较小的起升速度，还在起升机构的减速器和卷筒之间加一对开式齿轮传动。1. 起重小车门式起重机的起重小车由小车架、起升机构、运行机构组成。根据门式起重机主梁结构，小车可分为双梁用的起重小车和单梁用的起重小车两种类型。图4-2-13（a）是双主梁门式起重机 的起重小车，起重小车有四个车轮，其中两个车轮为主动车轮。主动车轮由小车运行机构驱动，图4-2-13（b）是小车运行机构图。小车运行机构的运动链为：电动机 联轴节 减速器 传动轴 主动车轮。电动机另一轴端安装着制动器。起重小车除起升机构、运行机构之外，还装有缓冲器，安全尺。为了检修的安全，在起重小车上装有不低于1m的防护栏杆。单主梁门式起重机的起重小车在结构上稍有不同：同4-2-14所示的起重小车除两个运行车轮外，还有两个垂直反滚轮。这种结构也称为两支点超重小车，它宜用于起重量为5-30t的单主梁门式起重机。还有带水平反滚车轮的起重小车，也称为三支点起重小车。这种起重小车宜用于20-50t的单主梁门式起重机。为确保单主梁门式起重机 的小车安全，还都装有安全钩钩住轨道，防止小车倾翻。在检修时，要特别注意安全钩，反滚车轮的检修。2、起重小车“三条腿”和打滑的检修用在双主梁门式起重机上的起重小车，有时出现所谓小车“三条腿”和打滑等故障。（1）小车“三条腿”：所谓小车三条腿就是指起重小车在运行中，4个车轮只有3个车轮着轨，一个车轮悬空，波恩一条腿可能引起小车震动、走斜等故障。小车三条腿常有如下的表现形式：图4-2-13双梁门式起重机起重小车某一个车轮在整个运行过程中，始终处于悬空状态，造成这种三条腿的原因可能有两个，其中是4个车轮的轴线不在一个平面内，即使车轮走私完全相等，也总要有一个车轮悬空；其二，即使4个车轮的轴线在一个平面图内，若是有一个车轮走私明显地较其他车轮小或者对角线两个车轮走私大小，这样都会造成小车三条腿。起重小车在轨道全长中，只在局部地段出现小车三条腿，产生局部地段三条腿的原因，首先要检查轨道的平直性，如果某些地段轨道凹凸不平，小车开进这个地段就会出现3个车轮着轨，一个车轮悬空的毛病，当然也可能多种因素交织在一起，如车轮走私不等，同时轨道凹凸不平，这里必须全车检查逐项进行修理。图4-2-14单主梁门式起重机起重小车（2）小车三条腿的检查造成小车三条腿的主要原因是车轮和轨道的偏差过大，根据其表现形式，可以优先检查某些项目。如在轨道全长运行中，起重小车始终处于三条腿运行，这就要首先检查车轮，如局部地段三条腿，则应首先检查轨道。小车车轮的检查车轮直径的偏差可根据车轮走私的公差进行检查，如350的车轮，查公差表可得知允许偏差为0.1，同时要求所有的车轮滚动面必须在同一平面上，偏差不应大于0.3。轨道的检查为了消除小车三条腿，检查轨道的着重点应是轨道的高低偏差（轨道的其他项目检查在轨道检修部分叙述）。小车轨道高度偏差（在同一截面内），当小车轨距K2.5m时，允许偏差Jt3；当小车轨距K2.5m时，允许偏差h5（图4-2-15）。小车轨道接头处的高低差h4，小车轨道接头的侧向偏差d（图4-2-16）。小车轨道高度偏差的检查方法，有条件的可用水准仪和经纬仪来找平，没有这些备件的地方，可用桥尺和水平尺找平。图4-2-15 轨道高度偏差图4-2-16 小车轨道接头偏差桥尺就是一个金属构架，但是下弦面必须加工的比较平，整个架子刚性要强，这样才能保证准确性。把桥尺横放在小车的两条轨道上（图4-2-17），桥尺上安放水平尺。用观察水平尺水珠移动的方法来检查起重小车轨道高度差。图4-2-17桥尺测量法也可以采用其他方法，如连通器法来检查同截面两条轨道的高度偏差。检查同一条轨道的平直性，可采用拉钢丝的方法，根据钢丝来找平轨道。（3）小车三条腿的综合检查在实际工作中，所遇到的问题多数是几种因素交织在一起，有车轮的原因，也有轨道的原因。这时只能推动小车，一段一段地分析，找出三条腿的原因。检查时可准备一套塞尺或厚度各不相同的铁片，将小车慢慢的推动，逐段检查。如果在检查过程中发现，小车在整个行程始终有一个车轮悬空，面车轮走私以在公差范围内，那么就可以断定那个车轮的轴线偏高；在推动过程中，只有在局部地段出现三条腿现象，如图4-2-18所示，车轮A在a处出现间隙，那么选择一个全程的塞尺或铁片塞进去，然后再推动起重小车，如果当C轮进入a点没有间隙，C轮进入a点出现间隙，那就可以判断为车轮的偏差所造成的。当然可能出现更加错综的情况那就要进行综合分析，找出原因进行修理。图4-2-18 小车三条腿检查小车三条腿的修理方法车轮的修理主要原因常常是车轮轴线不在一个平面内，这时一般情况采用修理被动轮的方法，而不动主动车轮，因为主动车轮的轴线是同心的，移动主动车轮会影响轴线的同心性。