生产管控与物料控制ppt课件

生產管制與物料控制(PMC),1,PMC定義生管作業流程圖PMC的工作職能產能分析生產類型生產計劃,內容摘要,物料分類物料分析與計算物料計劃10存貨成本分析11呆料分析與處理,2,什麼是PMC,PMC:是ProductMaterialControl的縮寫形式意思是生產及物料控制,一般分為兩部分:PC:生產控制或生產管制,俗稱生控.MC:物料控制,俗稱物控.,3,生管作業流程,生管作業主要流程:A.訂單交期確認B.物料請購C.生產安排D.出貨安排E.應收帳款生管作業流程圖(附檔),4,PMC的工作職能,MC工作職能:物料分析與計算制定物料計劃物料請購物料進度的控制存量控制呆廢料預防、控制及處理物料盤點監管等,PC工作職能:協調銷售計劃制定生產計劃控制生產進度督促物料進度產能負荷分析生產數據統計生產異常協調,5,產能分析,什麼是產能即生產能力是指生產設備在一定時間內所能生產的產品數量,一般以標準直接工時為單位.產能分為正常產能和最大產能.正常產能是指生產設備歷年來的平均生產數量.最大產能是指生產設備所能產出的最大生產數量或最高負荷.,6,周產能計算周計畫產能=機臺數量(生產線)*周工作天數*每天工作時間周有效產能=周計畫產能*時間利用率*產品良率,7,人力需求計算計劃工時=需求量/標準產能*配置人力時間放寬率=1-時間利用率人力需求=計劃工時/生產天數/每天工作時間*(1+時間放寬率),8,產能不足應采取的措施:1.增加人力和設備.*增加瓶頸工序的人力和設備*招聘臨時工.2.延長工作時間,進行兩班或三班制.3.改進制造流程,或增加能提高效率的輔助工具.4.外發加工.將一些產品在保證品質的前提下外發加工.5.協調出貨計劃,由銷售部門與客戶協調,適當延后交貨.6.減少緊急插單.,9,生產類型,計劃生產(BTF):是銷售部門根據產品和市場狀況,所預測來決定的最低成品存量(Forecast),而有計劃的進行生產的一種類型.優點:1.備有一定的存貨,可防備旺季的產能不足.2.準備較為充分,在人力、機器、物料上有良好的計劃.3.提前做準備,交貨能及時.4.能調節淡旺季的人力需求,人員穩定產品品質有保障.缺點:當銷售預測不是很準確時,容易造成呆料.,10,訂單生產(BTO):是不進行銷售預測,接到客戶的訂單后立即備料安排生產的一種類型.優點:根據訂單安排生產,在人力、機器、物料上不會造成大的浪費.缺點:1.人力、機器、材料準備不充分,容易延誤交期.2.容易造成旺季時的產能不足.3.容易造成人力需求上的大起大落,影響員工的穩定性和產品品質.,11,生產計劃,生產計劃的作用1.可以很容易看出各部門人力和機器的工作負荷,以便提前做適當調整.2.機器和產線預先安排好,可以一目了然,心中有數.3.制造部門可以根據生產計劃提前準備相關文件和治工具.4.根據生產計劃,可計算出每日生產缺料,採購可提前通知廠商安排生產和進料.5.物管部門可提前準備倉儲空間和運輸工具.,12,制訂生產計劃需考慮的五項因素和四類原則五項因素(人、機、物、藝、環)1.人力負荷是否可以充分支持,如不能,加班、倒班是否可以解決.2.機器設備是否準好,其產能是否能達預定的產能,若人力和機器卻無法達到,發外包是否可以解決.3.物料是否到位,未到位是否能在預定的時間到位.4.工藝流程是否有問題,有問題能否在規定的時間內解決.5.環境是否適合生產產品的環境要求.,13,四類原則(交期先后、客戶分類、產能平衡、工藝流程)1.交期先后原則:交期越短,交貨時間越緊急,越應安排在最早的時間生產.2.客戶分類原則:客戶有重要客戶和一般客戶,越重要的客戶其排程越受重視.3.產能平衡原則:各產線生產應順暢,半成品和成品線的生產速度一至,機器負荷應考慮,產能有瓶頸的工序應提前生產.4.工藝流程原則:工序越多的產品,制造時間愈長,越應提前生產和重點關注.,14,生產混亂的原因分析生產混亂現象:客戶天天催貨、頻繁更改生產和出貨計劃、經常性停工待料、時而通宵生產、品質老是跟不上,經常性重工、生產效率极低.主要原因:1.銷售部門沒有進行銷售預測,沒有制定適當的銷售計劃.2.