棒材轧机试车方案

鑫达棒线轧制试车方案 编制： 审核： 试车组织机构 1.试车组织机构： 2.试车指挥部成员： 总指挥：负责总协调 负责热负荷试车的组织 副总指挥： 棒材厂： 二十二冶： 东方建工： 加热炉组：组长： 组员： 轧 制 组：组长： 组员： 精 整 组：组长： 组员： 电气、自动化组：组 长： 组员： 液压润滑组：组长： 组员： 工 艺 组： 组长： 组员： 安 保 组： 组长： 组员： 3.说明： 试车指挥部负责棒线工程单体设备试车、联合调试及热负荷试车。 单体设备试车于 8 月 15 日开始， 8 月 20 日结束；联合调试于 8月 25 日结束； 8 月 28 日进行全线热负荷试车 。 单体设备试车、联合调试及热负荷试车各项要求及每个阶段应达到的标准见试车要求。 由于目前设备安装还没有最后完成，单体设备试车由施工单位组试车指挥部 轧制组 液压润滑组 精整组 安保组 电气 、 自动化 加热炉组 织高 线厂协调，高线厂负责，设备安装的施工单位和其它参加施工单位配合，高线厂派人参加。对保证试车需要的安装工作，各施工单位务必按时完成。 联合调试由高线厂协调，高线厂组织，各施工单位配合 热负荷试车由高线厂总协调，主要岗位由高线人员上岗操作，各施工单位配合 安全保卫工作主要由高线厂人员负责，各施工单位派专人协助巡视。 自 3 月 15 日起，进入 试车区域 的所有人员，各施工单位平台工人，全部挂牌进入车间，不挂牌人员一律不准进入厂房。 棒线工程试车方案 一、试车的组织实施 1冷试车及热负荷试车均分系统、分区域进行。即分辅 助系统和主体设备。其辅助系统为：水系统、液压系统、润滑系统、压缩空气系统；主体设备分为炉区、粗中轧区、预精轧和精轧区、控制冷却（含集卷）区和成品区。 2设备冷试车分为三个阶段：即辅助系统试车、设备单体试车阶段和联锁试车阶段。 3 辅助系统试车由承包单位负责，专业组实施，其他单位配合；设备单机试车由承包单位负责，由高线厂协调各单位的配合工作；联动试车由试车指挥部统一指挥、各专业组落实。 4单机试车由施工单位进行操作，业主单位进行检查和验收。 5联锁和热负荷试车由承包方组织各施工单位参与试车，主操作由承包 方和业主共同参加。 6冷试车的验收报告由施工单位提供，一式三份，施工单位、监理和高线厂三方共同签认盖章，三方各执一份。 二，试车基本条件 1试车区域的设备安装完毕，合格，二次灌浆完成，安全防护设施齐全可靠，限位开关动作准确无误。 2试车区域场地清理干净，无杂物。 3试车区域符合防火规范。 4安全保卫人员到位，试车区域设绳栏及标志。 5严格执行送电及操作牌制度。 6主电室、润滑站、液压站试车完毕。 7水、风系统具备试车条件。 8各方参加试车人员到位。 9通讯设备运行良好。 三，冷试车工作安 排 1区域试车分为炉区、粗中轧区、预精轧区、精轧区、控制冷却线区域（包括集卷）、成品区。 2区域试车过程分为四个阶段进行，电机单机空试、电机与主传动空试、单机列空试、区域联动空试。 3单机空负荷试车，各阶段不少于 8 小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合主传动运行等情况。 4区域联动空试车，不得少于 8 小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合、主传动运行、电控参数、自动化功能。 5空负荷试车过程中如发现异常需停车处理，停车处理后开车后，连续运行不少于 8 小时，停车处理时，执行操作牌制度。 第一部分：辅助系统试车方 案 一、水系统设备单体试车方案 1. 参加单位及人员 : 2. 试车人员工作要点 2.1 工作认真负责 . 2.2 熟悉设备结构及工作特点 . 2.3 熟悉有关的土建及设备安装资料 . 2.4 熟悉安全操作规程，试车区域要设置醒目的安全标志 2.5 试车分净环、轧机浊环、水冷浊环三个系统进行 3. 试车前的准备工作 3.1 净环、轧机浊环、水冷浊环系统的供回水管道及阀门应各自打压完毕，试压合格，无泄露。 3.2 各系统的供回水管路应各自冲洗 1-2 遍，直至泄水清澈为止。 3.3 各系统吸水池应清扫完毕。 3.4 进设备的供回水管 路宜短路连接。 3.5 水泵电机应空转完毕，转向正确。 3.6 水泵轴承应加注润滑油，填料盒内应有盘根。 3.7 水泵手动盘车应灵活、轻松。 4. 各系统供水泵试车时操作步骤 4.1 开机前的检查准备工作。 4.1.1 打开进水阀门、排气阀，使水泵充满水（水泵顶部阀门见水后关闭），关闭出水阀门。 4.1.2 检查各处联接是否可靠，盘车周转是否灵活。 4.1.3 盘根压盖松紧要合适，允许有少量滴水，泄漏量应小于 10 滴 /分。 4.1.4 检查轴承油量是否充足，油质要干净。 4.1.5 所装的水泵必须检查电机与主轴转向是 否一致。 4.2 操作顺序 4.2.1 按起动按钮，电机运转正常时，压力表指向适当位置，同时注意水泵与电机有无杂音。 4.2.2 电机运转约 30 秒后慢慢打开泵出口阀门，此时检查电流表读数，以免电机过载。 4.2.3 水泵启动后，现场人员应远离转动部位。 4.3 工作完毕时停机的要求 4.3.1 停泵前先关闭压力表开关，再按停止按钮，关闭出口阀门，最后关闭进口阀门。 