若主动轮和被动轮的轴线一在一个水平面内，可将被动轮及其负轴承架一起拆下来，把小车上的水平键板割掉，再按所需要的尺寸加工，焊上以后，把角轴承架连同车轮一起安装上。具体操作方法如图4-2-19：图4-2-19 车轮轴线修理图图4-2-20 轨道校直图确定刨掉水平键板1的尺寸；将键板和车架打上记号，以备装配时找正。割掉车架上的定位键板3、水平键板1和垂直键板；加工水平键板1，将车架垂直键板的孔沿垂直方向上扩大到时所需要量的尺寸并清理毛刺。将车轮及角轴架安装上并进行调整和拧紧螺丝钉。然后试车，如运行正常，则可交各键盘板焊牢；如还有三条腿现象，再进行调整。为了减少焊接变形和便于今后的拆修，键盘板就采用断续焊。、轨道的修理轨道高度偏差的修理，一般采用加垫板的方法。垫板宽要比轨道下翼缘每边多出5左右，垫板数量，一般不应超过3层。轨道有小的局部凹陷部分固定起来（加临时压板），如图4-2-20所示。这样就避免了由于加力使轨道产生大的变形。校直后，要加垫板，以防再次变形。轨道直线性的修理，轨道直线性可采用拉钢丝的方法来检查，如发现弯曲部分，可用小千斤顶校直，在校直进，先把轨道压板松开，然后在轨道弯曲最大部位的侧面焊一块定位板，千斤顶依在定位板上，校直后，打掉定位板，重新把轨道固定好。由于主梁上盖板（箱形梁）的波浪引起的小车轨道波浪，一般可采用加大一号钢轨或者在轨道和上盖板间加一层钢板的办法解决。（4）、小车打滑，车体在运行中走斜为使门式起重机小车在运行中不打滑，则必须保证驱动轮轮轴上的驱动力小于车轮与轨道间的粘着力。图4-2-21是车轮受力分析图。从图中可知，不打滑的条件是：M-KN TT=R r式中M驱动力矩 r驱动轮半径 R轮压 N粘着系数 K滚动摩擦系数粘着系数也就是车轮与轨道间的滑动摩擦系数，对门式起重机=0.12。当驱动力大于粘着力进，车轮则产生滑动，也就是车轮有滚有滑，甚至完全不滚，原地空转，这就是打滑。图4-2-21 车轮受力分析图从公式中可以看出，车轮打滑的原因是，或是轮压车，或是粘着系数小，也可能是驱动力过大所造成的，轮压太小，产生的摩擦力力（粘着力）就小，这样就不足以使车轮滚动而产生打滑现象，同理粘着系数小，也可能产生打滑现象，如果小车三条腿发生在主动轮上，也可能打滑，并且使小车在运行中走斜。冬天轨道上有霜雪，或两条腿轨道中得到阳光的照射，霜雪融化，而另一条有雪，由于两条轨道的粘着系数不同，车轮打滑，而使小车在运行过程中走斜上有油污，使车轮与轨道的摩擦系数减小打滑，小车在运行中走斜。驱动力过大，一般是电动机选择间隔短，（通常小车的走动时间在4-6s时车轮打滑）。某些自行改造的起重小车，电动机直接起动，也是造成打滑的原因，电动机与减速器之间装上液力耦合器后，起动、变速后接制动时的冲击，不会再发生，这是成功的例子，已被广泛采用。起动器的制动力矩过大，制动时间短（通常在小车制动时，也会产生打滑），起重小车头。这就如同人在冰上拉车一样，必须匀速，要突然加快是不可能是的，会出现打滑，有一定的速度要突然停下来，也会打滑。起重小车传动轴上的革一个键松动，动轮有一个卡塞，都会使起重小车走斜。轨道标高偏差过大，当起重小车运行到这，应付突然窜向低的一侧，同一条轨道的好，甚至在接头处，轨道顶面向相反的两斜，起重小车运行到这一区段也会突然走车轮安装偏差过大也会使起重小车走斜。无论什么原因，凡是有车轮打滑，就会斜，而车体走斜就会引起啃轨，在在车部分而使车轮和轨道很快地磨损，所以，起重小车滑或走斜都要及时检修。（二）減速器与制动器的检查与调整1.、减速器的检修与保养减速器是起重机的重要部件，其保养受到足够的重视，本节内容也适用于各种类似减速装置。（1）、整体检查箱体（外壳）特别是轴承处的发热，是不允许的温升；润滑油不应漏泄；检查螺栓不得察齿轮啮合声响，要均匀轻快，有经验的根据齿轮啮合声响判断故障。表4-2-2是齿轮啮合声响与故障表。表4-2-2 减速器齿轮啮合声响与故障表声响可能的故障周期性忽高忽低的声响，并且与齿轮转速相吻合齿轮节圆与轴偏心；齿轮周节累积偏差过大剧烈的金属锉擦声，甚至引起减速器箱体震动，发出叮当声轮对中心距偏差过大；齿顶上具有尖锐的边缘，或齿轮侧隙过小孩；轮齿工作面磨损后不平坦（小钩或凸痕）齿轮啮合时，有不均匀但连敲击声轮齿工作面有缺陷人（层状组织）（2）、减速器的解体检修减速器壳体接合面的检修减速器壳体多为灰中铸铁件，如HT150、T200接合面上任何外的间隙不应超过0.03，并保证不漏油。