机械毕业设计（论文）-电脑支架冲压工艺及模具设计【全套图纸】

宁波工程学院本科生毕业设计（正文）毕 业 设 计设 计 题 目： 电脑支架冲压工艺及模具设计 学 院 名 称： 机械工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 091 班 姓 名： 学 号 09403070118 指 导 教 师： 职 称 讲师 定稿日期：2013年5月9日中文摘要 摘 要本设计为一密封垫的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；全套图纸，加153893706I英文摘要Abstract The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. Key words: die; stamping parts; punch; die; punchdie;II目录目 录摘 要I1 引 言12 制件工艺分析22.1 材料分析22.2 结构分析22.3 工艺方案的确定22.3.1 方案的种类22.3.2 方案的比较22.3.3 排样设计22.4 弯曲零件展开尺寸32.5 工艺过程43 冲裁力的计算与压力机的选用63.1 工序1冲裁力的计算63.2 压力机的选用64 冲裁凸凹模及其工作部分尺寸设计84.1 凸、凹模的间隙84.2 冲裁的凸、凹模工作部分尺寸及公差84.3 成型零件材料的选取125 模具主要零件135.1 模具类型135.2 模座135.3 成型零件的设计135.3.1 凸模的设计135.3.2 凹模的设计135.3.3 凸凹模的设计145.4 导向机构145.5 模柄145.6 上下垫板145.7 固定板155.8 卸料机构155.9 操作与定位机构155.10 螺钉、销钉的选取15III宁波工程学院本科生毕业设计（正文）5.11 模具的装配156 冲压设备的选取177 弯曲模的设计187.1 弯曲凸、凹模尺寸的设计187.2 弯曲模结构设计要点与注意事项187.2.1 毛坯制备与工序安排187.2.2 毛坯的定位187.2.3 减小弹性回跳的措施18结 论20致谢21参考文献22IV1 引 言模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个生产部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。在产品生产的各个阶段，无论是大量生产，批量生产，还是产品试制阶段，也都越来越地依赖于模具。因此模具工业已是国民经济的基础工业。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。目前，模具已成为衡量一个国家，一个地区，一家企业制造水平的重要标志之一。我国模具制造技术是随着现代工业建设而发展的。在50年代以前，当国内需要少数模具，只有少数企事业可以仿制，主要依靠模具钳工凭着个人技艺制造一些间单的模具，如电话机听筒之类的模具。50年代以后，随着国民经济建设高潮的到来，随着国际经济技术合作交流的发展，国外的模具技术书刊，模具设计手册，模具制造资料等逐渐介绍到我国，对指导和促进模具技术的发展起了重要的作用。自1959年起，电火花成型加工机床开始应用于模具生产，采用成形磨削方法加工凸模和电极，用电火花成型加工凹模，卸料板型孔，使模具制造水平又有一个较大的提高。随后，由于模具制造技术的不断改进，模具技术的研究，模具标准化工作的开展和模具新材料的开发也得到进一步的发展。这时我国的模具工业开始形成，出现了一些模具专业厂。近年来，改革开放和国民经济的高速发展，推动了模具技术和模具工业的新发展，模具的品种。精度和数量有了很大的发展，模具对工业产品的影响也越来越大，模具也更加引起人们的关注，很多科研院所和高等院校在模具技术的基本理论，模具的设计与结构，模具制造加工技术，模具材料以及模具加工设备等方面都取得了可喜的实用性成果。这个时期是模具技术发展最快最迅速的时期。模具标准化工作是代表模具工业和模具技术发展的重要标志。特种加工工艺设备的改进和提高，使模具加工的自动化程度和效率都大大提高。模具新材料的应用，以及热处理技术和表面处理技术的开发和应用，使模具寿命大幅度地提高。我国模具制造技术水平，从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型精密复杂长寿命模具。而模具领域最重要的组成部分就是冷冲压模具，约占模具总比例的40%。冷冲压是利用安装在压力机上上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种加工方法。冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料和复合材料。冲压模具是将材料加工成所需冲件的一种工艺装备，冲压模具在冷冲压中至关重要，一般来说，不具备符合要求的冲压模具冷冲压就无法进行；先进的冲压工艺也必须依靠相应的冲模来实现。2 制件工艺分析2.1 材料分析该制件的材料是SECC（Electro-galvanized steel ），为电解镀锌钢，是一种冲压材料，就是在冷压板上镀上锌层，防锈耐腐度高，一般厚度是0.43.2mm。而该制件的厚度是0.5mm。2.2 结构分析该零件是打印机线路板支架，既有冲孔又有落料，还有弯曲。