4.4 停车检查 ,处理设备隐患 ,填写试车记录 4.5 检查内容： 序号 检查对象 检查内容 方法 标 准 试车状况 负责人 1 水泵 轴承温度 手摸外壳 温升 40 运行工 运转状态 听音 平稳、无振动 运行工 密封 目视 泄漏量 10 滴 /分 运行工 各个螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 运行工 2 仪表显示 流量 目视 见附表 运行工 压力 目视 见附表 运行工 温度 目视 见附表 运行工 4.6 紧急状态下处理的规定。 紧 急 状 态 原 因 排 除 方 法 水泵突然 停 水 1 吸水喇叭口露出水面 1 停泵 2 吸水喇叭口堵塞 2 停泵后检查清洗 4.7 水泵运行中 故障的排除 序号 故障种类 原 因 排 除 方 法 处 理 人 1 水泵在起动时不出水 1 在启动前未注水或未注满水。 2 吸水高度过大。 3 吸水后漏气或有空气。 4 吸水喇叭口堵塞。 5 转数太低。 1 停泵重新将水注满。 2 降低吸水高度。 3 检查吸水后处理漏气。 4 清理吸水喇叭口。 5 检查电机转速 操作者 2 电机电流 过大 1 起动时未把排水阀门关严。 2 零部件有卡现象。 3 接手结合不正。 1 起动时把排水阀门关严。 2 检查零部件。 3 找正处理。 电工 3 盘根发热 盘根装的太紧 重新调整 钳工 4 水泵外壳 发热 在阀门关闭或无水情况下水泵工作时间太长 停泵冷却再开动，注意避免 发生无水情况 钳工 5 参加试车人员意见及签字 附表 （各系统参数） 系统 部位 供水 回水 备注 流量m3/h 压力MPa 温度 流量m3/h 压力MPa 温度 加热炉净环 悬臂辊道 50 0.4 33 50 0 45 轧线净环 液压润滑 340 0.4 33 340 0.2 41 主电机冷却水 450 0.4 33 450 0.2 41 炉区辊道 90 0.4 33 90 0.2 41 控制室空调 90 0.4 33 90 0.2 41 轧机浊环 加热炉水封槽 40 0.50 35 39.5 0 45 高压水除鳞 30 0.50 35 29.5 0 45 粗轧机 1-6 架 180 0.50 35 178 0 45 中轧机 1-6 架 165 0.50 35 163.5 0 45 预精轧 1-2 架 50 0.50 35 49 0 45 预精轧 3-6 架 120 0.60 35 119 0 45 精轧机组 250 0.60 35 247.5 0 45 冲氧化铁皮 140 0.50 50 140 0 45 水冷浊环 水冷箱冷却水 500 0.60 33 500 0.30 45 夹送辊吐丝机 10 0.60 33 10 0.30 45 水冷箱反冲洗 210 1.40 35 210 0.30 45 二、液压润滑系统试车方案 1 液压系统包括： 稀油润滑系统包括： 2 液压系统调试前应具备的条件与准备工作： 2.1 与液压系统相关的土建、机械、电器、仪表及安全防护工作进行确认，必须具备试运转的条件。 2.2 各种能源介质例 如：正式电源、冷却水、压缩空气等介质能够正常供应 。 2.3 各管道冲洗完毕并验收合格，各油箱清理并验收合格。 3 试车前工作油添加： 用出口过滤精度为 10m 的滤油机从空气滤清器内向油箱里面加入作介质；注意：加油时保证出油管口部位的洁净度。 4 调试前的准备工作 4.1 准备试车所用到的各种扳手、螺丝刀、管钳、氮气、氮气冲气机、滤油机、各种专用调整工具，如油盆、秒表、温度计、压力表、特殊测量仪器和仪表、对讲机等。 4.2 准备好调试所用到的材料及易损件，例如各种型号的密封圈、密封剂、高压软管、各种型号的滤芯、清洗 剂、一定数量的工作油液。 4.3 为方便调试起见，必要时在被调试的元件及设备上做上调试用标记。 4.4 关闭好所有的阀门，打开压力表的开关。 4.5 对照说明书上的接线原理图，检查所有的电器控制开关、接线端子箱里的接线是否连接紧固、标识是否正确。 4.6 检查油箱四周、法兰、阀门、管接头、电加热器等所有的焊接点是否有泄漏现象。 5 液压站内部的调试 5.1 油箱内部的液位监控装置调试：沿油箱内部整个高度方向，将油箱液位分为四个部分，即最高液位（高度的 90%）、高液位（高度的80%）、低限度液位（高度的 50%）、极低限 度液位（高度的 30%），并在自动控制装置内部设置： 最高液位 -主电机停机，声光报警显示； 高液位 -声光报警显示； 低限度液位 -声光报警显示； 极低限度液位 -主电机停机。 打开液位监控连锁功能控制回路，手动调整液位计的不同高度位置，至输入的各个液位高度，察看自动控制装置是否有声光报警显示；如果没有则检查线路是否接线准确、有无其它错误，直到功能显示准确为止。 5.3 油液温度的监控装置调试： 5.3.1 油箱内部温度控制方式：共分七个阶段。 a、当 t 15时，低温度极限，主电机停机； b、当 t 20时，介质低温报警，电加热器投入工作； c、当 t 35时，电加热器停止工作； d、当 t 40时，冷却器停止工作； e、当 t 48时，冷却器投入工作； f、当 t 55时，介质高温报警； g、当 t 65时，介质达到高温极限，主电机停电，整个液压系统停止工作。 把上述控制参数由仪电管理人员输入自动控制装置，待进一步确认该系统的自动控制装置的工作准确性。 5.3.2 首先确认电加热器的性能好坏。手动启动电加热器，观察油液温度是否上升，否则由仪电工作人员进行检查、维修，直到修好为止。待将油箱内的油液 温度加热到 35以上；并在整个温度上升的时间内，检查电加热器的工作情况和电磁水阀的控制情况是否与原设定状态一致。 5.4 主泵的调试和试运转： 5.4.1 首先打开主泵上面的泄油孔，从此孔加满纯净的液压油，并把油孔盖拧紧。 