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数控车削加工工艺.doc

典型轴的数控车削加工工艺及编制【优秀】【数控编程类】【带UG三维】【1张CAD图纸全套】【SK013】

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关键词：: 典型轴数控车削加工工艺编制编程数控编程

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典型轴的数控车削加工工艺及编制【优秀】【数控编程类】【带UG三维】【1张CAD图纸全套】【SK013】

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摘要

本文主要阐述典型轴类零件的数控加工工艺，内容包括零件图的工艺分析、工件的装夹方案、零件的加工工艺分析、工艺流程、程序设计等，其中零件图的工艺分析包括零件图的完整性及正确性、材料、技术要求、结构工艺性等方面的分析；装夹方案包括毛坯的选择、机床的选择、夹具的选择；加工工艺分析包括加工顺序的安排、刀具的选择、切削用量的选择等等。这些都是零件加工的重要组成部分，要使零件的加工精度，效率得到提高，就必须先对零件进行分析，确定好正确的工艺流程，编制好合理的加工程序，充分发挥数控机床的高精度，高效率的特性。

关键词：工艺分析、装夹方案、工艺流程、程序设计

摘要2

引言4

1 典型轴零件图的分析4

1.1 零件图4

1.2 零件图的分析5

1.2.1 零件图的完整性和正确性分析5

1.2.2 零件的技术要求分析5

1.2.3 零件材料的分析5

1.2.4 零件的结构工艺性分析6

2 工件的装夹方案6

2.1 毛坯的选择6

2.2 机床的选择6

2.3 夹具的选择6

2.3.1 数控车床夹具的定义和分类6

2.3.2 夹具的作用6

2.3.3 夹具的选择7

3 零件的工艺分析8

3.1 加工顺序的安排8

3.2 刀具的选择8

3.3 切削用量的选择9

3.3.1、主轴转速的确定10

3.3.2 进给速度的确定11

3.3.3、背吃刀量的确定12

4 零件的工艺流程12

5 零件的加工程序设计13

5.1 数控机床的编程方法13

5.2 数控加工程序清单14

6 零件的数控加工仿真16

结束语19

致谢20

参考文献21

引言

制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。

数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。

本文主要讨论的就是作为制造业的组成部分数控车床。主要内容有关于数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、刀具的选用、刀位轨迹计算。

参考文献

1. 张超英, 《数控机床加工工艺、编程及操作实训》,高等教育出版社，2003.9

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3. 陈立德，《机械设计基础》，高等华教育出版社，2004.7

4. 李一民，《数控机床》,东南大学出版社,2005.7

5. 隋秀凛，《现代制造技术》，高等教育出版社，2002.11

6. 于荣贤等，《机械制图与计算机绘图》，机械工业出版社，2004.3

7．顾京，《数控加工编程及操作》，顾京主编，高等教育出版社，2003 .7

8．赵长明刘万菊，《数控加工工艺及设备》，高等教育出版社 2005.9

9．陈洪涛，《数控加工工艺及编程》，高等教育出版社，2006.10

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内容简介：: *毕业设计说明书*毕业设计说明书设计题目典型零件轴的数控车削工艺编制学生姓名学号指导教师专业年级摘要本文主要阐述典型轴类零件的数控加工工艺，内容包括零件图的工艺分析、工件的装夹方案、零件的加工工艺分析、工艺流程、程序设计等，其中零件图的工艺分析包括零件图的完整性及正确性、材料、技术要求、结构工艺性等方面的分析；装夹方案包括毛坯的选择、机床的选择、夹具的选择；加工工艺分析包括加工顺序的安排、刀具的选择、切削用量的选择等等。这些都是零件加工的重要组成部分，要使零件的加工精度，效率得到提高，就必须先对零件进行分析，确定好正确的工艺流程，编制好合理的加工程序，充分发挥数控机床的高精度，高效率的特性。关键词：工艺分析、装夹方案、工艺流程、程序设计目录摘要2引言41 典型轴零件图的分析41.1 零件图41.2 零件图的分析51.2.1 零件图的完整性和正确性分析51.2.2 零件的技术要求分析51.2.3 零件材料的分析51.2.4 零件的结构工艺性分析62 工件的装夹方案62.1 毛坯的选择62.2 机床的选择62.3 夹具的选择62.3.1 数控车床夹具的定义和分类62.3.2 夹具的作用62.3.3 夹具的选择73 零件的工艺分析83.1 加工顺序的安排83.2 刀具的选择83.3 切削用量的选择93.3.1、主轴转速的确定103.3.2 进给速度的确定113.3.3、背吃刀量的确定124 零件的工艺流程125 零件的加工程序设计135.1 数控机床的编程方法135.2 数控加工程序清单146 零件的数控加工仿真16结束语19致谢20参考文献21引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。本文主要讨论的就是作为制造业的组成部分数控车床。主要内容有关于数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、刀具的选用、刀位轨迹计算。1 典型轴零件图的分析1.1 零件图下图为加工零件的二维，试利用数控加工知识将毛坯加工成图1-1所示: 材料为45钢，毛坯为：60mm120mm。图1-1 典型轴零件二维图1.2 零件图的分析对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。1.2.1 零件图的完整性和正确性分析该零件视图符合国家标准的要求，位置准确，表达清楚；几何要素（点、线、面）之间的关系准确，尺寸标注完整、清晰。1.2.2 零件的技术要求分析该题中的部分尺寸精度要求较高，最高的尺寸公差达到0.05mm，在加工这些部位时，应该注意切削用量的选择及刀具的锋利性。该题中的零件无形状位置精度要求，其表面粗糙度最高为Ra1.6um，在数控加工中可以达到此要求。1.2.3 零件材料的分析该题中的零件选用的是45钢，强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油中淬火。1.2.4 零件的结构工艺性分析该题中的零件主要由圆柱面、圆弧面、螺纹曲线、内外槽、圆锥面等特征组成，这些特性在数控加工中比较方便，是常见的特征；加工成本低、效率高。2 工件的装夹方案2.1 毛坯的选择该题中的零件属于回转型零件，可选择圆棒料进行加工，毛坯材料为45钢，尺寸为60120mm。2.2 机床的选择由零件图的分析可知，本设计中的零件特征包括圆柱面、圆弧面、圆锥面、螺纹、内外槽等组成，加工工序复杂，为减少换刀及对刀时间，保证加工精度和表面粗糙度要求，选择数控机床进行加工，设备为广州数控CK61401000。2.3 夹具的选择2.3.1 数控车床夹具的定义和分类在数控车床上用于装夹工件的装置称为车床夹具。车床夹具可分为通用夹具和专用夹具两大类。通用夹具是指能够装夹两种或两种以上工件的夹具，例如车床上的三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧卡套和通用心轴等；专用夹具是专门为加工某一特定工件的某一工序而设计的夹具。2.3.2 夹具的作用在数控车削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，因此必须保证被加工工件的定位精度，并尽可能做到装卸方便、快捷。选择夹具时应优先考虑通用夹具。使用通用夹具无法装夹、或者不能保证被加工工件与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具。专用夹具的定位精度较高，成本也较高。专用夹具的作用为：（1）保证产品质量（2）提高加工效率（3）解决车床加工中的特殊装夹问题（4）扩大机床的使用范围使用专用夹具可以完成非轴套、非轮盘类零件的孔、轴、槽和螺纹等的加工，可扩大机床的使用范围。2.3.3 夹具的选择（1）该题零件在第一次装夹时，可直接装夹零件毛坯外圆表面，在本次装夹过程中选用三爪自定心卡盘装夹即可。三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。（2）第二次装夹时，由于三爪卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求较高的工件、或者进行工件的二次装夹时，常使用软爪。通常三爪卡盘的卡爪要进行热过处理，硬度较高，很难用常用刀具切削。软爪是改变上述不足而设计制造的一种具有切削性能的夹爪。加工软爪时要注意以下几方面的问题：1）软爪要在与使用时相同的夹紧状态下进行车削，以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。车削软爪内定位表而时，要在软爪尾部夹一适当的圆盘，以消除卡盘端面螺纹的间隙。2）当被加工件以外圆定位时，软爪夹持直径应比工件外圆直径略小。其目的是增加软爪与工件的接触面积。软爪内径大于工件外径时，会造成软爪与工件形成三点接触,此种情况下夹紧牢固度较差，所以应尽量避免。当软爪内径过小时，会形成软爪与工件的六点接触，不仅会在被加工表面留下压痕，而且软爪接触面也会变形。这在实际使用中都应该尽量避免。软爪有机械式和液压式两种。软爪常用于加工同轴度要求较高的工件的二次装夹。3 零件的工艺分析在数控机床上加工零件，与普通机床上加工不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点的设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率。3.1 加工顺序的安排在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。根据以上规定，下面对本题零件的走刀路线进行作出如下安排：（1）装夹零件毛坯外圆，向外伸出40mm，车外圆达到尺寸56，长度为30mm。（2）手动钻20的孔，深度控制为45mm。（3）镗内轮廓。（4）切槽，槽宽为4mm。（5）检验。（6）掉头采用软爪装夹外圆56，以外圆56的左端面定位，车零件右端外轮廓，M272螺纹大径车至27，长度为25mm；车30至尺寸，长度为10mm；车35至尺寸，长度为10mm；车圆弧R20；车50至尺寸，长度为10mm。（7）切槽，620、626、631。（8）车螺纹M272。（9）检验。3.2 刀具的选择在金属切削加工过程中，刀具直接完成切削工作。刀具切削性能的优劣，直接影响到工件被加工表面的质量、切削效率、刀具的使用寿命和加工成本的高低。合理选择刀具切削部分的材料以及刀具几何形状和结构是十分重要的。在选择刀具时，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选择刀具和刀柄。通常优先选用常用刀具，对于不同材料的零件，一般都有适合其切削的刀具。刀具在切削过程中，要承受切削力、高温、冲击和振动，并被磨损。与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高，在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。刀具材料应具备以下几个方面的性能：足够的硬度和耐磨性、足够的强度与韧性、高的耐热性、良好的导热性、良好的工艺性能和工艺性。硬质合金是将一些难溶的、高硬度的、合金碳化物微米数量级粉末与金属粘结剂混合，经加压成形，烧结而成的粉末冶金材料。合金碳化物是硬质合金的主要成分，具有高硬度、高熔点和化学稳定性好等特点，因此硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性均超过高速钢，硬质合金的常温硬度为8993HRA，切削温度达到8001000时，仍能进行切削，且切削性能比高速钢好，切削速度可提高410倍。硬质合金的性能取决于化学成分、碳化物粉末粗细及其烧结工艺。在满足加工要求的条件下，综合考虑刀具的经济成本与可磨削性能，决定选用焊接刀具。本组合零件的具体刀具如下表3-2所示：表3-2 数控加工刀具卡刀具编号刀具规格及型号刀杆规格刀具材料T010155外圆车刀2020YT15T020245镗刀2020YT15T0303内槽刀，刀宽4mm2020YT15T0404外槽刀，刀宽6mm2020YT15T050560螺纹车刀2020YT153.3 切削用量的选择数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量、进给速度。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。3.3.1、主轴转速的确定主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度Vc来选取，计算公式如下：n = (3.1)式中：Vc切削速度，单位m/min；D工件切削部分的直径（通常选用最大直径），单位mm；n车床主轴转速，单位r/min；而车螺纹时的主轴转速如下：n-k (3.2)式中：p工件螺纹的螺距或导程，单位mm；k保险系数，一般取80；n车床主轴转速，单位r/min。根据切削原理可知，切削速度的高低取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料、和刀具的耐用度等因素。从理论上讲，Vc的值越大越好，因为不仅可以提高生产效率，而且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度。但实际上由于机床、刀具、工件材料等因素的影响和限制，车削切削用量可参考表3-3选取。表3-3 车削切削用量表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）切削速度（m/min）进给量(mm/r)背吃刀量（mm）硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.10.4低合碳钢1800.232200.10.4铸铁1200.231600.10.4不锈钢800.231200.10.4在实际车削加工中时，考虑到加工内孔时排屑难、冷却难、刀杆刚性差和观察困难的特点，在选择切削用量时，可参照对应外部加工切削用量的30%50%进行选取。综合考虑：外部轮廓加工时选取：粗车Vc=150m/min 精车Vc=220m/min内部轮廓加工时选取：粗车Vc=50m/min 精车Vc=70m/min由公式（3.1）、（3.2）、（3.3），按照毛坯直径为60mm，螺纹导程为2mm，计算可得：外部轮廓加工时：粗车n=800r/min；精车n=1100r/min；内部轮廓加工时：粗车n=280 r/min；精车n=400 r/min；车螺纹时：n520 r/min；据经验，取n=400 r/min。3.3.2 进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便快速去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。进给速度Vf可以按公司Vf =fn计算，式中f表示每转进给量，在加工本设计中的组合零件时进给速度，依据表3-3进行选取，粗加工时取f =0.2mm/r，精加工时取f =0.1mm/r，则所得加工时的进给速度如下：外部轮廓加工时：粗车Vf = 160mm/min；精车Vf = 110mm/min；内部轮廓加工时：粗车Vf = 56mm/min；精车Vf = 40mm/min；车螺纹时的进给速度为螺纹的导程。