减速器底面是装配基准，也是接合面的加工基准，所以要求其平面度为0.5-1.0，减速器接合面应平行于底面，底面和接合面的不平行度的允许偏差为1000上不大于0.5，接合面粗糙度不应低于1.6。减速器壳体经过铸造，各种机械加工之后，产生较大的内应力，所以使用一段时间可能会发生变形，这里接合面就达不到原来是的精度要求，从而发生漏油现象。通常采用研磨和刮研的方法进行修理。先将润滑油放出，取出所有零件，用平刮刀清除接台面上的污物和锈层，然后用炼油擦洗干净，在接合面上涂一层薄薄的红铅油进行研磨。每研磨一遍刮掉个别的高点和毛刺，这样经过2-3遍，一般就会达到精度要求。减速器壳体有裂纹时允许焊修。轴的检修用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，发现裂纹及时更换。受力不在的轴可以修补。对于减速器内的齿轮轴，50-85允许径向跳动不得超过0.02，100允许径向跳动不得超过0.03。轴的弯曲度，在修后全长不得超过0.02，在中修时不得超过0.04，轴的划伤深度不得大于0.3，轴颈的椭圆锥度大修后不应超过0.03。对于传动轴，男婴的弯曲度在大修后每平方米不应超过0.5，键槽宽度磨耗在大修后不得超过0.03，中修后不得超过0.05，其余各项同减速器轴的要求相同。轴的检查方法如图4-2-22所示。图4-2-22 轴的检查方法将轴顶在车床两顶针上，面分博固定在车床的溜板上，移动溜板，测量轴上母线，百分表最大读数差就是轴的弯曲度。当转动传动轴时，可测量轴颈的椭圆度和径向跳动。也可以把轴放在平台上滚动轴承，用塞尺测量检查轴的各项误差。轴的修理，对于磨损的轴径可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复。然后按图纸要求进行加工，为减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角尺可能留大一些。没有上述修理条件时也可以采用堆焊修理的方法。传动轴的校直常用的方法有:压力校直和火焰校直。压力校直就是在室温进行冷校，把弯曲的轴支承在压力机上，在轴的变形的反方向加压。一般压力变形应大于轴的弯曲变形的10-15倍，只有这样，当压力除去后，才能获得后需要的反向塑性变形，冷校后轴的疲劳强度下降10%-15%。火焰校直，这是比较先进的校直方法，校直效果好，稳定，对疲劳强度影响也比较小。火焰校直是用气焊枪加热轴弯曲凸起处的某一点或几点，然后急剧冷却，火焰校直的操作如图4-2-23所示。把轴放在V形铁上，用百分表，检查轴3的，并用粉笔划上记号，工作的弯曲凸起向上，如A点凸起0.5，B点凸起0.2，在A点加热到700-800立即离开，并迅速用湿棉纱挤水冷却，在加热和冷却过程中的百分表，直顶在轴上以便观察校直状况，如果第一次加热后还不能完全校直，可在B点再加热一次，一直到轴完全校直为止。在加热过程中要注意使焊枪温度达到要求，热量要大，加热点面积最小，动作迅速。如果加热时间拖长，整个轴断面温度都升高，就减小了校直的效果。齿轮的检修A、疲劳点蚀在减速器齿轮传动中，齿轮最常见的失效形式是疲劳点蚀，所谓点蚀就是靠近节圆（偏下）的齿面出现“麻坑”。图4-2-24是齿轮的点蚀示意图，点蚀是由于轮齿表面的接触应力达到一定极限，表面层就会产生一些疲劳裂纹，裂纹扩展就会出现小块金属剥落，形成小“麻坑”。图4-2-24 轮齿的点蚀如果齿面硬度不适或接触应力过大，“麻坑”继续扩展就会造成齿面凹凸不平，从而会引起振动和噪声，点蚀也因之加剧，最后使齿轮梘丧失传动能力。点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%则应报废。b、磨损：起重机上的传动齿轮另一种失效形式是磨损，磨损后轮齿变薄。如果润滑油内有杂质造成的磨损，一般称为研磨性磨损，这种磨损常常在齿顶和齿根出现很深的刮道，刮道垂直于节线并且相互平行，刮道出现以后，减速器内油温上升，齿轮传动发生尖细噪声，这时必须更换润滑油。由于齿形偏差，安装中心距偏差过大，都可能造成齿轮副齿顶边缘和齿根过渡曲线部分过度挤压，使齿根圆角部分产生剧烈的磨损，由于过载，往往使主动轮的齿根或被动轮的齿顶（有时也可能沿整个齿面）被磨掉很薄一层。对于起升机构减速器齿轮，齿厚不应小于原齿厚的80%，对于运行机构齿轮磨损后齿厚不应小于原齿厚的60%，超过标准则应更换新齿轮。齿厚的磨损可以用测齿卡尺测量分度圆齿厚来检验，测量方法如图4-2-25所示，测齿卡永是游标卡尺和深度尺的综合卡尺，用来测量齿厚。测量时，先从图纸上查出齿高（即从分度圆至齿顶的高度），将测齿卡尺的垂直刻度尺调至这一高度。