5.4.2 打开溢流阀的出口阀门，并将溢流阀、主泵上面压力调节阀的压力设定旋钮完全松开，将压力值调整到最低限度。 5.4.3 手动检查溢流阀的电信号控制情况，看是否与原来的设定目标方式相一致。 5.4.4 主电机的调试： a、首先打开要调试的主泵前面的吸油口电接点阀门，手动旋转检查联轴器、主泵与主 电机的转动是否灵活，转动过程中有、无卡阻现象。 b、用手动方式点动启动要调试的主电机，察看电机的转向是否与电机上面所标示的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整主电机的接线方式，通过再次用点动方式启动主电机，察看主电机的旋转方向，直到电机的实际旋向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。 5.4.5 打开冷却器的旁通阀，循环泵前、后直通到油箱的所有管路阀门；用点动的方式启动循环泵，察看电机的转向是否与泵上面所标识的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整电机的接线方式，通过再次用点动的方式启动电机，再次察看电机的旋 转方向，直到电机的实际转向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。要求循环泵的启动形势必须是：满足自动控制方式的同时，可以随时能够用手动操作进行控制循环泵的启动、停止。 5.4.6 手动调整液位计的两个极限液位高度，观察自动控制装置是否工作准确即主电机停电、主泵停止工作；否则立即检查线路是否接线准确、输入参数有无错误，直到控制功能显示正常为止。 5.5 蓄能器的充气及调整 5.5.1 要对蓄能器进行冲氮气前，针对我方目前的设备制造结果，首先必须停机，然后启开回油管的截止阀，对蓄能器内部的压力进行卸压。 5.5.2 充 气之前先将蓄能器上面充气阀周围的赃物清理干净，取下充气阀的盖帽，将充气工具的一端接在充气阀上，另一端接在充氮气小车上；充氮气小车的另一端接在氮气瓶上。接通充氮气小车的电源，按照说明书的操作步骤要求，进行充气。 各区域蓄能器充气压力的具体数值为： 加热炉上料台架为 11MPa； 粗中轧液压站为 8MPa； 集卷液压站为 8 MPa； 打包机为（暂缺）。 5.5.3 充气完毕，用涂肥皂水的方式检查充气阀及充气阀与钢瓶的焊接口部位是否有泄漏现象；如果发现有泄漏现象，立即进行处理，如果处理不好，蓄能器不得投入使用。 5.6 压力保护装置的调试： 5.6.1 检测各个过滤器的压差发讯装置，特别是插头的接线要求准确无误，当滤芯的前后压力差为 3 3.5bar（滤芯堵塞时），发出声音或灯光报警信号。 5 6.2 检测各个压力继电器的连锁控制功能，例如先将加热炉上料台架液压站内部的压力继电器设定值为 6 18MPa；（加热炉步进机械液压站内部的压力继电器设定值为 4 16MPa；粗、中轧区液压站内部的压力继电器设定值为 4 13MPa；集卷区液压站内部的压力继电器设定值为 4 12.5MPa；打包机液压站内部的压力继电器设定值为4 12.5 MPa），当液压系统的某一条支路出现压力超高或压力低甚至超低时，控制超压报警系统因此发出报警，并启动系统保护功能采取措施进行补救。 6 系统试压： 6.1 所有管路冲洗合格。 6.2 各个区域的液压系统的实验压力是根据其系统工作压力的高低决定的： A 当工作压力 P 16 MPa 时，试验压力为工作压力的 1.5 倍； B 当工作压力 P 16 MPa 时，试验压力为工作压力的 1.25 倍。 6.3 注意：系统中的液压缸、马达、压力继电器、蓄能器不得参与压力试验。 6.4 打开液压站的出口阀门、每个控制阀架的入口阀门。 6.5 启动 1#主 泵，空载运行 10 20 min，在较低压力下进行排气。 6.6 先将系统压力调至 5MPa，运行 3 5 min，派人分段进行检查，并用对讲机随时保持联系，发现问题及时联系。然后以每 2 MPa 为一个压力等级，逐级试压，每个压力等级保持运行 3 5 min；如果发现问题，及时通知液压站内部人员立即停机，待问题处理完毕后，要将压力等级降至上一个压力级别重新进行试压；切不可按原来的压力等级继续进行试压。达到目标压力等级（）后保压 10 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接焊口无漏油、管道无永久变形为 合格。 注意：如果试压区域的压力表的量程不够，就更换大一级的压力表。 6.7 注意事项： 6.7.1 进行压力试验期间，不得用力捶击管道焊口、弯头；周围 5 米内不得明火作业及重噪音工作。 6.7.2 同一个液压站内部的其余各台工作泵的压力调试步骤与上不同，仅调试泵的工作压力即可，方法同上。 7 单体设备的速度调试 7.1 速度调试首先应把介质温度升至正常工作温度，然后在空载、低压到三分之一工作压力（以框架、本身载体能运动即可）下进行，待该机构运行正常后再升高压力至二分之一工作压力，运行 5 10 min正常后再在正常 工作压力下运行 5 10 min。 7.2 速度调试前应对液压缸、液压马达进行低压排气，并且排气彻底。 7.3 遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动进行，检查无问题后方可延时进行调试。 7.4 带缓冲调节装置的液压缸，在调整过程中应同时调整缓冲装置，直到满足该型液压缸所带机构的平稳性要求。 