3.3.3、背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚性来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件加工余量（除去精车量），这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般为0.20.8mm，具体背吃刀量参照表3-3进行选择，如下表所列：表3-4 背吃刀量粗精外轮廓加工1.52mm0.10.4内轮廓加工0.81.2mm0.10.3螺纹随进刀次数依次减少。槽根据刀宽来选择切削次数总之切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。4 零件的工艺流程机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程产品名称轴零件材料45钢毛坯尺寸60120mm序号工序名称工序内容车间设备工装1下料2车削车削零件内外轮廓、螺纹、槽等机加车间CK6140三爪自定心卡盘3检验机械加工工序卡机械加工工序卡产品名称件一材料45钢毛坯尺寸50100mm工步号工步内容工艺设备主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）背吃刀量（mm）1装夹毛坯外圆，向外伸出40mm，车端面CAK6140110011012粗车外圆CAK61408001601.53精车外圆CAK614011001100.14手动钻孔CAK61403005粗镗内轮廓CAK6140280560.86精镗内轮廓CAK6140400400.17掉头装夹刚车好的外圆表面，以左端面定位，粗车右端轮廓CAK61408001601.58精车右端轮廓CAK614011001100.19切槽CAK61403504010车螺纹CAK614040025 零件的加工程序设计5.1 数控机床的编程方法5.1.1 手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。5.1.2 自动编程自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作由计算机来实现。利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学。5.2 数控加工程序清单程序说明O0001程序号T0101(外圆车刀)换1号刀M03 S800主轴正转，转速为800r/minM08切削液开G00 X62 Z0快速运动的切削起点G01 X0 F110平端面G00 Z2 X62G90 X58.5 Z-35 F160建立轴向切削循环 X57第二刀 X56.1第三刀M03 S1100X55.99 F110第四刀G00 X100 Z100快速运动到机床安全位置T0202(镗刀)M03 S280G00 X18 Z2快速运动到循环起点G71 U0.8 R0.3建立G71粗车循环G71 P100 Q200 U-0.1 W0.1 F56镗孔N100 G00 X34精镗程序第一段 G01 Z0 F40 X32 Z-1 X22 Z-20 Z-35 X18N200 G00 Z2精镗程序最后一段M03 S400G70 P100 Q200 精镗循环T0303（内槽刀）M03 S350G00 X18 Z-35G01 X24 F40切槽X18G00 Z100X100M00(调头装夹)暂停T0101（外圆车刀）M03 S800M08G00 X62 Z2G73 U0.5 W0.5 R8建立G73封闭式复合循环G73 P300 Q400 U0.1 W0.1 F160N300 G00 X0 G01 Z0 F110X23 X27 Z-2 Z-25 X30 W-10 X35 W-10 G02 X50 Z-75 R20 G01 W-10 X56 W-2 G00 X62N400 Z2M03 S1100G70 P300 Q400G00 X100 Z100T0404(切槽刀)M03 S350G00 X32 Z-25G01 X20 F40X32G00 W-8G01 X26 F40X37G00 W-10G01 X31 F40X37G00 X100 Z100T0505(螺纹车刀)M03 S400G00 X29 Z2G76 P020060 Q200 R400螺纹复合车削循环G76 X24.4 Z-22 P1200 Q800 F2G00 X100 Z100M30程序结束6 零件的数控加工仿真（1）打开机床运行斯沃数控仿真软件，选择FANUC-Oi T机床，打开后将急停解除，机床回零，解除程序锁。（2）定义刀具在操作面板中选择刀具管理按钮，对本题零件所要用到的刀具进行设置，由于左端存在孔，而改孔是用手动钻的，所以在此暂不对其进行仿真。下面对刀具进行设置：1号刀设置外圆车刀，刀尖角度为55，刀杆长度160，宽度25。4号刀设置割刀，刀片宽度为6mm，刀杆长度为160，宽度为25。5号刀设置螺纹车刀，刀尖角度为60，刀杆长度为160，宽度为15。（3）定义毛坯长度为120，直径为60的棒料，材料为45钢。（4）对刀设置将1号刀转到加工位，单击快速定位，将刀尖设置在右端面中心，如图6-1所示。图6-1在刀补（OFFSET SETTING）中输入当前的坐标值，输入1号刀补，如图6-2所示。图6-2将刀具移开工件，将第4号刀转到加工位，按照同样的方式将其刀补设置好。最后的刀补值如图6-3所示。图6-3（5）输入程序将本题中的加工程序复制到文本编辑中，将拓展名设置为.nc，然后在仿真软件中插入，在Edit状态下，新建程序号名为O0020，然后将刚才的文本插入到面板中：打开选择文件确定。（6）加工零件在Auto控制下,按循环启动加工零件,加工完成之后,测量工件的尺寸,根据所得尺寸和所需尺寸的比较对零件进行补偿。（7）加工后的零件图如图6-4图6-4 结束语此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。经过这几周的设计,成功地完成了数控车零件的工艺设计和编程。通过本壳体躲设计，我对数控加工地整个过程有了较全面的理解。经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；经过设计加工工艺方案，进一步了解了工件定位

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