IE改善实战技法ppt课件.ppt

IE改善实战技法,1,内容提纲,一、IE概述二、制造现场的七大浪费三、IE七大手法（改善）1.动改法2.流程法3.人机法4.双手法5.五五法6.抽查法7.防错法,2,IE起源泰勒的工作分析,泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍简单的原则和步骤观察，将工作分解；去掉不需要的步骤；利用最简单、最快、最省力的方法；按逻辑次序排列构成一件“工作”；重新设计完成这项工作的工具。泰勒的第一个案例：沙铲吉尔布雷斯夫妇砌墙动作不依赖直觉,而以扎实的资料作根据;影片分析（MTM）；,3,4,如何降低生產成本,效益,使用工業工程手法來進行,4,IE概论,定义1:工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.-美国工业工程师学会(AIIE)1995年)定义2:工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率.-美国大百科全书1982年版,5,工业工程师,工厂中，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁来做？各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？工业工程师的座右铭：永远有个更好的方法！,6,IE的核心理念,大野耐一认为：IE就是MIE（MoneyIndustrialEngineering）=赚钱的工业工程。IE的核心理念就是“持续改善”,7,制造现场的七大浪费,什么是浪费？浪费uda：指耗用了资源但不创造价值的一切活动。大野耐一列举了七大浪费,8,IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。,等待（窝工）Waiting,95%的时间都是浪费！,9,Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长,搬运Conveyance,10,Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice加工本身的无效劳动过程设计不当、多余的过程,过程不当Processing,11,Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods超过需求所必须的物料储备。,库存Inventory,库存乃万恶之首！掩盖了矛盾和问题阻碍了改进的动力,12,ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded产品制造早于需求、多于需求。,过量生产Over-production,七大浪费之首！商业的大敌，是最根本的浪费。过量生产必将造成库存，并掩盖了其他浪费。,13,Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加价值的动作：调换、整理、二次搬运,动作浪费Motion,把自己的“动作”变成“工作”!工作促进流程的展开，使动作创造成果。,14,ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,不良/返工Inspection/Rework,15,IE七大手法之一动改法,意义:动改法又称动作分析法，是對人的作業動作進行細微的分析，省去不合理的和浪費的動作，制定出輕松、安全、正確、高效率的動作序，形成最經濟的作業方法的一種分析技術。应用范围:1.生活上个人及家庭内之工作改善.2.工厂或办公室,关于人体工作方面的改善.,动改法,16,动作的分类,有附加价值的作业,无附加价值的作业,作业,作业者的动作,浪费,可立刻排除的作业,在目前的作业条件，需要做的作业,A,B,C,17,动作要素分类,18,手的适当作业区域,19,20,20,21,21,动作经济原则,1.两手同时开始及完成动作.2.除休息时间外,两手不应同时空开.3.两臂之动作应反向同时对称.4.尽可能以最低级动作工作.5.物体之“动量尽可能利用之.6.连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.7.弹道式运动较快.8.动作宜轻松有节奏.9.工具物料应置于固定处所.10.工具物料应装置应依工作顺序排列并置于近处.,11.利用重力喂料,愈近愈佳.12.利用重力坠送.13.适当之照明.14.工作台椅高度适当舒适.15.尽量以足踏/夹具替代手的工作.16.尽可能将二种工具合并.17.工具物料预放在工作位置.18.依手指负荷能力分配工作.19.手柄接触面应尽可能加大.20.操作员应尽可能少变更姿势.,22,1.以最低级的动作进行作业,动改法要點,23,2.使动作轻松不受限制,A.简化B.治具C.导杆,动改法要點,24,3.让工具、物料或装置尽量靠近操作者,WC,纸,手,案例,录像带组装作业,动改法要點,25,4.使用重力或坠送方式安置材料或成品,动改法要點,26,5.作业要能变换姿势且高度要适当,动改法要點,27,6.以夹具或脚踏工具代替手的动作,香烟,动改法要點,28,7.将工具及物料预放在工作位置上,撞木,鐘,案例,PE盒置放方式,小螺丝钉置放方式,动改法要點,29,30,檢查表項目示例,有沒有不必要的動作?