DMAIC项目改进报告ppt课件.ppt

,提高侧板成型合格率,奥马二厂精益生产项目报告,1,目标设定,团队成员分工,团队组建,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,提高侧板合格率团队,我们的口号是：改善改善持续改善，只有持续改善，才有良好的进取。,行动规则：1.准时出席会议，不迟到，不早退。2.说到做到，信守承诺！,吴文达,2,目标设定,团队成员分工,团队组建,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,提高侧板合格率团队,3,目标设定,团队成员分工,团队组建,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,提高侧板合格率团队,88%,现状,11月份目标值,最终目标值,97%,93%,改善周期：10月20日12月30日改善设备:2#侧板机改善目的:提高侧板成型质量和生产效率，侧板成型一次合格率达到97%以上改善目标：质量改善以一个月为DMAIC循环改善，每月设定改善目标,4,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,现状分析,不良现状分析,不良实物分析,质检科每个小时抽检两个产品，对侧板主要尺寸进行测量（游标卡尺）。2010年10月20日10月30日数据显示，主要不良内容如下图所示,总结：前顶板安装孔位尺寸和前翻边宽度尺寸工艺不完善的主要问题,占总数的86%。小组经讨论认为:提高孔位尺寸和前翻边宽度尺寸是这次活动的主要课题.,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,现状调查,不良实物分析,不良现状分析一,2：侧板顶部成型后宽度超出要求，实测为20.5,但按图纸要求为20,实测尺寸大于理论尺寸,造成孔位尺寸不良,1：现场测量一套侧板冲孔模孔位尺寸，进行分析，模具孔位尺寸与翻边尺寸不相符。造成侧板顶部孔位尺寸不良,结论:经过现场测量分析侧板前顶板安装孔尺寸不良主要因为前中模孔位尺寸和切断模造成,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,现状调查,不良实物分析,不良现状分析二,上下门间隙不均,错位,门间隙小或间隙大,侧板加强铁安装孔位尺寸不良，会造成上下门间隙不均，错位,侧板加强铁安装孔位尺寸不良，会造成下门封离，刮门封,对上下门间隙不均,刮门封等不良品的侧板尺寸进行测量,发现部分不良品的侧板孔位尺寸偏下限1mm左右,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,现状调查,不良实物分析,不良现状分析三,前顶板孔位尺寸不良，造成前顶板、内胆与侧板离缝,前翻边大，发泡后中盖板、内胆与侧板叠级,对侧板叠级、离缝等不良品的侧板尺寸进行测量,发现部分不良品的侧板前翻边宽度尺寸偏大1mm左右,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,侧板机工段分析,不良现状分析四,侧板不良原因,取板检验段,作业内容:两件侧板一分为二,完成侧板上下翻边发现不良:顶部翻边大主要原因:切断模间隙大,作业内容:对侧板冲孔作业发现不良:冲切不到位.孔位不合格主要原因:模具孔位尺寸达不到要求,作业内容:侧板料开始上料发现不良:侧板料折痕.变形.压痕不良处理:报废.退厂家,作业内容:侧板成型发现不良:前翻边宽度尺寸.翻边槽不合格.主要原因:水平轮硬度过高，水平轮不在同一直线上,作业内容:员工取板,自检板面外观.孔位尺寸发现不良:板面外观.孔位尺寸不良处理:返修,成型,翻边,侧板机设备工段流程图分析冲切段、辊轧段、切断段为本次重点改善对象,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,侧板机工段分析,不良现状分析,侧板不良原因,运用因果图，进行原因分析，找出主要原因是冲孔模具、切断模尺寸、水平轮和设备管理等,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,对策一览表,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例一,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例二,两孔中心距实测24.5,两孔中心改好为23.8,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例三,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例四,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例五,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善事例六,改善检验记录表格,提高抽查次数,以前每天6次,重要尺寸抽查次数提升到30次。,17,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,侧板尺寸合格率改善目标达成情况,经过全团队成员三个月的持续改善,侧板成型合格率提升到平均98%以上.提前完成计划总目标.,方案实施效果确认,少于88%,97%,98.5%,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,侧板合格率推移图,11-12月份经过全团队成员的持续改善,侧板成型合格率提升到平均98.5%以上.,方案实施效果确认,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,引进控制图管理为确保对策有效落实，保持改善效果，做到预防质量异常的发生，而引进了控制图管理。,控制图管理方式,侧板测量,控制图录入,正常生产,判定,工艺改善,NG,OK,流程,责任人,主要内容,质检员,质检员,质检组长,工艺员,对关键的三个尺寸每隔两小时测量5个产品,把测量结果录入控制图,依据判定标准判定结果,调查、改善,20,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,R,x,上限管理UCL=20,上限管理UCL=0.359,中心线UL=0.17,21,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,x,R,上限管理UCL=87.46,上限管理UCL=0.355,中心线UL=0.74,22,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,为保证设备的改善对策落实，现把改善对策添加到设备点检表内，每日开机前进行点检确认,23,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,通过对2#侧板机的改善结果评估,上述改善对策有效,现把改善对策水平展开到1#侧板机，具体内容如下:,标准化,过程小结,推广计划,作业标准化,D定义,M测量,A分析,C管理&推广,I改善,体会：1：通过QC活动，强化了班级长、工艺员、员工的质量控制意识，并能活运用QC七大手法来解决工厂当中发生的质量问题。2：把专业与管理技术相结合，才能以质取胜、以优取信。,关键成功因素,改善点,使用工具：arto图，因果图、推移图、柱状图、流程图、控制图等,1、设