7.5 速度调试完毕，液压缸和液压马达应往复动作 3 5 次，达到启动、换向、停止时平稳，速度达到工艺设计要求；运行时不得有爬行、卡阻现象。 8 稀油润滑系统的调试 8.1 主要步骤同液压系统的调试方案。 8.2 注意问题： 8.2.1 注意倾听泵的声音。 8.2.3 先查看系统有无泄漏，后查看各个润滑点的温度、压力、流量是否达到工艺设计要求见下表： 区域 压力（ Mpa） 各个润滑点总需油量（ L/min） 过滤精度（ m） 粗轧区 0.5 515 100 中轧区 0.5 570 100 预精轧区 0.6 244 12 精轧区 0.8 1200 12 夹送辊、吐丝机 0.5 60 12 8.2.4 安全阀的压力设定为以上各区域的系统工作压力，压力设定后任何人不许调整。 8.2.5 油品的清洁度经化验后达到工艺设计要求即粗、中轧区的清 洁度等级为 NAS11 级，预精轧、精轧、夹送辊和吐丝机区域的清洁度等级为 NAS7 级 三、压缩空气系统 第二部分主体设备冷试车方案 试车通则： 1试车区域的设备安装完毕，合格，二次灌浆完成，安全防护设施齐全可靠，限位开关动作准确无误。 2试车区域场地清理干净，无杂物。 3试车区域符合防火规范。 4安全保卫人员到位，试车区域设绳栏及标志。 5严格执行送电及操作牌制度。 6主电室、润滑站、液压站、水处理站试车完毕。 7各方参加试车人员到位。 8通讯设备运行良好 。 9试车区域要设置醒目的安 全标志。 一、炉区设备试车方案（不含加热炉本体） 1 炉区试车的主要机械设备及其性能、规格、参数见附表一 2 试车步骤 2.1 确认 2.1.1 确认设备供水管路支架吊架配置正确 ,各法兰、旋转接头安装正确。确认后通知有关部门送水。 2.1.2 人工加油的设备部位确认加油充足。 2.1.3 传动设备送电前手动盘车，确定无卡阻。 2.1.4 液压系统工作正常、且系统工作压力 18MP、系统无泄露 单机试车程序 设备名称 第一次启动 第二次启动 第三次启动 第四次启动 加热 电机、 减速机 点动 运转 10 分 钟 运转 30 分钟 运转 8 小时 链轮、链条 点动 运转 10 分钟 运转 30 分钟 运转 8 小时 热送辊道 点动 运转 10 分钟 运转 30 分钟 运转 8 小时 入炉辊道 点动 运转 10 分钟 运转 30 分钟 运转 8 小时 出炉辊道 点动 运转 10 分钟 运转 30 分钟 运转 8 小时 上料台架 点动设备按钮，观察无异常情况后，持续动作 检查内容表： 设备 名称 检查对象 检查内容 方法 标准 试车 结果 责任人 减速机 螺拴松动 视敲 紧固良好 轴承温度 手摸 温升 40OC 啮合情况 听音 工作平稳无杂音 密封 目视 无泄漏 润滑 目视 工作正常 联轴器 润滑 目视 符合标准 啮合情况 听音 无杂音、平稳 各部联接紧固件 有无松动缺少 目视 锤敲 紧固、无缺少 链轮 有无摆动 目视 工作正常 链条 有无咬轮 目视 工作正常 上料台架 支撑梁 螺拴松动 视敲 紧固、无缺少 活动梁 螺拴松动 视敲 紧固、无缺少 联轴器 螺拴松动 视敲 紧固、无缺少 平移液压缸 行程 测量 2000MM 拨料液压缸 行程 测量 翻转到位 推钢机 推杆 推杆进出 目视 工作正常 导向装置 转动情况 目视 转动灵活无间隙 推钢行程 行程 测量 760MM 推钢周期 周期 计时 5 6 秒 液压缸 运动状况 伸缩灵活可靠 辊道 螺栓 是否松动、折 断 目视 无松动 无折断 辊子 运转状态 目测 平稳、 无震动 轴承温度 红外线测温 温升小于 40 轴承座螺栓 目视 无松动、脱落 润滑油管 目测 无脱落、泄露 联轴器 接轴 螺栓 敲击 无松动 同轴度 良好 无振动 运转状态 目测 平稳、无震动 减速电机 运转状态 目测 平稳、无震动 齿面状态 听 无异常 各密封处 目测 无脱落、泄露 轴承座温度 手摸 温升小于 40 辊道水冷却 密封状况 目测 无泄露 5.6.2.参加试车人员意见及签字 二、粗中轧机组单机空负荷试车 1 试车前准备及确认 1.1 液压系统工作正常。系统压力 0.5MPa。 1.2 减速机润滑系统入口压力 0.25MPa。各润滑点 润滑到位。 1.3 油气润滑系统工作正常。 (空气压力 0.4-0.6Mpa) 1.4 各检测单元（元件）必须安装到位且工作正常。 1.5 检查试车区域是否清扫干净；对坑、洞灯影响安全的因素是否采取措施；各警示标牌是否悬挂。 1.6 指挥人员、安全检查人员、检查检测人员必须到位。 以上检查必须要有关人员（检查人和监理）在记录上确认签字。 工作介质参数表： 表（ 5-1） 参数 设备 空气压力MPa 系统油压 MPa 进口油压 MPa 进口油温 进口水温 C 进口水压 MPa 水质 电机 30 0.2 0.4 净环 减速机 0.5 0.25 40 2 轧辊 35 0.3 0.5 浊环 1 号飞剪 0.5 0.2 40 2 2 号飞剪 0.5 0.2 40 2 气动 0.4 0.6 2.轧机调整部分试车内容及步骤 2.1 轧机的中心距调整：按轧机的最大中心距（见附表 6-1），启动压下马达，快、慢速结合反复动作 5 次； 2 2 轧辊的轴向调整：在线进行轧辊轴向调整，其数值符合副表 6-1 2.3 水平轧机横移缸：快速反复动作 5 次：达到附表 6-1 中“工作位移”项 所列数值：要求动作灵活、无卡阻现象。 2.4：立式轧机升降缸：快慢速反复动作 5 次：达到附表 6-1 中“工作位移”项所列数值：要求动作灵活、无卡阻现象。