工件结构中等复杂非对称。2.3 工艺方案的确定2.3.1 方案的种类(1) 落料弯曲冲孔冲孔；单工序模冲压；(2) 落料冲孔弯曲冲孔；单工序模冲压；(3) 冲孔冲孔落料弯曲；连续模冲压；(4) 冲孔落料弯曲弯曲冲孔；冲孔落料复合模冲压，弯曲采用单工序模冲压，拉深采用单工序模冲压。2.3.2 方案的比较方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案（3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。方案（4）属于复合冲裁模和单工序弯曲模并用，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，采用单工序弯曲模，模具简单，所以此方案最为合适。根据分析采用方案（4）复合冲裁。综上所诉，该设计采用冲孔落料复合模，单工序弯曲模并用的方案。2.3.3 排样设计冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法成为排样。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为有废料排样、少废料排样、无废料排样三种。决定排样方式时应遵循以下原则：1 公差要求较严的零件，排样时工步不宜太多，以减小零件累积误差保证零件精度；2 零件孔距公差要求较严时，应尽量在同一工步冲出或在相邻工步冲出；3 对孔壁较小的冲裁件，其孔可以分步冲出，以保证凹模孔壁的强度；4 适当设置空工位，以保证模具具有足够的强度，并避免凸模安装时相互干涉，同时也便于试模、调整工序时用；5 尽量避免复杂型孔，对复杂外形零件的冲裁，可分步冲出，以减小模具制造难度；6 零件较大或零件虽小但工位较多时，应尽量减少工位数，可采用连续复合成形的排样法，以减小模具轮廓尺寸；7 当材料塑性较差时，在有弯曲工步的连续成形排样中，必须使弯曲线与材料纹向成一定夹角。根据上述原则最终选择有废料排样的方式，排样方式如下图1-1所示 图2-1排样2.4 弯曲零件展开尺寸由上面的结构分析确定该零件对称设计，在完成，该制件有九处冲孔，且四个弯曲角成型和一个浅拉伸，又该零件厚度t为0.5mm，留2.8mm的切断余量，展开图为 图22展开零件图2.5 工艺过程 图23：工序1 落料冲孔 图24：工序2 弯曲和浅拉伸图25：工序3 第二次冲孔3 冲裁力的计算与压力机的选用3.1 工序1冲裁力的计算冲裁力指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。冲裁力的大小与零件尺寸、材料厚度、材料的机械性能和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式进行计算。影响冲裁力大小的基本因素有材料的性能和质量，冲裁件的形状和尺寸，模具结构及凸凹模间隙，冲裁方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为冲裁工艺设计和选择冲压设备的理论。冲裁力的经验公式为： 公式(31)式中：F冲压行程结束时的冲裁力； K为经验系数，取1；L冲裁件的总周长(mm)； t为板材厚度(mm)； 为板材强度极限（MPa） (查机械手册=500MPa)根据公式31 公式(32)对于刚性落料的冲裁模来说，还有推料力，影响推料力的因素很多，要精确地计算是困难的。在实际生产中常采用经验公式计算： 公式(33) 式中： 冲裁力，N； K推料力系数，其值为0.030.07，这里取0.05； n梗塞在凹模内的制件或废料数量，h为直刃口部分的高，mm；t为材料厚度，mm 根据公式32 公式(34) 总冲裁力： 公式(35) 冲裁时材料在分离前存在着弹性变形。在一般冲裁条件下，冲裁后材料的弹性恢复使落料或冲孔废料梗塞在凹模内，而板料则紧箍在凸模上，为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的板料卸下。将梗塞在凹模内的工件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上卸下板料所需的力称卸料力F卸；从凹模内向下推出工件或废料所需的力称为推件力F推；从凹模内向上顶出工件或废料所需的力称为顶件力F顶。F卸，F顶，F推和冲件轮廓的形状，冲裁间隙，材料种类和厚度，润滑情况，凹模洞口形状等因素有关。有资料查的Q195的卸料系数K=0.040.05，推件系数K=0.055，顶件力系数K=0.06，又考虑到此工件的工艺为级进模，先冲孔再落料，上述计算中落料力又大于冲孔力，说以只考虑落料就行了。因此卸件力，推件力，顶件力计算如下： 卸料力 推件力 顶件力3.2 压力机的选用压力机的选取总原则为：压力机的公称压力必须大于冲裁时的所有工艺力之和。压力机的公称压力必须大于冲裁力，即，根据总的冲裁力，初选压力机为：开式双柱固定压力机J23-40。234 冲裁凸凹模及其工作部分尺寸设计4.1 凸、凹模的间隙冲裁时必须合理确定凸、凹模之间的间隙，间隙过大或过小都不利于得到理想的断面质量，而且间隙过小对模具的寿命极为不利。冲裁间隙由表查得 公式(41) 公式(42)4.2 冲裁的凸、凹模工作部分尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。 