銷售部門沒有對訂單進行評審,沒有要根據工廠的實際生產能力接單,大量超額度接受訂單.3.生產部門沒進行完善的產能分析.4.生產計劃和銷售計劃不同步.5.物料計劃和生產計劃不同步.6.供應商整體素質下降,物料進度經常延遲或品質經常不良.,15,7.關鍵性的機器設備保養不善,經常有故障修理時間太長.8.生產過程中的品質不穩定,頻繁出現返工或返修,造成惡性循環.9.生產進度控制不好,不能與生產計劃同步.10.緊急加單或臨時取消訂單太多,造成生產計劃變更頻繁.11.實際生產能力未達到預定的標準生產能力.12.產品開發速度緩慢,試量產同時進行,問題點未在前端發現及解決,量產中不斷設計變更.造成重工或暫停生產.13.受外界因素的影響.如停水停電等.14.公司內部流程太復雜,文件作業時間太長,造成進料及生產時間太短.,16,物料分類,從功能上區分主要材料:為構成制成品的主要部分.如原料、零件等.輔助材料:配合主要材料的加工而附屬於在制品上材料.如包材等.從成本上區分直接材料:直接供產品制造的材料,其消耗量與產品的產量成正比,一般是BOM中的材料.間接材料:指間接幫助產品制造的材料,其消耗量產品的產不一定成正比.如產線所用的酒精、潤滑油等.從形態上區分素材:仍須加的材料,又分為料材與粗型材.成型材:已加之材料,又分為配件、零件、組合件等.,17,從調度方法上區分外部周度第一次材料:指公司採購的材料與外發加工的材料.內部周度第二次材料:指公司內部由一個部門調到另一個部門加工的材料.如成型課塑膠件調到裝配組裝.從準備方法上區分常備材料:根據存量控制的原理,定期採購一定數量的材料,作為貯備以供生產需求的材料.非常備材料:特殊材料、不經常使用或使用量很少的材料.根據實際需求來決定是否採購的材料.,18,物料分析與計算,ABC分析法簡單的說法是重要少數,不重要的多數.或者是數量少的占高金額,數量多的占少數金額.ABC物料分類A類物料:占物料種類的10%左右,金額占總金額的65%左右.由於此物料金額高需嚴格管控,以免存貨過高產生大量資金積壓.C類物料:占物料種類的65%左右,金額占總金額的10%左右.由於所佔金額較少,可以一次性訂購較大的批量,以降低採購成本.B類物料:占物料種類的25%左右,金額占總金額的25%左右.介於A類和C類之間,可以設置安全庫存量,到請購點以經濟採購量採購.,19,周轉率與周轉天計算材料周轉率=期間材料使用金額(期初材料金額+期末材料金額)2材料周轉天數=360天材料周轉率成品周轉率=期間銷售金額期間成品存貨金額成品周轉天數=360天成品周轉率總存貨周轉率=銷售成本平均存貨額存貨總額周轉天數=360天總存貨周轉率,20,安全存量也叫緩衝存量,一般不為平時所用,只用於緊急備用的用途.安全存量=緊急備貨所需天數*每天使用量最高存量指某固定時期內,某項物料允許庫存的最高數量.最高存量=一個生產周期的天數*每天使量+安全存量最低存量指某固定時期內,能確保生產所需的物料庫存最低數量.最低存量=購備時間*每天使用量+安全存量,21,物料計劃,物料計劃的作用1.良好的物料計劃可確保某一時期的物料需求量,使產銷更順暢.2.采購部門依據物料計劃,可以早日準備採購相關物料.3.財務部門依據物料計劃,可以計算大概所需資金,而預先作準備以利資金調度.4.物控和倉庫可以依據物料計劃,加以控制物料庫存,減少呆料的發生,使資金積壓的現象減少.5.良好的物料計劃,可以消除停工呆料的現象,而使生產更加順利進行.,22,物料供應不順暢的主要原因1.生產計劃部門:生產計劃制定不合理,經常變更生產計劃2.采購部門:采購人員不太負責任,采購渠道不足,價格太低供應商配合意愿不高,供應交貨延後.3.銷售部門:銷售計劃不合理,緊急插單和臨時取消訂單太多,影響整個生產計劃和物料計劃變更.4.物控部門:物料計劃不合理,未設定安全庫存量,物料進度沒有效控制.5.貨倉部門:賬物不一致,盤點不準確,賬務工作效率低作帳不及時.6.品質部門:未建立檢驗規範,進料檢驗疏忽,驗收效率低檢驗不及時.,23,物料供應不順暢會造成的損失1.