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刀杆的数控加工工艺加工工艺及编程设计【优秀】【数控编程类】【1张CAD图纸全套】【SK021】

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关键词：: 刀杆数控加工工艺编程数控编程

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刀杆的数控加工工艺加工工艺及编程设计【优秀】【数控编程类】【1张CAD图纸全套】【SK021】

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摘要

通过在校对数控专业知识的学习和一段时间的工作实践，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，本次设计主要阐述了刀杆零件的数控加工工艺及程序设计，介绍了零件的工艺分析、数控加工工艺、程序的编写以及对数控机床结构的了解。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。

关键词：零件图装夹方案刀具选择程序编制

引言4

1、零件图的分析4

1.1、零件图的完整性和正确性分析5

1.2、零件的技术要求分析5

1.3、零件的材料分析6

1.4、零件的结构工艺性分析6

2、确定毛坯6

3、确定装夹方案6

3.1、定位基准的选择6

3.2、机床的选择7

3.3、装夹方案的选择7

4、刀具的选择8

4.1、车刀的选择8

4.2、铣刀的选择9

4.3、数控加工刀具卡片9

5、切削用量的选择9

5.1、主轴转速的确定10

5.2、进给速度的确定11

5.3、背吃刀量的确定11

6、加工路线的安排12

7、程序的编制12

7.1、数控编程方法及特点12

7.2、零件加工程序清单13

8、数控加工仿真15

结束语17

致谢18

参考文献19

附表21

刀杆的数控加工工艺

引言

在机械加工中，经常会遇到一些深孔，通过普通的刀具难以加工，这时就出现了刀杆的设计，刀杆可以实现深孔的加工。如果使用普通的刀具进行加长，那样会使刀具的刚性降低，从而影响表面加工质量，使加工出来的产品达不到要求，同时也大大增加了加工成本，并且效率低下；刀杆大大解决了在实际生产当中的难以加工的问题，它不仅能够加工深孔，并能保证深孔表面的质量，而且还可以更换刀具，加工不同大小的孔时可以使用不同大小的刀具，为机械加工生产大大减少了成本，并能提高生产效率，提高刀具刚性，使机械加工工艺能够顺利的进行。刀杆的种类很多，在不同的机床、不同的零件、不同的孔等等都有不同的分类，下面我们来对一种代号为S1110-03213D1-01的刀杆进行其数控加工工艺的分析，并编制其数控加工程序。