凸模公差： 公式(43) 凹模公差： 公式(44) 冲孔凸模尺寸为： 公式(45) 冲孔凹模尺寸为： 公式(46) 落料凹模尺寸为： 公式(47) 落料凸模尺寸为： 公式(48) 孔距尺寸： 公式(49) 式中：、冲孔凸、凹模工作部分尺寸，mm； 、落料凸、凹模工作部分尺寸，mm；制件公差，mm；凸模下偏差，可按IT6选用，mm；凹模下偏差，可按IT7选用，mm； 同一工步中凹模孔距基本尺寸，mm； 制件孔距最小极限尺寸，mm； 凸模、凹模最小初始双面间隙，mm； 系数，可查表取为0.5mm。由零件图可以看出零件标注外形尺寸，且零件未标注尺寸公差，则按未标公差IT14级来处理，凹模制造公差d=0.6（2Cmax-2Cmin）=0.012，凸模制造公差p =0.4（2Cmax-2Cmin）=0.008。由以上公式及所查数值求得重要工作尺寸如下，冲孔凸、凹模尺寸 公式(410) 公式(411) 公式(412) 公式(413) 公式(412) 公式(413) 公式(412) 公式(413) 公式(412) 公式(413) 公式(412) 公式(413)落料凸、凹模尺寸 公式(414) 公式(415) 公式(416) 公式(417) 凹模、凸模、凸凹模如下图41、图42、图43，其具体尺寸见零件图。 图41 凹模图42 凸模图43 凸凹模4.3 成型零件材料的选取模具材料的选取一般原则为：要有足够的使用性能；良好的工艺性如好的淬透性、耐回火性高、热处理变形小；合理的经济性能。应考虑到的因素：模具的工作条件如受力状态、工作温度、腐蚀等；模具工作性质及其加工手段；模具热处理要求等。综合考虑上述因素，选取T10A为凸模、凹模和凸凹模的材料，凸模淬火、低温回火至5862HRC，凹模淬火至6064HRC，凸凹模淬火5862HRC。5 模具主要零件5.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。5.2 模座模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和生产要求确定是否带导柱的模座。本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向，根据零件尺寸和后侧导柱模架表查得上下模座尺寸规格：上模座: 下模座:对应的闭合高度为200255mm5.3 成型零件的设计5.3.1 凸模的设计冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。凸模的长度是依据模具结构而定的凸模长度按公式计算， L凸模长度，mm； h1凸模固定板厚度，mm； h2卸料板厚度，mm；h3预留厚度6mm；得 公式(51) 5.3.2 凹模的设计凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命。凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构。5.3.3 凸凹模的设计凸凹模做成凸台形式，镶嵌在凸凹模固定板中，无需螺钉连接，在工作的过程中凸台起到阻止凸凹模飞出的作用。5.4 导向机构本模具采用的是后侧导柱机构，滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的下部与下模座导柱孔采用的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用的间隙配合，以保证起到较好的导滑效果，导柱与导套均采用T10A，热处理为淬火、低温回火5055HRC。导柱、导套的规格按标准选取：导柱：； 导套：5.5 模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1） 整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2） 带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3） 带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4） 有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大的模具。（5） 浮动式模柄，它由模柄，球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的精密冲裁。本模具采用带台阶的压入式模柄,其与上模座的配合尺寸为。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。5.6 上下垫板垫板在工作过程中起到缓冲的作用，减缓相关零件的过大冲击，从而起到保护模具的作用，延长模具寿命。根据模具结构和凸模固定板的尺寸确定，上、下垫板的基本尺寸分别为和，其上销钉、螺钉、顶杆等孔的位置及尺寸参照零件图。上下垫板的材料均选45钢，热处理达到4348HRC。5.7 固定板固定板在模具中起到固定凸模、凹模和凸凹模的作用，工作部分尺寸较高的固定板能保证各成型零件有较高的同轴度、同心度和平行度。固定板的厚度和工作尺寸取决于对应的成型零件的形状和尺寸，其平面尺寸可以根据成型零件、卸料板的外形尺寸确定，其尺寸及精度见各固定板的零件图。