并可在行程范围内任意位置“停止”。 2.5：水平轧机换辊缸（推入和拉出）：反复动作 5 次：达到图纸要求行程表 2 1 所示：要求动作灵活、无卡阻现象。 2.6：立式轧机升换辊缸（推入和拉出）：反复动作 5 次：达到图纸要求行程附表 2-2 所示：要求动作灵活、无卡阻现象。 2.7 轧机锁紧缸的打开和锁紧：锁紧缸采用弹簧锁紧，液压打开。反复动作 5 次：打开行程符合图纸要求附表 2-3 所示：要求动作灵活、无卡阻现象。 2.8 检验各动作间的动作连锁（按电控说明书）。 表 2-1 轧机序号 轧机规格 辊径（最大 /最小（、 mm） 轴向调整量（ mm） 工作位移 （ mm） 压下工作行程（ mm） 1H-6H 560 600/520 3 285 100 7H-12H 400 430/370 3 240 100 13H-14H 350 380/320 3 270 表 2-2 名称 型号 工作压力 MPa 行程 mm 设备位置 横移液压缸 TUR16D200/125 3000LT 10 3000 1、 3、 6、 9H TUR16D200/125 3000LT 10 2500 11、 13H TUR16D200/125 3000LT 10 2100 2、 4、 6、 8V TUR16D200/125 3000LT 10 1750 10、 12、 14V 表 2-3 名称 轧机位置 弹簧压紧力 (KN) 工作压力 (Mpa) 缸径杆径 (mm) 行程 (mm) 轧机锁紧装置 1H、 2V、 3H 32 5 240/ 200 4V-14V 22.65 5 200/ 160 60 2.9 试车人员签字确认 3 轧机的运转试车内容及步骤 3.1 确认减速机安装正确，手动盘车，盘车周期不少于一个循环，应运转灵活，无卡阻，无噪音。 3.2 第一次启动（点动） 3.3 点动无异常后，按 14mm 规格轧制程序表的 20%、 40%、 60%、 80%、100%分别运转。 3.4 运转时间速度梯度如下图 3-1 r min 100% 1h 80% 2h 60% 2h 40% 1h 20% 1h 时间： h 3-1 轧机试车速度时间梯度图 3.5 试车人员随时检查轴承温升、油压、油温、齿轮啮合情况，并做好记录，发现重大异常，立即停车检查。发现影响人身安全和会设备损坏的隐患，任何人员均可叫停，消除隐患。 3.6 检查内容 序号 检查对象 检查内容 方法 标准 备注 1 电机与齿轮机座 密封漏油 目视 无泄漏 联轴器 螺栓松动 敲击 无松动 2 减速 齿轮 机座 轴承温度 手摸外壳 温升 40 杂音 听音 无杂音 密封 目视 无泄漏 润滑情况 目视 正常 箱体联 结螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 3 万向接轴 运行情况 目视 正常 有无裂纹 目视 无 轴瓦磨损 目视 顶间隙不增大 20% 冷却水情况 目视 正常 各部联结螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 4 接轴托架 气缸 密封情况 目视 无渗漏 工作状态 目视 平稳无异常声音、 振动 5 压下马达 润滑情况 目视 正常 轴承温度 手摸外壳 温升 40 漏油 目视 无漏油 运转情况 目视、听音 平稳、无杂音 6 压下蜗轮减速器 润滑情况 目视 正常 轴承温度 手摸外壳 温升 40 运转情况 目视、听音 平稳、无杂音 7 压下各部联结螺 栓 是否松动、折断和 缺少现象 目视、敲击 紧固良好无缺少 8 压下离合器 螺栓 敲击 无松动、缺少 9 压下螺丝 润滑情况 目视 正常 10 压下各联轴器 螺栓 目视、敲击 紧固良好 润滑情况 检查 重新加油 3.7 参加试车人员意见及签字 4 飞剪单机空负荷试车 4.1 主电机试车开车条件参考轧机电机，试车运行转速 300r min。 4.2 飞剪单机空负荷试车程序如下表 设备名称 第一次启动 第二次启动 第三次启动 第四次启动 1 号剪 2 号剪 3 号剪 人工手盘 点动 (慢速 ) 低速起动 快速起动 3 圈 2 次 2 次 10 次 10r/min 20r/min 4.3 检查内容见下表 序号 检查对象 检查内容 方法 标准 备注 1 电机与齿轮机座联轴 器 密封漏油 目视 无泄漏 螺栓松动 敲击 无松动 2 齿轮机座 轴承温度 手摸外壳 温升 40 杂音 听音 无杂音 密封 目视 无泄漏 润滑情况 目视 正常 箱体联结螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 工作状态 目视 平稳无异常声音、 振动 3 曲柄连杆机构 运行情况 目视 正常 有无串动 目视 无 轴瓦温度 手摸外壳 温升 20 各部联结螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 4 剪刀装配 各部联结螺栓 敲击、目视 无松动、缺少 剪刃重叠量 检测 0.25-0.76mm 剪刃间隙 检测 0.2-0.25mm 剪刃 目视 无碰痕 5 粗中轧机组联动空负荷试车 5.1 粗中轧机组联动运行条件如前，电 机试车最高转速按实际工作转速，其最高工作运转时间不得少于 1 小时。 5.2 粗中轧机组稀油润滑站运行条件如前。 5.3 水、风系统启动，运行正常。 5.4 粗中轧机组冷却水打开，水压 0.3MPa。 5.5 油气润滑启动，各油气分配器工作正常。 