失去工作時間和產量.2.需要重新安排生產計劃而增加額外的費用.3.延誤原本的生產進度,造成交期延誤.4.為趕交期,物料到廠后加班加點,員工疲劳效率低下,影響產品品質和增加加班費.5.交期延后影響信譽,失去銷售機會,甚至導致違約罰款.,24,存貨成本分析,訂購成本1.請購手續成本:請購所花的人工費用、事務用品費用及主管或有關部門的審查費用.2.采購成本:估價、詢價、比價、議價、采購、通訊聯絡、事務用品等花的費用.3.進貨驗收成本:檢驗人員的驗收手續所花的人工費用、交通費用、檢驗儀器儀表費用.4.進庫成本:物料搬運所花的人工和運輸工具的成本.5.其他成本:如會計入帳付款等所花的成本.物料採購價格,25,存貨儲備成本1.資金成本:存貨的維護需要資金投入,投入的資金丧失其他有效使用這筆資金的機會.2.搬運成本:存貨數量增加,則搬運的機會也跟著增加,搬運的人員、設備同樣也要增加,因此搬運的成本也增加.3.倉儲成本:倉庫的租金及倉庫的各種管理費用.4.折舊成本:存貨容易發生品質變異、破損、報廢、被盜、價值下跌等.5.短缺成本:物料短缺影響生產進度引起的成本.6.其他成本:如投保的保險費用等.,26,呆料分析與處理,呆料即物料存量過多,耗用量极少,而庫存周轉率极低的物料.呆料並不是不良品,而是百分之百可用之物料,一點未喪失物料原本應具備的特性和功能,只是呆置在倉庫中,很少動用而已.,27,呆料產生的原因銷售部門:a.市場預測欠佳,以致造成銷售計劃不準確,致使企業準備過多的物料.b.銷售計劃不時的變更,造成生產計劃隨之變更,同時造成物料計劃落空而產生呆料.c.顧客訂貨不確實,往往訂單不斷取消或更改,生產部門來不及調整物料計劃,於是產生大量的呆料.d.顧客變更產品型號或規格,使已準備好的原材料成為呆料難以利用.e.銷售部門接受訂單未完全弄清顧客的需求內容,或者是業務未將完整的訂貨信息傳給計劃部門,致使產品退貨、重工而產生呆料.,28,設計部門:a.設計錯誤.等到試產時才發現,因此準備的一部分物料變更成呆料.b.設計變更.來不及修正采購未交量或存量時會造成呆料的產生.c.設計人員設計能力不足,造成不切實際的設計.d.設計欠缺標準化,而造成材料種類太多,增加呆料產生的機會.計劃與制造部門:a.產銷協調不良,引起生產計劃變更頻繁,造成呆料產生的機會.b.生產計劃錯誤,造成備料錯誤.c.生產線管理不善,對生產線物料領退料不及時,從而造成呆料產生.,29,物料控制與倉庫:a.物料計劃不當,造成呆料產生.b.庫存管理不良,存量控制不當,呆料了容易產生.c.帳物不符,也是產生呆料的原因之一.d.因倉儲設備不理想或人為疏忽而發生災害損失物料.采購管理部門:a.采購人員人為疏忽,採購數量寫錯.b.采購部門采購不當.如交期延誤、品質低劣、數量過多.c.對供應商管理不善.供應商品質、交期、數量、規格等種種不應配合的事情,而容易造成呆料的產生.品質管理部門:a.進料檢驗疏忽.b.采取抽樣檢驗,允收合格品當中,仍有不良品.c.檢驗儀表不夠精確.,30,呆料預防措施銷售部門:a.加強銷售計劃的穩定性,減少銷售計劃的變更頻率.b.顧客的訂單應確實把握,尤其是特殊的產品不宜讓客戶隨意取消,否則材料準備下去,容易產生呆料.c.消除顧客百分之百的優先主議,減少客戶訂貨的產品型號和規格的變更,在不影響功能的情況下設法讓客戶選用標準品.d.銷售人員接受客戶需求時,需弄清需求內容和相關條件,並把正確而完整的信息傳給計劃部門.,31,設計部門:a.加強設計人員的能力,減少設計錯誤.b.設計力求完整.設計完后先經過完整試驗測試后,再批量性採購材料.c.設計時需加強零件、包裝材料等物料的標準化,盡量避免原材料的種類過多.計劃與生產部門:a.加強產銷的協調.增加生產計劃的穩定性,對緊急訂單妥善處理.b.結合出貨狀況制訂合理的生產計劃.c.生產線加強管理,領退料及時處理.d.加強EC物料管控,並及時切換EC物料.,32,物控與倉庫部門:a.加強物料的的審查,消滅計劃失常現象.b.對存量加控制,根據不同時期更新存量標準.c.強化倉儲管理,加強賬物一致性.采購部門: