导向套的机械加工工艺规程设计【优秀】【2张CAD图纸全套】
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导向套
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导向套的机械加工工艺规程设计【优秀】【2张CAD图纸全套】
【31页@正文10300字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609 】.bat
工序简图.dwg
工序简图.exb
工艺卡片.doc
设计说明书.doc
零件图.dwg
零件图.exb
摘 要
本文主要介绍导向套的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
关键词：工艺规程 定位基准 工艺路线 加工设备
目 录
1.前言4
1.1机械加工工艺规程的概念4
1.2机械加工工艺规程的作用4
1.3制定工艺规程所需的原始资料4
1.4工艺规程的设计原则4
1.5工艺规程的设计步骤4
2.零件图审查6
2.1分析零件图7
2.2零件的结构工艺性分析7
3.毛坯的选择7
3.1毛坯的种类7
3.2毛坯选择时应考虑的因素8
3.3毛坯的确定8
4.定位基准的确定9
4.1基准的概念和分类9
4.2定位基准的选择9
4.3定位基准的确定10
5.加工工艺路线的制定10
5.1表面加工方法的选择10
5.2加工阶段的划分11
5.3加工顺序的安排11
5.4工序的分散与集中12
5.5工艺路线13
5.6机加工工序简图13
6.设备及其工装的确定15
6.1机床的确定15
6.2夹具的选择16
6.3刀具的选择16
6.4量具的选择17
7.合理切削用量的选择18
7.1切削用量选择原则18
7.2切削用量的选择18
8.填写工艺文件22
设计总结24
致 谢25
参考文献26
附表1 机械加工工艺过程卡片27
附表2 机械加工工序卡片28
导向套的机械加工工艺规程设计
1.前言
1.1机械加工工艺规程的概念
机械加工工艺规程是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应该严格执行、认真贯彻的纪律性文件。工艺规程是由一个或若干个顺序排列的工序组成。
1.2机械加工工艺规程的作用
（1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。
（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据。
（3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
1.3制定工艺规程所需的原始资料
（1）产品的全套装配图和零件工作图。
（2）产品验收的质量标准。
（3）产品的生产纲领。
（4）毛坯资料。
（5）现场生产条件。
（6）应尽可能多了解新工艺、新方法。
1.4工艺规程的设计原则
（1）技术要求必须保证。
（2）生产纲领要能够满足。
（3）工艺成本低。
（4）尽量减轻工人劳动强度。
1.5工艺规程的设计步骤
（1）阅读图纸：了解产品、熟悉零件。
（2）工艺审查。
（3）选择毛坯。
（4）拟定机械加工工艺路线。
（5）确定设备及相应的工艺装备。
（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法。
（7）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差。
（8）确定切削用量。
（9）确定时间定额。
（10）填写工艺文件。
下面来详细介绍导向套零件的机械加工工艺规程设计。
2.零件图审查
如图2.1所示为导向套的零件图，该零件的生产规模为中批量生产，试根据该零件的技术要求，对该零件进行工艺分析，并制定出合理的加工工艺路线、合理的切削用量、刀具等。
参考文献
[1] 吴国华《金属切削机床》[第二版],北京:机械工业出版社,2001.2.?
[2] 陆剑中 孙家宁《金属切削原理与刀具》北京:机械工业出版社,2001.4
[3] 倪森寿《机械制造工艺基础》北京:教育出版社，2005.3
[4] 刘守勇《机械制造工艺与机床夹具》北京: 机械工业出版社,2000.