然后，将卡脚卡住轮齿，用水平刻度测量齿厚，测量精度可达0.02。图4-2-25 齿厚的检验图对于渐开线齿轮也可以通过测量齿轮的公法线长度与新齿轮的公法线长度相比较的方法来检验齿轮的磨损。测量公法线是用游标卡尺跨齿轮若干个齿（图4-2-26）。使卡尺的两个卡脚与齿廓线相切，测得尺雨即为其公法线长度。因为连接两切点A、B的直线为两齿廓CD和EF的公法线。新齿轮公法线L可根据表4-2-3所给予的简化公式计算。图4-2-26 齿轮公法线长度的测量表4-2-3 公法线长度计算表 注：m、齿轮模数学；z、齿轮齿数C、胶合 胶合就是在齿面沿滑动方向形成伤痕。这是由于重载高速、润滑不当或散热不良所造成的，这时齿轮啮合面间的油腹被破坏，温度升高。由于齿面金属直接接触，一个齿面的金属焊接在与之相啮合的另一齿面上，又由于齿面间作相对滑动，结果是就在齿面上形成一些垂直于节圆的划痕，这就是胶合。（图4-2-27）图4-2-27 齿轮的胶合齿面胶合严重，就会使齿轮丧失传动能力。为防止胶合，在低速重载的齿轮传动中，应采用高粘度润滑油，或适当的提高齿面的硬度和清洁度。d、塑性变形 对于较软的齿面，由于过载或摩擦系数过大，可使齿面产生塑性变形。塑性变形使该去齿轮在节线附近产生凹沟，被动齿动节线附近产生凸岗。如图4-2-28所示图4-2-28 齿轮的塑性变形渗碳钢齿轮由于摩擦较大，也会使啮合轮齿产生塑性变形，这种变形呈现皱纹状，也称为塑皱。e、折断齿 当齿轮工作时，由于危险图4-2-29 齿轮折断的过程断面应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整齿折断，冲击载荷也可能引起断齿。断齿齿轮不能继续使用，图4-2-29是疲劳断齿的发展过程，开始有一疲劳裂纹（a），再发展（b）、（c）全齿折断。f、提高齿轮的使用寿命，起重机用渐升线齿轮失效的主要形式是断齿、磨损以及点蚀、胶合等。尤其是前两者更为显著成。过去制造的轻中级工作制度的减速器齿轮寿命可达10年左右，重级工作制度齿轮寿命可达两年。严重的几个月就要报废，一些单位为提高渐开线齿轮的寿命，已开线齿形角度变位和齿廓表面淬火的工艺，可使齿轮寿命提高3倍左右。新工艺是齿轮（齿轮轴）齿芯调质HB228-255后，齿面淬火HRC40-46，大齿轮调质HB288-255。即所谓“淬一调）齿轮副。并把大齿轮材质改为35simn或50simn。小齿轮改用40mnb。由于“淬一调“齿轮副的跑合性能好，经短时间空载跑合，齿面接触率可达80%以上，负载后接触面积提高很快，能达到理想的接触精度。小齿轮齿面硬度的提高了可以显著地提高耐磨性和接触强度。淬火时要求小齿轮齿廓全部时行淬火，防止未液上为的部分产生时期点蚀，由于齿根圆过渡曲线部分在淬火时，产生残余压缩应力，这对受拉边弯曲有利，一般可提高弯曲强度30%，再加上齿角变位，这样就保证了轮齿有足够的抗弯曲强度，防止断齿。为防止齿轮胶合，在减速器内全部采用齿轮油，这是因为齿轮油中存在着“极压油性添加剂“，在添加剂中含有硫、氯和磷等等有机化合物，当金属表面瞬时温度很高时或在极压情况下，添加剂能和金属表面生成硫化物或磷化物的膜，亮灯闵减少了摩擦，从而避免金属表面的摩擦结点温度过高而产生胶合。齿轮油不仅对抗胶合有特效作用，对抗磨损各点蚀也都有显著的效果。齿轮接触斑点的检修，起重机用减速器内的传动齿轮，一般为8级精度，齿面接触斑点应达到沿齿高不少于40%，沿齿宽不少于50%。表4-2-4是面度接触面磨齹形式表，其中的一各情况，如果接触斑点的面积已达到要求不是可以使用的，其余都是废品。表4-2-4 齿面接触状况与噪声特征表在起重机用减速器中，齿的失效，一般不采用修理的方法，而是控制，一定的报废标准，超过标准则应更换新轮，各种原因造成的齿轮外形上的缺陷，其高、宽、深方向都不得超过模数的20%。对于未超过报废标准的特线齿轮，要以用刮刀或油有清除毛刺，但不准采用换齿达到所要求的接触面积。更不允许在方法来达到所要求的接触面积，更不允许润滑油中加入磨料。圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮，跑台后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整线其他零件，以免啮合的相互位置发生变动。（3）减速器漏洞的检修、漏洞部位减速器漏洞是一个比较普通的毛病，特别是小车运行机构的立式减速器，漏洞严重者，加油后几天的时间就漏光，既浪费又不卫生。