参考文献

1. 张超英, 《数控机床加工工艺、编程及操作实训》,高等教育出版社，2003.9

2. 倪森寿，《机械制造基础》，高等教育出版社，2005.1

3. 陈立德，《机械设计基础》，高等华教育出版社，2004.7

4. 李一民，《数控机床》,东南大学出版社,2005.7

5. 隋秀凛，《现代制造技术》，高等教育出版社，2002.11

6. 于荣贤等，《机械制图与计算机绘图》，机械工业出版社，2004.3

7．顾京，《数控加工编程及操作》，顾京主编，高等教育出版社，2003 .7

8．赵长明刘万菊，《数控加工工艺及设备》，高等教育出版社 2005.9

9．陈洪涛，《数控加工工艺及编程》，高等教育出版社，2006.10

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内容简介：: 第 1 页共 28 页*职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：专业：题目：指导者：评阅者：第 2 页共 28 页年月第 3 页共 28 页摘要通过在校对数控专业知识的学习和一段时间的工作实践，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，本次设计主要阐述了刀杆零件的数控加工工艺及程序设计，介绍了零件的工艺分析、数控加工工艺、程序的编写以及对数控机床结构的了解。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。关键词：零件图装夹方案刀具选择程序编制第 4 页共 28 页目目录录引言.41、零件图的分析.41.1、零件图的完整性和正确性分析.51.2、零件的技术要求分析.51.3、零件的材料分析.61.4、零件的结构工艺性分析.62、确定毛坯.63、确定装夹方案.63.1、定位基准的选择.63.2、机床的选择.73.3、装夹方案的选择.74、刀具的选择.84.1、车刀的选择.84.2、铣刀的选择.94.3、数控加工刀具卡片.95、切削用量的选择.95.1、主轴转速的确定.105.2、进给速度的确定.115.3、背吃刀量的确定.116、加工路线的安排.127、程序的编制.127.1、数控编程方法及特点.127.2、零件加工程序清单.138、数控加工仿真.15结束语.17致谢.18参考文献.19附表.21第 5 页共 28 页刀杆的数控加工工艺引言在机械加工中，经常会遇到一些深孔，通过普通的刀具难以加工，这时就出现了刀杆的设计，刀杆可以实现深孔的加工。如果使用普通的刀具进行加长，那样会使刀具的刚性降低，从而影响表面加工质量，使加工出来的产品达不到要求，同时也大大增加了加工成本，并且效率低下；刀杆大大解决了在实际生产当中的难以加工的问题，它不仅能够加工深孔，并能保证深孔表面的质量，而且还可以更换刀具，加工不同大小的孔时可以使用不同大小的刀具，为机械加工生产大大减少了成本，并能提高生产效率，提高刀具刚性，使机械加工工艺能够顺利的进行。刀杆的种类很多，在不同的机床、不同的零件、不同的孔等等都有不同的分类，下面我们来对一种代号为 S1110-03213D1-01 的刀杆进行其数控加工工艺的分析，并编制其数控加工程序。1、零件图的分析由于该零件较长，图 1-1 只是示意图，具体尺寸请参照 CAD 图。图 1-1 刀杆零件图对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视第 6 页共 28 页图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。1.11.1、零件图的完整性和正确性分析、零件图的完整性和正确性分析通过对图 1-1 以及 CAD 图的仔细分析，该零件视图符合国家标准，位置准确，表达清楚；几何要素（点、线、面）之间的关系准确，尺寸标注完整、清晰。1.21.2、零件的技术要求分析、零件的技术要求分析通过对图 1-1 以及 CAD 图的仔细分析，得出：该零件的径向尺寸精度要求比较高，如 10g6()、10e9()、25（与 942/25 轴承配磨，保证间隙005. 0014. 0025. 0061. 00.01-0.015）、圆锥面等，在加工这些部位时需要在磨床进行磨削才能保证；图中对基准 A 的的位置度要求较高，在加工过程中应该保证其精度；该零件的表面粗糙度要求较高，最高的地方达到 Ra0.4um，在数控车削中，不能达到此要求，数控车削中只能达到 Ra3.2Ra1.6um，因此对于 Ra1.6um 以上的部分需要进行磨削加工。零件表面有热处理要求（热处理 HRC28-32，25 表面高频淬硬 HRC48）以及发蓝处理。发蓝处理：发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及 500以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.51.5 微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。1.31.3、零件的材料分析、零件的材料分析该题中的零件选用的是 45 钢，强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求第 7 页共 28 页不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油中淬火。1.41.4、零件的结构工艺性分析、零件的结构工艺性分析从图 1-1 以及 CAD 图中的描述可以看出该刀杆属于轴类零件中的阶梯轴，也是细长轴；细长轴的加工难度比较大，其特点是刚性较差，轴容易产生弯曲和振动；该零件主要由圆柱面、圆锥面、圆弧、小平面等特征组成，这些特征是数控加工中常见的特征，加工比较方便。2、确定毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。该零件外圆表面相差不大，选择 30290mm 的棒料，材料为 45 钢。3、确定装夹方案3.13.1、定位基准的选择、定位基准的选择合理的选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性作用，由于该刀杆的几个主要表面对基准面 A 都有着同轴度的要求，所以选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的精度要求。粗基准采用毛坯的外圆，中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但是必须注意的是，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆为基准，用三爪自定心卡盘装夹，车另一端面，钻中心孔，这样加工出来的中心孔，才能保证两中心孔同轴。3.23.2、机床的选择、机床的选择由零件图的分析可知，本设计中的零件特征包括圆柱面、圆弧面、圆锥面、等组成，加工精度较高，为减少换刀及对刀时间，保证加工精度和表面粗糙度要求，选择数控机床进行加工，设备为广州数控 CK61401000。但为了提高加工效率，在粗车时，采用普通车床 CA6140 进行车削，半精车时采用选用广州数控 CK61401000，精加工磨削时在磨床进行磨削。第 8 页共 28 页3.33.3、装夹方案的选择、装夹方案的选择该刀杆属于细长轴，细长轴的加工，在机床上有两种安装方式：（1）、双顶尖法这种安装方法不会产生过定位状况，同时同轴度好，加工也方便，但如果顶尖顶的太紧，工件切削时受热伸长受阻，将引起弯曲变形。（2）、卡顶法采用卡顶法时，由于顶尖孔与卡盘基面之间往往不同轴，形成的过定位，造成工件的弯曲变形。以上两种安装方式，如果在受同样的径向力的作用下，前一种产生的同轴度较好。故该刀杆的车削加工，在机床上的安装方式，应采用双顶尖法。双顶尖定位：双顶尖定位的优点是定心正确可靠，安装方便。主要用于精度要求较高的零件加工。顶尖作用是进行工件的定心，并承受工件的重量和切削力。顶尖分前顶尖和后顶尖。双顶尖装夹工件时的安装为：先使用对分夹头或鸡心夹头夹紧工件一端的圆周，再将拨杆旋入三爪卡盘，并使拨杆伸向对分夹头或鸡心夹头的端面。车床主轴转动时，带动三爪卡盘转动，随之带动拨杆同时转动，由拨杆拨动对分夹头或鸡心夹头，拨动工件随三爪卡盘的转动而转动。两顶尖只对工件有定心和支撑作用，必须通过对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。使用双顶尖装夹工件时的注意事项：1）前后顶尖的连线应该与车床主轴中心线同轴，否则会产生不应有的锥度误差。2）尾座套筒在不与车刀干涉的前提下，应尽量伸出短些，以增加刚性和减小振动。3）中心孔的形状应正确，表面粗糙度应较好。4）双顶尖中心孔的配合应该松紧适当。4、刀具的选择4.14.1、车刀的选择、车刀的选择首先应考虑刀杆的强度和韧性，一般刀杆材料为 45#钢，考虑刀具的耐用度和锋利性，刀头材料选择硬质合金类，如 YT15、YT30。4.1.1、刀刃的磨削第 9 页共 28 页为了减少细长轴的弯曲，在实际切削中径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，因此在不影响刀具的情况下，应尽量增大车刀的主偏角，实践中选用 80-93为好。为了减少切削力和切削热，实践中选择较大的前角，一般为 15-30。在实际切削中为了使切削流向待加工面以防损坏已加工面，影响加工质量，一般取正的刃倾角 3左右。为了减少径向切削力，减少工件的振动，在切削中选择较小的切削圆弧半径 R0.3mm，倒棱的宽度也应较小，f0.5S。另外为使切屑能顺利弯曲折断，在车刀前面磨有 R1.53 的断屑槽同时切削刃表面粗糙度要求在 Ra3.2um 以下，使刀具经常保持锋利。4.1.2、刀具的装夹为了更大的减小刀具的径向切削力，在生产加工实践证明，精车安装车刀时可以使刀尖略低于工件轴线 0.20.5mm，这样可以更好的分解径向切削力，并易于车刀的车削。4.1.3、合理选择车刀车细长轴时，由于工件刚性差，刀具的几何形状对切削力、工件的变形和振动都有明显的影响，这是我们保证车削质量所要考虑的主要因素，为此，在选择刀具时应注意以下几点：对刀具的基本需求：根据细长轴的刚性差、切削热膨胀伸长量大、易产生弯曲变形和振动等特点，车削加工时刀具应满足以下基本需求：粗车时的刀具：一是要求有较大的主偏角，取 8093较好。二是要有较大的前角，取 1530为好。三是要有良好的卷屑作用，减少热变形。精车时的刀具：除满足粗车刀的需求外，还要满足四点要求：一是要有合理的切削刃宽度，一般为进给两的 1.3 倍以上，降低表面粗糙度值；二是要有 3左右的刃倾角，从而实现方向进给时向待加工表面一侧排出切屑；三是要有较小圆弧半径（小于 0.3mm）的刀尖，倒棱角也要小，约为进给量的 0.5倍，以便减小径向切削力。4.24.2、铣刀的选择、铣刀的选择为了保证平面铣削的顺利进行，在开始铣削之前，应对整个过程有个清楚第 10 页共 28 页的估计。比如要进行的是粗铣还是精铣？所加工的表面是否将作为基准？铣削过程中表面粗糙度、尺寸精度会有多大变化？另外，还需要正确选择铣刀的切削参数。本文分析了需要考虑的重点内容。4.34.3、数控加工刀具卡片、数控加工刀具卡片根据以上原则，以及零件图纸的技术要求以及精度要求，现制定该零件在数控加工中的刀具卡片，如表 4-1 所示。表 4-1 数控加工刀具卡片刀具号刀具名称刀具规格刀具材料刀杆规格T0101外圆粗车刀90外圆车刀YT152020T0202外圆精车刀90外圆车刀YT152020T01立铣刀1020mmYT510205、切削用量的选择数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量、进给速度。