- 内容简介：
-
附表1 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号2080-AA1-006资料编号产品名称零件名称导向套共1页第1页材 料 牌 号45钢毛 坯 种 类型材毛坯外形尺寸8670mm每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件05下料制造毛坯10热处理正火热处理车间15粗车1.粗车左端面、外圆80至81、外圆70至71，长度14。机加车间普车三爪卡盘2.粗车右端面、外圆72至73，长度24。机加车间普车三爪卡盘3.粗镗孔45至44。机加车间普车三爪卡盘20精车1.精车右端面、外圆72、80、45、500.1、切槽。机加车间数车软爪2.精车左端面、外圆70、80、45、切槽。机加车间数车软爪25钻钻2-3孔。机加车间钻床专用夹具30热处理淬火热处理车间35钳去毛刺钳工车间锉刀40检验检验各尺寸检验室45入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期附表2 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号2080-AA1-006资料编号产品名称零件名称导向套共3页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加车间15粗车45钢毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材8670mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车左端面端面车刀3801.21.512粗车外圆80至81外圆粗车刀3801.52.513外圆70至71，长度14外圆粗车刀3801.52.524调头，粗车右端面端面车刀3801.21.515外圆72至73，长度24外圆粗车刀3801.52.536粗镗孔45至44。粗镗刀3201.022 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号2080-AA1-006资料编号产品名称零件名称导向套共4页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加车间20精车45钢毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材8670mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数车夹具编号夹具名称切削液软爪工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精车右端面、外圆72、80、倒角外圆精车刀8001000.52精镗45、500.1精镗刀700800.53切外槽外槽刀350404切内槽内槽刀300355调头装夹，精车左端面、外圆70、80外圆精车刀8001000.56精镗45精镗刀700800.57切外槽外槽刀350458切内槽内槽刀30035 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号2080-AA1-006资料编号产品名称零件名称导向套共4页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加车间25钻孔45钢毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数型材867011设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔专用夹具1200100 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期*技术学院毕业设计说明书设计题目：导向套的机械加工工艺规程设计学生姓名： 学 号： 指导教师： 专 业： 年 级： 摘 要本文主要介绍导向套的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。关键词：工艺规程 定位基准 工艺路线 加工设备目 录1.前言41.1机械加工工艺规程的概念41.2机械加工工艺规程的作用41.3制定工艺规程所需的原始资料41.4工艺规程的设计原则41.5工艺规程的设计步骤42.零件图审查62.1分析零件图72.2零件的结构工艺性分析73.毛坯的选择73.1毛坯的种类73.2毛坯选择时应考虑的因素83.3毛坯的确定84.定位基准的确定94.1基准的概念和分类94.2定位基准的选择94.3定位基准的确定105.加工工艺路线的制定105.1表面加工方法的选择105.2加工阶段的划分115.3加工顺序的安排115.4工序的分散与集中125.5工艺路线135.6机加工工序简图136.设备及其工装的确定156.1机床的确定156.2夹具的选择166.3刀具的选择166.4量具的选择177.合理切削用量的选择187.1切削用量选择原则187.2切削用量的选择188.填写工艺文件22设计总结24致 谢25参考文献26附表1 机械加工工艺过程卡片27附表2 机械加工工序卡片28导向套的机械加工工艺规程设计1.前言1.1机械加工工艺规程的概念机械加工工艺规程是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应该严格执行、认真贯彻的纪律性文件。工艺规程是由一个或若干个顺序排列的工序组成。1.2机械加工工艺规程的作用（1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据。（3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。1.3制定工艺规程所需的原始资料（1）产品的全套装配图和零件工作图。（2）产品验收的质量标准。（3）产品的生产纲领。（4）毛坯资料。（5）现场生产条件。（6）应尽可能多了解新工艺、新方法。1.4工艺规程的设计原则（1）技术要求必须保证。（2）生产纲领要能够满足。（3）工艺成本低。（4）尽量减轻工人劳动强度。1.5工艺规程的设计步骤（1）阅读图纸：了解产品、熟悉零件。（2）工艺审查。（3）选择毛坯。（4）拟定机械加工工艺路线。（5）确定设备及相应的工艺装备。（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法。（7）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差。（8）确定切削用量。（9）确定时间定额。（10）填写工艺文件。下面来详细介绍导向套零件的机械加工工艺规程设计。2.零件图审查如图2.1所示为导向套的零件图，该零件的生产规模为中批量生产，试根据该零件的技术要求，对该零件进行工艺分析，并制定出合理的加工工艺路线、合理的切削用量、刀具等。图2.1 零件图2.1分析零件图（1）检查零件图的完整性和正确性经审查，该零件视图准确、完整，表达很直观清晰，符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注齐全、合理。（2）零件的技术要求分析加工表面尺寸精度有：45精度等级IT89、50精度等级IT10、50精度等级IT1112、55精度等级IT10、55.5TI1112、69精度等级IT13、70精度等级IT910、72精度等级IT910、75.2精度等级IT910、80精度等级IT8。