参演漏洞部位有以下几处：a、 减速器超额分配接合面；b、 减速器轴承盖处，通常把轴承盖叫端盖，其中有轴孔的称为透盖（也称为可能盖），没有孔的称闷盖。c、 观察孔的平盖。、漏油的原因分析a、接合面漏油有如下原因：（a）接台面加工粗糙，达不到加工精度要求。（b）、减速器超额分配经过一段使用时间后产生变形，因而使接合面不严密。（c）、箱体内油量过多。b、减速器轴承盖漏油，主要是因为轴承盖与轴承孔的间隙过大造成的，透盖（即可称通盖）的漏油主要是因为盖内的回油沟堵塞，轴和透盖间有一定的间隙，油会顺着这间隙流出，由于齿轮的快速啮合，将油喷到轴承上中，把轴承上的黃油很快冲出缺口。、观察孔漏油的原因（a）、观察孔接合面不平（b）、纳罕孔上盖变形或螺丝钉松动（c）、如果原来在接合面上加的纸垫经过几次加油后，纸垫损坏，密封不严也会造成漏油。、减速器漏油的修理a、刮研减速器壳体接合面修理方法同修理减速器壳体一样，这种方法适用于使用几年以后的减速器，因为经过一段时间的时效，内应力趋于均匀后一般还会以产生大的变形。b、开回油沟，即有减速器壳体（下半部分）轴承孔的最近低部位开成的沟，油沟开成斜坡式，并逐渐加深，宽度可在5左右。C、液体尼龙，密封胶，对于减速器的静面漏油，大连起重机器厂采用液体密封胶获得较好的效果，实践证明，使用密封胶是解决减速器漏油的方法有效。动面漏油采用HG4 388-66J形橡胶密封环效果也比较好。为了提高密封效果，目前正在研制一种带骨架的耐油胶圈的弹簧密封结构。（4）减速器的验收空负荷实验，以1000r/min的转速拖动运转，正反两个方向各不得少于10min。负荷实验：在试验时除应达到所要求的接触面积之外，不要达到下列要求：开支电动机时，没有跳动、撞击和剧烈或断续的噪声，响声均匀。没有漏油现象。坚固处和联接处不得松动。减速器内润滑油温不应高于环境温度70且绝对值不应大于80。跑合试验合格后，把减速器打开，放出润滑油，然后把每个零件都是放在炼油中浸洗，并仔细检查。不得有超过标准的缺陷。满足上述各项要求的减速器，即认为合格产品。（1） 减速器的润滑干膜润滑：对于齿轮的圆周速度V0.5m/S,栽花不大的场合，可采用二硫化实行干膜润滑。油池润滑：对于齿轮的圆周速度V12m/S，蜗杆（下置）圆周速度V10m/S的减速器均可采用油池润滑。为了减少齿轮的运动阻力和油的温升，齿轮浸入油中的深度以12个齿高为宜，当齿轮速度较高时还可以浅一些，浸油深度建议在0.7倍齿高上下，但至少要保持10。当速度较低、若齿轮辐上没有筋条时，浸油深度也可达齿顶圆闭径的1/3。在多级减速器中，应尽可能使各级转动齿轮浸入油中的深度近于相等。如低速齿轮浸油太深，可在高速大齿轮下过装上打油轮，以保证传动件的正常润滑。应保持油池具有一定的深度。油量可按每马力约为0.350.5升计算。喷油润滑：如果齿轮圆周速度V1215m/s则应采用喷油润滑，否则在离心力的作用下，几乎所有醺于齿轮上的油都被甩掉，这样在齿轮的合处便宜得不到润滑。在压力为22.5大气压的情况下，采用喷油润滑可把油喷到即将合的齿隙中去，得到较好的润滑效果。喷油润滑也常用于速度并不很高而工作条件相当繁重的减速器，以及需用大量润滑油进行冷却的减速器中。夏季用30齿轮油，冬季用20齿轮油。减速器大使用初期每季要换一次油，以后可根据油的清洁情况半年或一年换一次，平时要注意油杯和油枪头的检修，油杯头的标准维度为48,过大过小都影响加油。油枪头的橡皮磨损，应注意更换新件。2、制动器的检修与调整（1）制动器的检验起升机构制动器，每班开始作业前都是要检验，大小车运行机构制动器至少每两三天要检验一次，检验项目如下：首先要检查整个制动器动作是否灵活，不得有卡塞现象。电磁铁的动、静铁芯应接触良好。检验方法：可用板手压电磁铁铁芯（短行程），观察各部分的活动是否灵活，制动两个制动瓦间隙是否相等；用手摇晃动臂，观察其销轴磨损情况，销轴磨损量达名义直径的3%5%则应更换新件或修补。长行程制动器除上述各项之外，不要特别注意检查动静铁芯之间不得卡有任何物件。曾经发生过这类烧坏电磁铁的事故。制动带的检查，制动带是用石棉加铜丝纺织起来，并在沥青或亚麻油中浸泡处用铝（或铜）铆钉固定资产在铸铁（HT15-33）制动瓦上的，铆钉头应低于制动带表面1（图4-2-30）。制动器，不允许铆钉露出制动带。图4-2-30 制动带铆钉位置图当制动轮工作表面下光滑或者制动与制动带配合不良时，都会产生严重的磨损，从而制动力矩减小，甚至使制动器失去作用，当制动带磨损达原百度的50%时，则应更换制动带。