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。5.15.1、主轴转速的确定、主轴转速的确定主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度 Vc 来选取，计算公式如下：n = (5.1)DVc1000式中：Vc切削速度，单位 m/min；D工件切削部分的直径（通常选用最大直径），单位 mm；n车床主轴转速，单位 r/min；而车螺纹时的主轴转速如下：第 11 页共 28 页n-k (5.2)P1200式中：p工件螺纹的螺距或导程，单位 mm；k保险系数，一般取 80；n车床主轴转速，单位 r/min。根据切削原理可知，切削速度的高低取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料、和刀具的耐用度等因素。从理论上讲，Vc 的值越大越好，因为不仅可以提高生产效率，而且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度。但实际上由于机床、刀具、工件材料等因素的影响和限制，车削切削用量可参考表 5-1 选取。表 5-1 车削切削用量表粗加工精加工刀具材料工件材料切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）切削速度（m/min）进给量(mm/r)背吃刀量（mm）碳钢2200.232600.10.4低合碳钢1800.232200.10.4铸铁1200.231600.10.4硬质合金或涂层硬质合金不锈钢800.231200.10.4在实际车削加工中时，考虑到刀杆刚性差和观察困难的特点，在选择切削用量时，可参照对应外部加工切削用量的 30%50%进行选取。综合考虑：粗车 Vc=66m/min精车 Vc=78m/min由公式（5.1）、（5.2）、表（5-1），按照毛坯直径为 30mm，可得：粗车 n=700r/min；精车 n=825r/min；5.25.2、进给速度的确定、进给速度的确定第 12 页共 28 页进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便快速去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。进给速度 Vf 可以按公司 Vf =fn 计算，式中 f 表示每转进给量，在加工本设计中的组合零件时进给速度，依据表 5-1 进行选取，粗加工时取 f =0.2mm/r，精加工时取 f =0.1mm/r，则所得加工时的进给速度如下：粗车 Vf = 140mm/min；精车 Vf = 80mm/min；5.35.3、背吃刀量的确定、背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚性来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件加工余量（除去精车量），这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般为 0.20.8mm，具体背吃刀量参照表 5-1 进行选择，如下表所列：表 5-1 背吃刀量粗精背吃刀量1.52mm0.10.4总之切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。6、加工路线的安排加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。根据该零件的技术要求，下面对该零件的路线进行确定：（1）装夹毛坯外圆表面，平端面，钻中心孔，光外圆表面。（2）平另一端面，钻另一中心孔，光其余外圆表面，保证总长2850.1mm。第 13 页共 28 页（3）装夹毛坯外圆，顶一端中心孔，向外伸出 120mm，粗车零件左端轮廓，尺寸 10g6()外圆车至 12mm，长度为 23mm；20 外圆车至005. 0014. 022mm，长度为 54mm；25 外圆车至 27mm，长度为 40mm。（4）装夹已车好的 22mm 外圆，顶中心孔，以 27 外圆左端面定位，粗车右端外圆，锥度外圆车为 20 圆柱面，长度为 78mm；25mm 外圆车至27mm，长度与上步接平。（5）对零件进行热处理，发蓝处理。（6）改用双顶尖法半精车零件左端轮廓，尺寸 10g6()外圆车至005. 0014. 010.1mm，长度为 250.05；20 外圆车至 20mm，长度为005. 074.5mm；25 外圆车至 25.1mm，长度为 127mm。（7）掉头（继续双顶尖装夹），车零件右端锥面，给磨削留 0.1mm 余量。（8）铣扁平面。（9）刨削开口键槽。（10）磨削零件外圆表面以及锥面，保证尺寸要求。（11）检验。7、程序的编制7.17.1、数控编程方法及特点、数控编程方法及特点由于这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，X 为直径值；用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。