5.6 导卫安装正确。 5.7 联动空负荷试车基本内容： 5.7.1 轧机启动，由操作台启动，检查电控与主电机运行情况。 5.7.2 自动化程序检测。 5.7.3 1 、 2 飞剪定位、同步、剪切、碎断、试运转。 5.7.4 操作台检查信号、通讯系统完整，报警准确。 5.7.5 操作台检查 速度给定，级联调特性稳定。 5.7.6 主电机运行状况：电流电压及温升应平稳。 5.7.7 主传动运行状况：运转应平稳，无异常噪音。 5.7.8 各轴承温升状况：轴承无杂音，运转平稳，温升 40。 5.7.9 机列运行无异常噪音与振动。 6 预精轧和精轧区域单机冷负荷试车 6.1 试车前须确认 6.1.1 稀油润滑系统正常，各润滑点及喷射位置正确，油温 3538 度，油压（设备进油口） 0.81.0MPa 左右，油品清洁度 NAS7 级 。 6.1.2 冷却水系统正常，压力 0.6MPa 6.1.3 压缩空气压力 0.40.6MPa 6.1.4 油气系统正常， 油压： 5.0MPa，气压： 0.40.6 MPa 6.1.5 稀油润滑站断电保护到位 6.1.6 安全罩与液压站连锁到位，液压压力 16 Mpa 6.1.7 设备所有连接部分进行紧固（含地脚螺栓），工作面杂物必须清理干净 6.1.8 各岗位人员必须到位，包括润滑站监护人员，温度和振动检测人员，设备调整人员，试车数据记录人员，设备检修人员等 6.2 试车前必须手动盘车，确认设备无卡阻现象，其它同通则。 6.3 试车程序 6.3.1 按预精轧机、精轧机试车记录表中所列转 速和时间进行试车 r min 1200 20min 1100 1h 800 2h 500 2h 200 1h 预精轧、精轧机试车速度时间图 时间： h 6.3.2 试车时要 轧机进行振动和温度的测试，测振、测温结果准确填在 试车记录表格中，见附表 6-1 6.3.3 试车中如有振动值超过许可值或有异常声响时，应及时停止试车，待查明原因清除故障后方可继续，振动值 3.82 mm/s 6.3.4 试车中如有测量温度超过许可值时，应及时停止试车，待查明原因消除隐患后方可继续。 6.4 记录清单 序号 检查对象 检查内容 方法 标准 备注 1 减速机 螺拴松动 视敲 紧固良好 轴承温度 手摸 温升 40OC 啮合情况 听音 工作平稳无杂音 密封 目视 无泄漏 润滑 目视 工作正常 2 联轴器 润滑 目视 符合标准 啮合情况 听音 无杂音、平稳 3 各部联接紧 固件 有无松动、缺少 目视 锤敲 紧固、无缺少 表 6-1 时间 机架 电机转速 温度 振动 油压 油温 记录人 6.5 活套及卡断剪 6.5.1 推套器、卡断剪动作灵活可靠。 6.5.2 活套套位位置准确。 6.5.3 卡断剪信号准确。 7 预精轧机组和精轧机组联动空负荷试车 7.1 设备检查确认 7.1.1 水冷线安装找正确认； 7.1.2 保护罩开启自如，无震动，信号正确； 7.1.3 卡断剪打开 7.1.4 轧机保护开关位置正常； 7.1.5 轧辊、辊 环安装完毕，导卫安装完毕； 7.1.6 油气润滑启动运行正常； 7.2 轧机运行参照前图程度进行，速度台阶 2 小时， 900r min 运行 4 小时以上。 7.3 检查轧机润滑漏油状况。 7.4 操作台检查：信号、通讯系统完整准确。 7.5 自动化程序检测。 7.6 活套控制检测。 7.7 操作台检查速度给定，级联调，性能稳定。 7.8 主电机运行状况：电流电压及温升平稳无异常。 7.9 主传动运行状况：运转应平稳无异常杂音。 7.10 轴承温升状况：运转应平稳无杂音，温度 80。 7.11 机列运行噪音与振动。 8 夹送辊调试 8.1 供油压力 0.3MPa，供油位置正确 ,压力稳定，温升正常。 8.2 运转前先手动盘车一周期，无卡阻后方可投入运行。 8.3 联动试车前单体设备试车运行速度与时间见表 8-1 表 8-1 序号 试车转速（ r min） 运转时间（ min） 备注 1 200 60 2 400 30 3 700 20 4 1100 10 8.4 运行中随时检查设备震动、轴承温升及噪音情况，如有异常停车检查处理后再开车。 8.5 夹送装置运动自如。 8.6 与轧机速度的匹配与随动正常。 9 吐丝机调试 9.1 使油压力 0.3MPa，无泄漏。 9.2 水冷却以 0.6MPa 供水无泄漏。 9.3 手动盘车运转自如。 9.4 以工作转速运行，箱体无振动，前轴承处振动烈度 3.82mm s。 9.5 吐丝机联动试车前单体设备试车运行速度与时间见表 9-1 表 9-1 序号 试车转速（ r min） 运转时间（小时） 备注 1 200 1 2 500 2 3 800 2 4 1000 2 5 1200 0.5 9 6 运行中随时检查设备震动、轴承温升及噪音情况，如有异常停车检查处理后再开车。 9.7 联动试车检查吐丝机与精轧机的随动 性正常。 10 控制冷却线区域空负荷试车 10.1 风机试车先期单体进行 10.1.1 运行时间 8 小时以上。 10.1.2 噪音、振动达标，轴承温升在 40以下。 10.1.3 风门手动开启自如。 10.1.4 佳灵装置手动运行正常，无卡阻。 10.2 散冷线各润滑点充分润滑，润滑系统可靠运行。 10.3 辊道运行无较大噪音，运行平稳，无周期性撞击。 10.4I、 II 段空冷辊道要求分别启动，先点动，无异常后再启动。 10.5 空冷线辊道试车 4 小时以上。期间检查电机、传动链、辊道轴承情况。如异常停车处理后，仍保证连续 4 小时以上 运行。 