能否改變作業次序?能否使用工具或設備?能否改變工作場地的佈置?能否合併工具?能否對材料略加改變?能否對產品略加改變?,能否使用某種工裝或容器?能否改變人體某一部份所做的動作?能否使人體各部份之間的動作平衡?能否使兩個作業項目同時進行?能否改變一下工具的樣式或結構?,30,31,檢查表項目示例,能否改變控制器和工具的位置?能否採用槓桿、慣性、滑動等省力的措施?能否降低對視力的要求?能否改變布局，縮短運送距離或節省操作時間?,能否使用不同的肌肉群?如手指、腕部、前臂、上臂、軀幹等?。能否使用較強的肌肉組?如用大腿肌肉擔負重荷，以腳操從台鉗。能否消除或縮短用手握緊的時間。,31,32,查檢表應用示例,能否消除“握緊”?能否使用工具和設備?答：可以在工作台上安裝六角形夾具，以保持六角螺母的牢固、直立，從而消除用手握緊的動作。能否改變作業次?能否採用槓桿原原理?答：將拉桿旋到螺栓上，比螺栓旋到桿上容易，因為前者可利用槓桿的作用，使操作變得容易。能否降低對視力的要求?答：將小零件放在操作者面前，尋找方便。,32,我司现场的作业那些地方可以改善，应如何改善？,问题讨论,33,意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.应用范围:关于人或物的所有流动过程.目的:改善生产工序改善布局缩短生产周期,IE七大手法之二,流程法,34,常用工程符号,加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态.数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果.品质检查:试验原料、材料、零件、制品的品质特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.,35,36,流程改善四要素：ECRS的应用,36,改善原则,减少不产生价值的工序要考虑；产品设计（形象、表面处理、涂装、标准化）的变更；材料规格（材质、形象、尺寸、材料截断）的变更。考虑变更工序组合组合：考虑将分离的工序合在一起；分离：将结合的工序进行分解，达到分工化；替换：考虑交替前后工序的顺序；并行：考虑设备、作业内容的并行，同步作业,37,作业内容的最佳化在各工序上考虑最佳（低费用、高性能、自动化）设备；简化（生手也容易做到）各工序上选定最佳的加工条件；研讨减少搬运量及装载次数减少搬运量：减少切削、冲压等费用；减少搬运次数：增加1次搬运量、取消中间环节改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；搬运距离、路线的合理化；缩短搬运时间、装载时间、周期；,改善原则,38,优化检查工序保证质量、减少检验工序就算增加检验工序，也不能提高产品质量！检查工序在哪里、用什么方法、怎样反馈？减少滞留量、次数、时间分析能力，研究工序能力的平衡化；制订标准日程，提高日程管理的精确程度；提高库存管理的精度；考虑改善搬运系统；向流水作业方向的转换；,改善原则,39,工序改善检查表在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。1.工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？2.是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？3.是否可以改变生产方式，流程状态？1.改变形状会怎么样？导角、退刀槽、抓取容易程度；2.改变精度会怎么样？完成公差，结合比率，完成面等3.改变表面处理或喷涂标准怎么样？4.对材料、部件、产品能否进行标准化？,改善方法工序改善检查表,对生产,对产品,40,把包装省略会怎么样？两重包装是否可以变更为单面包装？包装材料，包装箱等是否可以标准化？,对包装,改变材质会怎么样？用普通钢、塑料等改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样？改变材料的切割方法是否可以提高数率？改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？,是否可以取消检查工作？改变检查位置会怎么样？改变检查方式或者设备、使用工具等会怎么样？改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样？,对材料,对检查,改善方法工序改善检查表,41,改变设计是否有可以去除的部分？根据结合、重新排列、简化是否对其他工序产生影响？用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样？设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件？加工数量是否可以同时增加两个、增加两倍？加工批量是否合理？为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间怎么样？,是否可以去掉搬运工序？是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离？改变搬运手段，换一下搬运工具会怎么样？把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样？