7.27.2、零件加工程序清单、零件加工程序清单（1）粗车程序O0001T0101M03 S700M08第 14 页共 28 页G00 X32 Z2G90 X28.5 Z-120 F140X27X25.5 Z-77X24X22.5X22X20.5 Z-23X19X17.5X16X14.5X13X12G00 X100 Z100M00 （暂停，掉头装夹）M03 S700M08G00 X32 Z2G90 X28.5 Z-170 F140X27X25.5 Z-78X24X22.5X21X20G00 X100 Z100M30（2）半精车程序O0002第 15 页共 28 页T0202M03 S700M08G00 X29 Z2G73 U0.5 W0.5 R4G73 P100 Q100 U0.1 W0.1 F140N100 G00 X8.1 G01 Z0 F80 X10.1 Z-1 Z-24 G02 X12.1 W-1 R1 G01 X20 Z-78.5 G02 X22 Z-79.5 R1 G01 X22.8 X25.1 W-3 W-125 G00 X29N200 Z2M03 S850G70 P100 Q200G00 X100 Z100M00（暂停，工件掉头）M03 S700M08G00 X29 Z2G73 U0.5 W0.5 R5G73 P300 Q400 U0.1 W0.1 F140N300 G00 X5 G01 Z0 F80第 16 页共 28 页 X11 Z-0.8 G03 X13.6 Z-2.28 R1.5 G01 Z-10.5 X14.159Z-16.5X17.8 Z-77.532G02 X19.8 Z-78.5 R1G01 X23.1X25.1 W-1W-10G00 X29N400 Z2G00 X100 Z100M308、数控加工仿真（1）打开机床运行斯沃数控仿真软件，选择 FANUC-Oi T 机床，打开后将急停解除，机床回零，解除程序锁。（2）定义刀具在操作面板中选择刀具管理按钮，对本题零件所要用到的刀具进行设置，由于左端存在孔，而改孔是用手动钻的，所以在此暂不对其进行仿真。下面对刀具进行设置：1 号刀设置外圆车刀，刀尖角度为 90，刀杆长度 160，宽度 25。2 号刀设置外圆车刀（用于精车），刀尖角度为 90，刀杆长度 160，宽度 25。（3）定义毛坯长度为 285，直径为 30 的棒料，材料为 45 钢。（4）对刀设置将 1 号刀转到加工位，单击快速定位，将刀尖设置在右端面中心，如图 8-第 17 页共 28 页1 所示。图 8-1（5）加工后的零件图程序 O0001 加工后的图暂停前的图运行完成后的图程序 O0002 加工后的图暂停前的图第 18 页共 28 页运行完的图加工后将其在铣床上加工，扁平头，以及在刨床上加工开口键槽，最后再进行磨削加工。最终达到图纸要求。由于本人水平有限，在铣床、刨床、磨床的加工就不在这介绍了。结束语本设计到现在已经算是功到渠成，从最初的选题到设计的完成，此间的过程是相当的艰难，在设计中曾遇到许多问题，经过老师的知道以及同学、师傅的帮助下，再加上自己在网上查询资料，最终才得以完成。通过本次设计，使我对细长轴零件的车削有了很大的了解，并对数控加工的整个过程有了全面的了解。经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；经过设计加工工艺方案，进一步了解了工件定位的基本原理、定位方式和定位元件及数控机床用夹具的种类与特点，对教材中有关定位基准的选择原则和数控加工夹具的选择方法有了更深的理解；经过编制零件的加工程序，基本熟悉数控编程的主要内容及步骤、编程的种类、程序的结构与格式，对数控编程前数学处理的内容、基点坐标、辅助程序段的数值计算有了进一步的认识。第 19 页共 28 页致谢本课题在选题及研究过程中得到指导老师的悉心指导。老师多次询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。我对老师的感激之情是无法用言语表达的。我还感谢所有帮过我和教过我的老师。他们细心指导我的学习和做人，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有可敬的师长、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们!第 20 页共 28 页参考文献1. 张超英, 数控机床加工工艺、编程及操作实训,高等教育出版社，2003.92. 倪森寿，机械制造基础，高等教育出版社，2005.13. 陈立德，机械设计基础，高等华教育出版社，2004.74. 李一民，数控机床,东南大学出版社,2005.75. 隋秀凛，现代制造技术，高等教育出版社，2002.116. 于荣贤等，机械制图与计算机绘图，机械工业出版社，2004.37顾京，数控加工编程及操作，顾京主编，高等教育出版社，2003 .78赵长明刘万菊，数控加工工艺及设备，高等教育出版社 2005.99陈洪涛，数控加工工艺及编程，高等教育出版社，2006.10第 21 页共 28 页第 22 页共 28 页附表附表附表 1 1 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号S1110-03213D1-01机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品名称刀杆零件名称刀杆材料牌号45 钢毛坯种类棒料毛坯外形尺寸30290备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时1制作毛坯将 30 45 钢棒料剪成 290mm 长机加车间剪料机2车削粗车毛坯机加车间数控车3热处理热处理 HRC28-32, 25 表面高频淬硬 HRC48，发蓝处理热处理车间4车削半精车机加车间数控车5铣削铣扁平面机加车间铣床6刨削刨削键槽机加车间刨床7磨削磨削表面粗糙度为 0.8 以上的表面机加车间磨床编制审核批准共页第页第 23 页共 28 页附表附表 2 数控加工工序卡数控加工工序卡产品型号零件图号S1110-03213D1-01数控加工工序卡片数控加工工序卡片产品名称刀杆零件名称刀杆材料牌号45 钢毛坯种类棒料毛坯外形尺寸30290备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2车削数控车CK6140O0001三爪自定心卡盘乳化液工步号工步内容刀

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