11 集卷系统调试 11.1 分离爪动作灵活： *到位，无卡阻，反复运行 20C 次 以上无问题。 *气压保证 0.5MPa（不得小于 0.3MPa）。 *分离爪与外壳间隙 5mm。 11.2 集卷筒试车： 11.2.1 鼻锥托起装置：动作同步，灵活，无卡阻，动作次数不少于10 次。 11.2.2 布料装置：动作平稳，无卡阻，运转时间不少于 2 小时。 11.2.3 芯棒胀缩灵活，无卡阻，动作次数不少于 10 次。 11.2.4 芯棒回转装置：动作平稳，准确，无卡阻，动作次数不少于20 次。 11.2.5 液压、润滑到位，无泄漏。 11.2.6 气动装置：压力 0.3MPa，工作正常，灵活，无泄漏。 11.2.7 冷试完成后，单项连续试车 2 小时，各部轴承温升 35。 11.3 承卷台提升平台： 11.3.1 平台提升装置：升降灵活，到位准确，无卡阻。 11.3.2 平台提升装置：开合同步，准确，灵活，无卡阻。 11.3.3 平台提升、开合动作次次不少于 20 次。 11.4 承卷小车试车 11.4.1 液压站工作正常。 11.4.2 各液压管路安装正确，无泄漏。 11.4.3 小车行走平稳，灵活无卡阻，极限开关动作无误。往复行走次数不得小于 10 次，无故障 。 11.4.4 托卷缸动作同步平稳，灵活到位准确，无卡阻。 11.4.5 压卷缸动作同步，平稳，灵活，无卡阻。 11.5 自动化联锁程序准确，信号反馈符合程序，极限开关动作无误，联锁准确投入运行，全过程不得少于 20 次。 11.6 试车检查内容见表 11-1 表 11-1 设备名称 检查部位 检查项目 方法 检查标准 检查人 整个设备 各部螺丝 视敲 无松动损坏 辖区点检员负责，操作工或运行工配合 集卷筒 鼻锥 整体 目视 无磨损、变形 筒体 整体 目视 无磨损、变形 拨爪 销轴 目视 无磨损、变形 鼻锥提升 油缸底座 目视 无磨损、变形 销轴 目视 无磨损、变形 布料器 轴承及销轴 目视 听音 无磨损、变形 无杂音 平台提升 减速机 油位 目视 最小刻度以上 有无异音 听音 无异音 联轴器 弹性柱销 目视 无磨损、变形 链条、链轮 整体 目视 润滑正常 有无磨损、变形 目视 无磨损、变形 回转芯棒 有无异音 听音 无异音 运卷小车 挡板 销轴 目视 无磨损、变形 压板 销轴 目视 无磨损、变形 盘卷筐 销轴 目视 无磨损、变形 小车行车 齿轮齿条 目视 无磨损、变形 12 PF 线区域试车 12.1 检查各气缸气压，气缸运行动作灵活。 12.2 检查运输链到位准确，信号准确无误。 12.3PF 线空钩连续运行 8 小时以上。 12.4PF 线自动化程序检查。 *各停止器、道岔、信号与动作的一致性。 *各停止器、道岔动作准确到位。 12.5 各液压站工作正常 12.6 卸卷区设备运行平稳，操作可靠。 12.7 如有问题，处理后连续运行 8 小时。 试车安全防护要求 1 单机试车和区域试车时，试车区域必须做好安全标志，标志必须清晰，并由试车单位专人监 护，非试车人员禁止入内。 2 试车开机前，试车区域安全防护设施要符合“六有”规定，安全防护设施完备可靠。 3 试车开机前，试车监护人员负责检查试车区域安全区域及人员情况，得到确认后方可开机。 4 单机试车时，试车区域实行专人负责制，试车单位必须指定试车机列，指定专人负责指挥，他人不得参与指挥。 5 试车时，必须严格执行停送电制度、操作牌制度，严格停送电程序和操作程序。 6 试车开机前，试车区域场地必须清理干净。 7 参与试车人员必须严格服从试车指令，不准擅自开机或停机。 8 试车时，开机操作必须由总指挥统一下达开车命令，监护人员必须严 密监护，如遇有人身事故和重大设备故障，任何监护人员均可指挥停机，以防扩大人身和设备事故。 9 试车开机需封点操作时，必须由试车指定指挥人员签字，并做好封点记录，方可进行封点操作；无人签字不得进行封点操作。解除封点必须由封点操作指令签字人签字方可解除，他人签字无效。 关于试车操作牌制度的若干规定 1 单机试车和区域试车的临时操作牌由单机试车单位按设备分工负责操作。 2 全线联锁试车和热负荷试车操作牌由业主负责制作，为生产使用的正式操作牌。 3 两种操作牌制度样本完毕后，需报指挥部批准，以防混淆。 4 单机试车和区域试车，由试车 单位负责，其他操作牌无效。全线联锁试车和热负荷试车时，统一更换为生产使用的操作牌，试车临时操作牌作废。 5 操作牌必须标明设备名称，无设备名称的操作牌无效。 6 试车期间严禁无牌送电或操作。 7 操作牌由不同颜色的主付牌组成，按设备名称一一对应，主牌为操作牌 ，付牌为送电牌。 8 操作牌程序 （ 1） 送电时，由操作人员将送电牌送交供电人员，供电人员主付牌收齐，对应验收，按操作牌规定的设备送电，其他设备不得送电。供电人员持送电牌送电，持操作牌不得送电。 （ 2） 供电人员将主付牌验收后，将操作牌交付操作人员，操作人员持操作牌操作持送电牌不得才 操作。 