改成利用重力会怎么样？搬运能力是否不足？,对加工,对搬运,改善方法工序改善检查表,42,对停滞,改变停滞，储存的状态及数量会怎么样？减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样？改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损？是否可以实现真正的流水线作业化使工序运动化？是否可以去掉搬运工序？搬运能力是否不足？,改善方法工序改善检查表,43,IE七大手法之三,意义:利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.应用范围:1.1人操作1部或多部机器.2.数人操作1部或多部机器.3.数人操作一共同工作.,运用：1.发掘空间与等待时间.2.使工作平衡.3.减少周程时间.4.获得最大的机器利用率.5.合适的指派人员与机器,人机法,44,運用人機分析或聯合作業分析的手法消除相互等待的浪費,说明人与机器在时间水平上的相互关系，并显示出人在工作时，机器在做什么、机器在工作时，人在做什么的一种图形,A.人机程序图的意义,人机程序图,45,人机程序图,46,人机程序图,47,a.收集资料,布置图将工作加以分解，并注明所需时间,B.人机程序图的绘制方法,b.确定栏数c.将栏位分为三个小栏位d.填入每一工作人员或机器在每一工作中的动作e.设定时间刻度f.在各栏的最上行填入操作者与机器g.选定每一周程的起始点与结束点，将工作者与机器之动作情形填入各相关栏位内h.统计,48,49,10,28,等待,等待,放材料,焊接,10,11,17,18,28,20,50,C.空闲或等待时间分析与改善,在人员方面,工作人员为什么要等待？在等待时间内能否做些什么事？如果一定会发生等待，那么应考虑是以人员或机器空闲较经济,在机器方面,机器为什么会空闲？机器空闲时，人在做什么？能否将此工作移至周程内其它时间再做或由其它人员去做？如增加操作机器的工作人员是否经济，能否将工作人员重新分配以适合机器需要？,51,IE七大手法之四,意义:利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分配挥双手的能力.应用范围:高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.,运用：1.研究双手的动作,以求其互相平衡.2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作.3.发现工具、物料、设备等不合适的位置.4.改善工作布置.5.协助操作技术的训练.,双手法,52,IE七大手法之五,五五法,53,5WHY法塔形图,.,54,5WHY法漏斗图,55,IE七大手法之六,意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善.应用范围:1.人于机器活动状况抽样:2.绩效抽样:3.工作衡量:4.制订标准工时.,抽查法,56,抽查法步骤：,1.确定抽查的工作项目.2.调查观测记录表格之设计.3.抽查观测次数之决定.4.抽查行程之安排.5.决定观测时间.6.现场观测.7.资料分析与整理.,57,抽样法的样本量,考虑到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要4（1-P）S2PN=观测数S=希望精度（相对误差）P=推定发生比率例：为了调查运转率，利用工作抽样的方法，预备调查（取样数量为100个）的结果，推测设备运转率为50%，希望精度为10%。为了满足所希望的条件，要追加多少观测次数是必要的呢？N=4（1-0.5）=4000.12*0.5还要追加300个样本。,N=,58,IE七大手法之七防错法,意义防错法又称愚巧法(Poka-yaka)，为防止愚笨的人作错事，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。更具体的说“防错法”是：1.不需要高度的注意力2.不需要经验和直觉3.不需要专门知识与复杂的技能。功用1积极：使任何的错误，绝不会发生。2.消极：使错误发生的机会减少至最低程度。,防错法,59,Page60,防呆法,60,差错的来源,.产品设计。由于设计人员的失误会导致产品的功能不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，会给产品的制造和使用代来一系列的困难，有时可能会造成极严重的后果。.生产制造生产现场中有许多环节，每时每刻都可能出现差错，导致以下缺陷发生：漏加工，错加工，缺件，错配，反装.使用不当造成使用差错的原因有两种：产品缺少应有的使用说明，或未对用户提供必要的培训；使用者粗心，或认知水平有限，未按照要求正确使用产品。,61,造成差错的原因,主观差错：疏忽，麻痹大意无效沟通造成理解错误惰性与习惯无知与不懂判断失误客观差错：成因很多，例如设备的误动作、积累误差引起，其中绝大部分是由于控制系统的原因。,缺乏应有的专业技能；违章操作；注意力不集中；反应迟钝；缺乏指导；明知故犯。,62,防错策略,无论是主观差错还是客观差错，都是随即发生的，往往难以预测而且后果严重。有鉴于此，PokaYoke倡导采用积极预防措施和可靠应对的装置。其策略是：把检验的重点由判断缺