位置精度有：80、70、55、50、55.5、69、75.2等表面对基准面A有同轴度要求，其跳动量为0.04mm，72外圆与右端面的垂直度要求为0.04mm。表面粗糙度有：45表面的粗糙度为Ra1.6um，其余表面粗糙度为Ra6.3um。其他技术要求：热处理要求为T235，沟槽内外圆角R0.5，锐角倒钝，去毛刺。（3）零件的材料分析该零件的材料为45钢，45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。2.2零件的结构工艺性分析该零件属于回转型零件，其加工部位的形状均属于车削加工的内容，除了2-3的孔是在钻床上加工，为了提高其加工效率，在车削部分选择在数控车床上加工。3.毛坯的选择3.1毛坯的种类(1) 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 (2) 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。(3) 型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。3.2毛坯选择时应考虑的因素(1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小(4) 现有生产条件(5) 充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用 3.3毛坯的确定综合考虑，根据以上因素，确定该零件的毛坯类型为型材（管材），毛坯尺寸为864070，毛坯材料为45钢，毛坯图如3.1所示。图3.1 毛坯图4.定位基准的确定4.1基准的概念和分类（1）基准的定义在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。 （2）基准的分类 1）设计基准： 零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。 2）工艺基准： 是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。4.2.定位基准的选择（1）粗基准及其选择原则1）粗基准的定义以未经机械加工过的表面作为的定位基准。工艺过程中的第一道机加工工序使用的定位基准都是粗基准。2）粗基准选择原则若需要保证加工面与不加工面的相互位置关系时，应以不加工表面作为粗基准。若需要保证某重要表面的余量均匀，应选择该表面之毛坯面为粗基准。若需保证多个表面均有足够的余量，应选择余量小的表面作为粗基准。粗基准表面应尽可能平整、光滑和有足够的尺寸，以保证定位的尽量准确和夹紧的可靠。粗基准一般重复不得使用。 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。 （2）精基准及其选择原则1）精基准的定义已经过机械加工的表面作为的定位基准。2）精基准的选择原则基准重合、基准统一。自为基准、互为基准。便于装夹。选择精基准需要考虑的主要问题:满足零件的加工要求；减少定位误差；保证安装准确、可靠与方便。4.3定位基准的确定综上所述，确定该零件的定位基准如下：（1）粗基准：毛坯外圆及其两端面。（2）精基准：粗加工后的外圆及其端面。5.加工工艺路线的制定零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。5.1表面加工方法的选择表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法 ，考虑下列因素：工件材料的性质；工件的结构和尺寸；生产类型；具体生产条件。综合考虑以上因素，确定该零件的表面加工方法如下：（1）80 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT8，表面粗糙度Ra6.3um）。（2）75.2 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）。（3）72 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）。（4）69 精车（精度等级IT13，表面粗糙度Ra6.3um）。（5）70 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）。（6）55 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）。（7）50 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra12.5um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）。（8）45 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）精车（精度等级IT9，表面粗糙度Ra1.6um）。5.2加工阶段的划分(1) 粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。(2) 半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。(3) 精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。(4) 光整加工阶段对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。划分加工阶段的原因：保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好 有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等) 应当指出：加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。综上所述，该零件的加工可划分为粗、精加工阶段。5.3加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。5.4工序的分散与集中(1) 工序集中 1）概念：是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。2）特点：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高； 减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； 减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度； 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。 (2) 工序分散 1）概念：工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。1）特点：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换； 对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。