制动轮的检查，制动轮已标准化，直径由100到800，每隔100为一档，直径100到200的制动轮我肜45号负制造，直径300以上多采用铸钢制造，加工后表面粗糙度为热处理硬度不低于4555，在表面深度2处不低于40。制动轮加工后径向跳动量，妆直径小于200时，不大于0.05，直径大于200时，不大于0.1。制动轮不得有缺陷攻裂纹。制动轮安装以后，轮缘的摆幅（或跳动）不得超过表4-2-5的规定值。表4-2-5 制动轮轮缘的摆幅允许值在使用过程中，制动轮表面如果出现大于2的凹陷或抓痕，则应将制动轮重新加工，加工后要满足图纸要求。制动轮工作表面凹陷或抓痕的检查该去如图4-2-31所示，用把小钢板尺目测抓痕的深度，制动轮经过几次加工以后，百度渐渐减小，对于起的磨损蚽应超过原厚的30%，对于运行机构不可超过40%。的锥孔与轴不得有相对转动，如发现有相对转动，则应拆开检查键是图4-2-31 制动抓痕检查图否被挤扃或键槽是否扩大，用涂红铅油法检查轴孔的实际接触面，接触面不低1%口接触面的70%。制动轮工作表面的工作温度不应超过200，工作表面要经常用煤油清洗，防止由于油污使制动轮打滑造成事故。制动轮和杆形拉杆主副弹簧不应有损坏或脱落。过去曾经发生过的锁紧件脱落、轴栓窜出，使制动瓦从制动臂上脱落的事故。检验液压电磁瓦块式制动器时，首先使液压电磁铁接通电源，这时检查制动的张开量，液压油位必须符合技术说明书要求，制动杠杆系统的维杆必须灵活，不得有卡塞电磁铁线圈的温度不应超过150。（2）制动器的修理制动器是一个关系到起重作业安全的部件，一般采用更新零部件的办法，以保证安全。制动器底座负孔磨损后可以采取修补的办法，在底座的孔板的两侧各焊一块钢板，并把原孔焊牢，重新划线钻孔，为保证孔的光洁度和精度，在用铰刀铰孔，轴栓的长度可随孔板的增加厚度而相应地加长。制动轮的修磨，先用标准量着色后插入内锥孔，检查实际结合面，当接触面小于名义接合面的70%时，应先修理锥孔，合格后再修磨外圆，修磨时应达到图纸的技术要求。装配后检查制动轮与制动瓦的接触面，应不小于结合面的80%。（3）制动器的调整制动器所产生的制动力矩应能支持住额定载荷，的1.25倍。起升机构的溜钩距离S(1/801/100)D升。是起升速度；运行机构溜车距 离S，是运行速度在调整制动器 3250时可参考下列数据。短形成电磁铁式制动器的调整调整电磁铁的冲程的目的是让国获得制动瓦合适的张开量。表4-2-6是短行程电磁铁允许冲程。表4-2-6短行程电磁铁允许冲程电磁铁型号MZD1/100MZD1/200MZD/300行程33.54.4调整方法：用二把板手把在调整螺母，用另一把板手转动顶杆方头（图4-2-32）。调整两制动带与制动轮的间隙，调整的目的是使两个自动瓦张开量间隙防止闸时，制动瓦脱离转动轮，多一制动轮瓦还靠在制动轮上，引起摩擦发热磨损。图4-2-7 调整电磁铁冲程图表4-2-7短行程制动器制动带与制动轮间允许间隙（单侧）。调整方法：按表4-2-7规定的数值上，肥电磁铁衔铁推在铁芯上，使制动瓦张开，观察制动带与制动轮间隙 的不均匀情况。然后用板手调整螺栓（图4-2-33，调整到制动带与制动轮间隙均等为止。 图4-2-33 调整制动速写的间隙图上述两项调整常常是交替进行，而以制动器与制动带的间隙为准说。调整住弹簧：目的是调整制动力矩。有时，虽然间隙合适，但是溜钩距离（或溜车距离）还是大那么就是主弹簧松，所产生的制动力距不足，这时就要调整主弹簧。调整方法：用一把板手把住顶杆方头，用另一把板手转动主弹簧固定（琐紧）螺母，以调整主弹簧的长度，然后在用手两个中轴线背紧，防止松动（4-2-34）。（2）长行程电磁瓦块式制动器的调整制动带与制动轮间隙的调整：首先抬起螺杆6（也称为牵引杆），制动瓦张开（图4-2-35），这时调整螺杆2和6，以使制动带与制动轮的间隙达到规定的范围，并且两侧要枃等。表4-2-8是制动带与制动办公楼间允许间隙值。 图4-2-34调整主簧图图4-2-35 长行程电磁瓦式制动器调整图 1、制动弹簧；2、螺杆；3、拉杆；4、5、螺母；6、螺杆；7、螺栓；8、底座；9、锁紧螺母表4-2-8 长行程电磁瓦块式制动器制动带与制动轮允许间隙（单侧） 调整电磁铁冲程，调整的方法：拧松螺母4和5（图4-2-35），转动螺杆2和6，即可获得所需要的电磁铁冲程。（1）、（2）两项有时要交替进行。调整制动弹簧：松开锁紧螺母9，调整制动长度，然后霌背紧锁紧螺母，以获得合适的制动力矩。（3）液压推杆制动器的调整制动带与制动轮间隙的允许值参阅表4-2-9给定值调整的方法是：调整螺栓4、10、7，当达到规定的允许值，再用螺母3、8、9将其固定（图4-2-36）。 制动弹簧工作长度的调整：（图4-2-36）。