2017年潜在失效模式及后果分析程序.doc

文件标题潜在失效模式和后果分析程序文件编号IATF/WBQ18版本第一版制定单位技质部制定日期2017/09/05页码5页1.目的：评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。2.适用范围：适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。3.定义：3.1 FMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。4.职责4.1开发部职责：4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责计算风险顺序数RPN。 4.1.2多方论证小组职责：4.1.2.1负责收集与FMEA相关数据资料。4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。4.1.3开发部负责对FMEA的输出整理归档。5.作业流程5.1开展FMEA的时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开展：5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA；5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEA进行评审、修改；5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEA工作；5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。5.2 FMEA活动的实施5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配的要求等和现有的FMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。5.3 按下列要求填写FMEA表格：5.3.1 FMEA 编号：按过程号编号。5.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统；5.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称。5.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。5.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。5.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。5.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。5.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。5.3.9设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。5.4 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。5.5 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。5.6严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1。表1严重度（S）评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情况。失效发生时无预警。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情况。失效发生时有预警。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）8高车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意6低车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不满意5很低装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%）4轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有缺陷（多于75%）3很轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客发现有缺陷（少于25%）2无没有可识别的影响15.7级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如关键、重要）。如在FMEA中确定了某一级别，技质部根据需要制定相应的控制计划。5.8潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。5.9频度（O）：是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表2表2：频度（O）评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续发生的失效100件/1000件1050件/1000件9高：反复发生的失效20件/1000件810件/1000件7中等：偶尔发生的失效5件/1000件62件/1000件5低：相对很少发生的失效1件/1000件40.5件/1000件3极低：失效不太可能发生0.1件/1000件20.010件/1000件15.10设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在技质部进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。有两种类型的设计控制特性可以考虑：5.10.1 预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；5.10.2 探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。5.11测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。表3：探测度（D）评价准则控测性评价准则：由设计控制可控测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式15.12风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。即： RPN=SOD。RPN取值在1-1000之间，对设计中所有担心的事项可以用RPN值来排序，研发工程师负责计算风险顺序数RPN，输出产品设计/过程设计风险评估表。5.12.1当RPN50（或依顾客要求）时，应采取改进措施。5.12.2不管风险顺序数是多少，当S8时，都要采取改进措施。5.13措施失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。应考虑以下措施。5.13.1为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。5.13.2有修改设计，才能减小严重度数。5.13.3为了增加探测的可能性，需要修改设计。5.13.4积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC）方法制订预防缺陷发生的措施。5.14目标完成日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的日期。5.15措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。5.16结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度和探测度，计算并记录纠正后的RPN值。如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应评审，