其材料选为45钢，淬火硬度达到5053HRC。5.8 卸料机构卸料机构是保证成型件的顺利取出。该模具的卸料结构由顶杆、推件板和卸料板组成，其材料均为45钢，顶杆热处理4348HRC，推件板调质处理230270HB，卸料板淬火、低温回火5458HRC，其尺寸和配合件图纸。5.9 操作与定位机构虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。5.10 螺钉、销钉的选取螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉。其应根据冲压力大小、参照模具各零件的厚度等，在标准件中选取，其材料和热处理也由表中查得。5.11 模具的装配综上冲孔落料倒装复合模的装配图如图51所示。模具装配时，根据复合模的特点，先装上模，再装下模比较合理，并调整间隙，试冲，返修。具体过程如下：1 上模装配a. 仔细检查每个将要装配的零件是否符合图纸要求，并做好划线、定位等准备工作；b. 先将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙；c. 把已装好的凸模及凹模与垫板、上模座连接，并再次检查间隙是否合理后，打入销钉及拧入螺丝。2 下模装配a. 仔细检查每个将要装配的零件是否符合图纸要求，并做好划线、定位等准备工作；b. 先将下垫板放在下模座上，放好凸凹模，再装入凸凹模固定板并调整间隙，以免发生干涉及零件损坏。接着依次按顺序装入销钉、活动挡料销、卸料板，检查间隙合理后拧入卸料螺钉，再拧入紧固螺钉，并再次检查调整；c. 将经调整后的上下模按导柱、导套配合进行组装，检查间隙及其他装配合理后进行试冲，并根据试冲结果做出相应调整，直到生产出合格制件。图51 冲孔落料复合模6 冲压设备的选取通过校核，根据该冲裁件所需的冲裁力，选择开式双柱可倾压力机JD2340能够满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：400KN滑块行程：80mm 行程次数：80次/min最大闭合高度：330mm连杆调节长度：70mm工作台尺寸（前后左右）：496mm700mm模柄孔尺寸：50mm70mm电动机功率：5.5KW模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块底面至垫板上平面间的距离，其值可通过调节连杆长度在一定范围内变化。当连杆调至最短位置时为压力机的最大装模高度；连杆调至最长时为最短装模高度。冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。该模具的闭合高度为H=200mm，根据模具的最大装模高度选择开式双柱固定压力机JD2340可以满足要求。故选用开式双柱固定压力机JD2340。7 弯曲模的设计7.1 弯曲凸、凹模尺寸的设计 在设计弯曲凸模和凹模的工作尺寸时要考虑凸模和凹模间的间隙，根据弯曲件高度为，厚度为，查冲压模具课程设计指导与范例中表316间隙系数n值，取。由此确定弯曲凸模和凹模的尺寸如下，凸模 基本尺寸为 工作尺寸为凹模 基本尺寸为 工作尺寸为7.2 弯曲模结构设计要点与注意事项弯曲模具设计要保证毛坯放置在模具上可靠定位，压弯后从模具中取出工件要方便。在压弯过程中，应防止毛坯的滑动。7.2.1 毛坯制备与工序安排弯曲工序先弯曲后进行浅拉伸。7.2.2 毛坯的定位该弯曲模毛坯的定位选择选择在凹模上铣出零件形状和0.5mm的深度一边准确定位，通过外形定位来固定凹模，定位操作方便毛坯变形后脱离定位板。7.2.3 减小弹性回跳的措施在弯曲变形中弯曲变形区的外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象，这种现象称为弯曲件的弹性回跳。减小弯曲件的弹性回跳措施有以下几点：1 改变零件的结构设计 在变形区压加强肋或压成形边翼，增加弯曲件的刚性，使弯曲件回弹困难。2 从工艺上采取措施采用热处理工艺，对一些硬材料和已经冷作硬化材料，弯曲前先进行退火处理，降低其硬度以减小弯曲时的回弹，在弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。增加校正工序，运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。3 采用拉深工艺4 从模具结构上采取措施补偿法，利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。校正法，当材料厚度在0.8mm以上，塑性比较好，而且弯曲圆角半径不大时，可以改变凸模结构，使校正力集中在变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度。纵向加压法，在弯曲过程完成后，利用模具的凸肩在弯曲件的端部纵向加压，使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。 结 论毕业设计是大学阶段一个重要学习环节，是学习深化与升华的重要过程。它既是对所学的所有知识的一次全面考查，同时又是我们从学习知识到运用知识的一个过渡。在设计当中，我们不但需要把以往学到过的所有专业知识再复习巩固一次，而且还要将所有的知识串联起来，