如果制动弹簧为卧式就要调整拉杆上的锁紧螺母。推杆行程根据表4-2-9规定值调整。液压推动器用油液可参阅表4-2-10。图4-2-36 液压打推杆制动器的调整图1、底座；2、液压推动器；3、4、5、8、9螺母；6、7、螺钉；10、螺栓表4-2-9 液压推杆制动器制动带与制动（单侧）工作行程 制动轮直径200300400500间隙0.70.70.80.8推杆行程202022222525 表4-2-10 液压推动器用油推荐表周围介质温度推荐油液45-20HJ-20机器油（GB443-64）20-040号变压器油（SY1351-62）0-1520号变压器油（SY1351-62）-15-30仪表油（凝固点-60）推动器用油可根据使用环境的温度，从表4-2-10中选用，在低温时，用空转一段时间叶轮的方法使油温加热，环境间谍低于30时，可用用和甘油的混合物物代替。比例为1：1。（4）液压电磁制动器的调整液压电磁瓦块式制动器是由瓦块式制动器MY1系列液压电磁推动器和ZI2系列硅整流器三部分组成。、制动器的调整，制动力距的调整方法是：旋转拉杆10，使制动弹簧8压缩到0形弹簧架7的两条刻度线之间，以达到所需根据制动力距。制动带与制动轮的间隙由自动补偿器（图4236）得到保证，自动补偿器有两种结构形式如图4237自动器，其原理都是借助弹簧使表4211液压电磁瓦块制动器制动带与制动轮间允许间隙当制动带在工作中逐渐磨损时，两制动臂在主弹簧的作用下靠近制动轮，杠杆围绕销轴转动而与其相连接的电磁铁推杆的一端下降。这时两个自动补偿器的弹簧逐渐伸长，因为两弹簧刚度相等，因此能保持有补偿行程，允许推杆的一端有微量的下降，所以不改变液压电磁铁的额定等行程，制动带（瓦）打开间隙也不因制动带的磨损增大。这就削除了老式制动器磨损逐渐用完了额定行程而制动不住的缺点。图4-2-37 自动补偿器 1、右制动 2、右补偿器 3、左制动 4、左补偿器最后应调整杠杆的位置，旋转拉杆，使杠杆与推杆的销轴中心线与销轴的中心线在同一水平线。 表4-2-12 推荐液压油表环境温度推荐油液-1025号变压器油（SY1351-62）-1010号航空液压油、加油步骤 将打保票压到最低位置，旋下放气螺塞3（图4-2-38），再旋下注油螺塞，缓缓地加入油液，直至油液从放气螺孔流出，然后旋上放气螺塞（不必旋紧），以后继续缓慢加油，直至油面升到离注孔30-40mm高度，静置数分钟后，在旋下放气螺塞地，待气体从螺孔中全部排出后旋紧放气螺塞3。、液压电磁铁释放时间的调节当需要调节液压电磁释放时间（一般为0.2s）时，可拧动调节杆1（图4-2-39），调节杆愈往下拧动铁芯下部空间的液压回流愈慢，动铁芯释放时间也就愈长，反映在推杆的动作也放慢。制动器上在安装使用过程中应注意下列事项：a、应垂直安装（即底板安装在垂直面上），以利散热。同时保证时间继电器动作可靠，注意输入电闸也就变缓慢，反之亦然。拧动调节杆，可使液压电磁铁的释放时间在0.2-4s范围内调节。图4-2-38 放气螺塞1、油缸；2、活塞；3、放气螺塞；4、静铁芯；5、底座；图4-2-39 油路调节示意图1、调节杆 2、油缸 3、阀片4、静铁芯 5、底座 6、线圈表4-2-13 MY1系列液压电磁铁技术参数表液压电磁铁型号额定推力Kg额定行程/mm补偿行程/mm额定操作频率/n.hJc40%Jc60%Jc100%MYI-20MYI-50MYI-100MYI-20025501002002022253050901101209007206硅整流装置硅整流装置由整流元件、时间继电器、管形电阻、熔断器、接触器以及整流元件的保护装置等组成。图4-2-40是硅整流器的结构图图4-2-40 硅整流器结构图1、 电容 2、底座；3、电阻；4、罩5、接触器；6、整流元件；7、熔断器b、时间继电器的动作应正常可靠，延时打开的常闭触头约延时0.5s由制造厂出厂时已调整好，一般不允许随意调节。c、如硅整流元件已被击穿（可拆下用万用表测试，否则必须更换检修）（三）、大车运行机构的检修1、 运行机构的形式门式起重机大车运行机构有集中驱动和分别驱动两种类型：现代门式起重机只采用分贝驱动的形式，分别驱动就是门式起重机的两个支脚各有一套驱动装置，这两套驱动装置是相同的，但相互之间没有联系，第一套装置都包括：电动机、减速器和车轮等，这形式的不同，可分以下几种形式：（1） 立式减速器箱套装在车轮轴上的驱动装置。这种驱动形式的机构布置如图4-2-41所示。电动机1通过带制动轮的联轴节与减速器的调整轴相联接，减速器的低速轴（输出轴）是一个空心轴套，套装在车轮轴上，车轮轴同时支承着减速器的自重和载荷。