附件：高线设备性能参数表 炉区设备参数表 设备名称 技术类别 性能 /规格 /参数 1 上料台架 支撑梁 图号 0701-11B7-84 活动梁 图号 0701-11B7-38 联轴器 图号 GIICL13 平移液压缸 行程 2000MM 工作压力 18MP 拨料液压缸 行程 到位 工作压力 18MP 技术参数 台架尺寸 11500*5250MM 承载能力 50T 联轴器 图号 0701-11B8-15 2 推钢机 技术参数 推杆数量 4 根 液压缸规格 1- 140/100 810mm 导向装置 4 个 推钢行程 760MM 推钢周期 5 6 秒 热送辊道 齿轮减速电机 型号 DSZYGCJa180-2.4-84B3 功率 2.4KW 转速 输入 947r/min 输出 96r/min 棍子 辊子尺寸 300mm*400mm 辊子间距 1500mm 辊子数量 24 辊子速度 1s/m 入炉辊道 齿轮减速电机 型号 DSZYGCJa180-2.4-84B3 功率 2.4KW 转速 输入 947r/min 输出 96r/min 辊子 辊子尺寸 300mm*400mm 辊子间距 1500mm 辊子数量 19 辊子速度 1s/m 出炉辊道 齿轮减速电机 型号 DSZYGCJa180-2.4-84B3 功率 2.4KW 转速 输入 947r/min 输出 96r/min 辊子 辊子尺寸 300mm*400mm 辊子间距 1500mm 辊子数量 19 辊子速度 1s/m 联轴器 型号 HL4 48*112/J163*107 1 号剪技术参数（曲柄式） 项目名称 性能参数 单位 飞剪 工作制度 起 -停工作制 剪切断面 4395 m 剪切速度 0.5-1.2 m/s 切头长度 0-800 mm 碎断长度 -800 mm 剪刃材质 3Cr2W8V 剪刃有效长度 140 mm 剪切温度 Min850C 飞轮开合 手动 润滑方式 集中润滑 主电机 型号 ZFQZ 355-42 功率 355 KW 转速 500 r/min 工作电压 440 v(DC) 2 号剪技术参数（回转 式） 项目名称 性能参数 单位 飞剪 工作制度 起 -停工作制 剪切断面 1140 m 剪切速度 2.6-5.4 m/s 切头长度 0-500 mm 碎断长度 -1100 mm 剪刃材质 3Cr2W8V 剪切温度 Min850C 润滑方式 集中润滑 主电机 型号 ZFQZ 315-21 功率 150 KW 转速 480 r/min 工作电压 440 v(DC) 预精轧设备参数 设备名称 主要参数 技术性能 电机 型号 Z560-2B 功率 700kW 4 DC 660V 转速 560/1500r/min 重量 6600Kg 冷却水压 0.2 0.4 Mpa 减速机 总速比 0.818 润滑（压力、流量） 0.8MPa， 40 2， NAS7 级 轧机总成 机架 为铸钢结构紧凑型悬臂辊环机架，辊箱为抽屉式四个机架辊箱可互换使用。 辊缝调节装置 通过丝杆及螺母转动偏心套，可对称移动装于偏心套的轧辊轴，以调节辊缝。 轧辊轴承 轧辊端为油膜轴承，传动端为油膜轴承和滚动轴承。其余为滚动轴承。 水冷及润滑（压力 、流量） 辊环、及滚动导卫需水冷（ 0.5 0.6MPa，30m3/h， 35 度）。辊箱、减速箱集中稀油润滑（ 0.8MPa， 40 2），滚动导卫及立活套导辊为油气润滑（油压： 5.0MPa，气压： 0.4-0.6 MPa），其余人工干油润滑。 辊环 285/ 255 95 碳化钨辊环 保护罩 液压压力 16 Mpa 立活套 数量 3 套 汽缸内径 160mm 行程 200mm 套高 300mm 气源压力 0.4 0.6Mpa 设备布置 四架悬壁辊环式轧机，平立交替布置，机架间设有三个 气动立活套（上套），两组防护罩将轧机和立活套封闭，液压开闭防护罩。 精轧机组设备参数 设备 名称 主要参数 技术性能 电机 型号 功率 5500kw AC 变频 转速 1000/1500r/min 重量 33.86t 冷却水压 0.2 0.4 Mpa, 33 度 增速机 总速比 润滑（压力、流量） 1.0MPa， 40 2， NAS7 级 轧机 总成 辊箱 抽屉式结构，同规格辊箱可互换使用，轧辊轴承分别安装在偏心套内，偏心套框架与面板联成一体。 辊缝调节装置 由丝杆 及螺母实现偏心套偏转，来调节两辊环间距进行辊缝调节。 轧辊轴承 辊环端为油膜轴承，传动端为油膜轴承和滚动轴承 水冷及润滑（压力、流量） 水冷和润滑：水冷 辊环及滚动导卫（ 0.5 0.6MPa， 250m3/h， 35 度）。润滑：增速箱，锥箱、辊箱和机架间联轴器为稀油润滑（ 1.0MPa， 40 2）。滚动导卫为油气润滑（油压： 5.0MPa，气压： 0.4-0.6 MPa）。其余为人工干油润滑，电机轴承为自带润滑站 稀油润滑 。 辊环 19# 23#机架为 230 辊环：（ 230/205） 72mm 24 28#机架为 170 辊环：（ 170.66/153） 70mm 保护罩 液压压力 15 Mpa 设备 布置 10架 45顶交型无扭轧机，轧辊轴线与水平面倾斜 45，相邻两机架轧辊轴线互成 90交替布置。 技术性能 来料尺寸 17- 23.5mm 来料温度 900 度 成品尺寸 5.5- 13mm 轧制钢种 Q235 辊环尺寸 NO.1-NO.5 ： 205- 228.3 72mm NO.6-NO.10 ： 153- 170.66（ 70 和 57.35） mm 轧制力矩 230 轧机 M=2.376KNm 170 轧机 M=1.476KNm 轧制力 230 轧机 P=112.79KN 170 轧机 P=98.627KN 电动机 功率 5500KW 转速： 1000-1500r/min 第 10 号机架轧制速度 90m/s 3#飞剪、碎断剪、水平活套设备参数 设备名称 主要参数 技术性能 3#飞剪 电机型号 ZFQZ-315-21 额定功率 150KW 额定转速 480r/min 冷却水压 0.2-0.4MPa 工作制 起 -停工