当减速器安装调整好以后，再用销轴与车架固定，也有采用标准减速器的驱动装置，所 不同的地方就是车轮轴和减速器间再加个联轴节。图4-2-41 减速器套装在车轮轴的驱动装置1、电动机；2、制动器（联轴节）3、减速器；4、轴承架；5、车轮（2）、卧式减速器开式齿轮的驱动装置这种形式的驱动装置的前半部分与立式减速器的形式相似，也有电动机、制动机、减速器等，不同的地方是减速器的低速轴还带动对开式齿轮式齿轮箱中的大齿轮固定车轮。（3）、蜗轮减速器式齿轮的驱动装置由电动机、制动器（联轴节）、蜗轮减速器、开式齿轮副、车轮等组成。（4）减速器（齿轮或蜗轮）链轮驱动装置对于中小型门式起重机，常用链传动代替开式齿轮传动，这是因为链传动比较简单、方便图4-2-42是采用蜗轮减速器链传动的驱动装置，它由电动机；1、制动器（联轴节）； 2、蜗轮减速器；3、小链轮；4、链条；5、大链轮；6、以及车轮7等组成，车轮与大链轮是固定在一起的，通过大链驱动车轮。图4-2-42 蜗轮减速器-链传动驱动装置1、电动机；2、制动器（联轴节）3、蜗轮减速器；4、小链轮；5、链条；6、大链轮；7、车轮2、车轮的检修（1）车轮车轮有单轮缘、双轮缘和无轮缘车轮之分；车轮滚动面又可分为圆柱形和圆锥形。门式起重机多采用双轮缘圆柱形滚动面的车轮（图4-2-43图4-2-43 车轮图车轮材料多用碳素铸钢ZG55和低合金钢ZG50simn 两种材料，对于ZG55铸钢车轮，规定滚动面硬度HB300-350，淬硬层深度为距滚动面20mm处达到HB260；对于ZG50simn车轮，规定滚动面硬度HB420-480，淬硬层深度为距滚动面20mm处280。根据热处理方法，车轮加工工艺过程有两种：大批量生产、采用工频电流感应表面热处理。其工艺过程为：毛坯-正火+回火-精车滚动面和端面，内孔每边留富裕量2.5mm-工频加热水淬+中温回火-精车内孔-插键槽-装配。小批量生产或维修自制配件，可采用整体淬火。其工艺过程为：毛坯-正火+回火-精车，各加工面留富裕量2.5mm-炉中整体加热水淬+中温回火-精车-插键槽-装配。车轮整体热处理过程是把车轮放在电炉里加热到850-870，保温2-4h；从炉中取出后，先放到夹具里，然后浸入水池淬火，最后在进式回火炉里450-470回火3-6h。车轮在水里的停留时间约为每100mm直径1min。采用夹具的目的是防止腹板和车轴孔淬硬，工频电流感应表面热处理是采用由变压器、电容器组和感应器等组成的工频感应加热装置来进行的。车轮通常是根据最大轮压选择，表4-2-14是车轮、轨道、轮压的关系表。表4-2-14 车轮、轨道、轮压表车轮直径/mm250350400500600700800900轨道型号P11P24P38QU70QU70QU70QU70QU80最大轮压/t3.38.8162632394450（2）、车轮的检修车轮滚动面车轮滚动面的径向跳动不应大于直径的公差，滚动面除允许有1mm（D500mm）或1。5mm（D500mm），深度h3mm，并不多于5处的麻点外，不允许有其他缺陷，也一允许焊补。车轮在下列情况应进行修理：a、 圆柱形滚动面的两主动轮250-500mm，车轮直径偏差大于。0125-0。25mm；600-900mm，车轮直径偏差大于0。30-0。45mm。b、 圆柱形滚动面两被动轮250-500mm，车轮直径偏差大于0.60-0.76；600-900mm，车轮直径偏差大于0.90-1.10mm。c、 圆锥形滚动面两主动轮直径偏差大于名义直径的1时应重新加工修理。d、 在使用过程中轮缘折段或其他缺陷的面积不应mm，应重新加工。车轮由于磨损或由于其他缺陷重新加工后，轮圈厚度不应小于原厚度的80%-85%，超过这个标准应更换新轮。轮缘a、 车轮轮缘的正常磨损可以不修理，当磨损量超过轮缘的名义厚度的40%，应更换新轮。b、 在使用过程中轮缘折段或其他缺陷的面积不应3cm2，深度不应超过壁厚的30%，且在同一加工面上不应多于3处。在这个范围以内的缺陷可不必修理，但可将缺陷磨钝。车轮轴内孔a、 车轮轴内孔不允许焊补，但是允许有不超过总面积10%的轻度（眼睛看不大明显的）缩松和表4-2-15所列的缺陷。在家允许范围内的缺陷可不必修理，但可将缺陷磨钝。表4-2-15 车轮轴孔缺陷允许差车轮直径/mm面积/cm2深度/mm间距/mm数量5000.2545035000.256603b、 在使用过程中，轴孔磨损配合达不到要求时，可将轴孔车去4mm进行焊补，然后按图纸要求重新加工。在车削过程中，如发现铸造缺陷（气孔、砂眼、夹杂物等）的总面积