（3）工序集中或分散的程度分析考虑的因素：主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性 具体分析：一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。 对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。 发展趋势：倾向于采用工序集中的方法来组织生产。 综上所述，根据该零件的生产规模，确定该零件采用工序集中的方式进行划分。5.5工艺路线05 下料 制造毛坯10 热处理 正火15 车 1.粗车左端面、外圆80至81、外圆70至71，长度14。 2.粗车右端面、外圆72至73，长度24。 3.粗镗孔45至44。20 车 1.精车右端面、外圆72、80、45、500.1、切槽。 2.精车左端面、外圆70、80、45、切槽。25 钻 钻2-3孔。30 热处理 淬火。35 钳 去毛刺。40 检验 检验各尺寸。45 入库 5.6机加工工序简图工序号工序内容工序简图15123201225钻2-3孔6.设备及其工装的确定6.1机床的确定工序15 该工序主要为粗车阶段，此工序选择在普通车床上加工。工序20 该工序为精车阶段，此工序选择在数控车床上加工。工序25 该工序为钻孔，此工序选择在钻床上加工。6.2夹具的选择该零件属于回转型零件，因此选择圆周定位夹具装夹，圆周定位夹具可用三爪卡盘、软爪等。（1）三爪卡盘三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。（2）软爪由于三爪卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求较高的工件、或者进行工件的二次装夹时，常使用软爪。通常三爪卡盘的卡爪要进行热过处理，硬度较高，很难用常用刀具切削。软爪是改变上述不足而设计制造的一种具有切削性能的夹爪。加工软爪时要注意以下几方面的问题：1）软爪要在与使用时相同的夹紧状态下进行车削，以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。车削软爪内定位表而时，要在软爪尾部夹一适当的圆盘，以消除卡盘端面螺纹的间隙。2）当被加工件以外圆定位时，软爪夹持直径应比工件外圆直径略小。其目的是增加软爪与工件的接触面积。软爪内径大于工件外径时，会造成软爪与工件形成三点接触,此种情况下夹紧牢固度较差，所以应尽量避免。当软爪内径过小时，会形成软爪与工件的六点接触，不仅会在被加工表面留下压痕，而且软爪接触面也会变形。这在实际使用中都应该尽量避免。软爪有机械式和液压式两种。软爪常用于加工同轴度要求较高的工件的二次装夹。综上所述，工序15采用三爪卡盘装夹，工序20采用软爪装夹，工序25选用钻床专用夹具装夹。6.3刀具的选择从零件图中可以看出，该零件的加工部位主要有外圆、端面、内孔、外槽、内槽等等。根据其加工特性确定该零件的刀具如表6.1所示。表6.1 刀具卡片刀具名称刀具规格刀具材料加工表面端面车刀45YW1粗车端面外圆粗车刀90YT15粗车外圆粗镗刀60YT15粗镗内孔外圆精车刀75YT15精车外圆精镗刀45YT15精镗内孔外槽刀2.5mm刀宽YT15切外槽内槽刀5mm刀宽YT15切内槽6.4量具的选择该零件精度要求不高，又该零件属于大批量生产，因此尽可能的选择通用量具，对于外圆各部分尺寸均可采用游标卡尺测量，对于内槽的槽宽可以选用数显内槽宽游标卡尺测量，内槽底径选用内槽游标卡尺测量。图6.1 数显槽宽卡尺图6.2 普通游标卡尺图6.3 带表内槽直径卡尺7.合理切削用量的选择车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围。7.1切削用量选择原则确定切削用量时，应是在保证加工质量（表面粗糙度和加工精度）要求以及工艺系统刚性允许的情况下，在充分利用机床功率和发展刀具切削性能时的最大切削量。粗加工时，毛坯余量大，工件的几何精度和表面粗糙度等技术要求低，因此应以发挥机床和刀具的切削性能，减少机动时间和辅助时间，提高生产率和提高刀具耐用度，作为选择切削量的主要依据。精加工时，加工余量不大，加工精度高，表面粗糙度值要求小，因此应以提高加工质量作为选择切削用量的主要依据，然后考虑尽可能提高生产效率。7.2切削用量的选择切削用量选择的顺序应是先确定背吃刀量、再确定进给量、最后确定切削速度。因为在切削用量三要素中，背吃刀量对刀具耐用度的影响最小，而切削速度对刀具耐用度的影响最大。（1）背吃刀量的选择应选择尽量大的背吃刀量，尽量在一次走刀中，把本工序加工应切除的加工余量切除掉。如在粗加工时，当加工余量过大或工艺系统刚性较差时，也可分二次：第一次进刀 = (7.1)第二次进刀 (7.2)式中，A单边余量（mm）。（2）进给量的选择限制粗加工最大进给量的主要因素是刀杆和刀片的强度、进给机构的强度及工艺系统的刚性。表7.1是硬质合金及高速钢车刀粗车外圆的端面时的进给量。表7.2为硬质合金刀片强度允许的进给量。限制精加工时最大进给量的主要因素是加工表面的表面粗糙度。表7.3为硬质合金外圆车刀半精加工时的进给量。切削速度的选择粗加工时限制切削速度的主要原因是刀具耐用度和机床功率。精加工时限制切削速度的主要原因是刀具耐用度。精加工时切削力较小，机床功率一般能满足。当已确定了背吃刀量和进给量后，按合理刀具耐用度T，求切削速度时，用以下公式： （7.3）式中，切削速度（m/min）； 合理刀具耐用度（min）； 刀具耐用度指数（查相关资料）； 切削速度系数（查相关资料）； 分别为背吃刀量，进给量对的影响指数（查有关资料）； 切削速度修正系数（查相关资料）。根据=计算工件转速n (7.4)式中， 切削速度（m/min）； 工件待加工表面直径（mm）。表7.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量加工材料车刀刀杆尺寸BH/（mmmm）工件直径/mm背吃刀量/mm3355881212以上进给量/(mm/r)16252040601004000.30.40.40.50.50.70.60.90.81.20.30.40.40.60.50.70.71.00.30.50.50.60.60.80.40.50.50.6203025252040601006000.30.40.40.50.60.70.81.01.21.40.30.40.50.70.70.91.01.20.4.60.50.70.81.00.40.70.60.90.40.625406010010000.60.90.81.21.21.50.50.80.71.11.11.50.40.70.60.90.91.20.50.80.81.00.70.83045406050025001.11.41.32.01.11.41.31.81.01.21.21.60.81.21.11.50.71.11.01.5162540601004000.40.50.60.80.81.21.01.40.50.80.71.01.01.20.40.60.60.80.81.80.50.70.60.82030252540601006000.40.50.60.90.91.31.21.80.50.80.81.21.21.60.40.70.71.01.01.30.50.80.91.10.70.9254060010010000.60.81.01.41.52.00.50.80.91.21.21.80.40.70.81.01.01.40.6.91.01.20.81.03045406050025001.41.81.62.41.21.61.62.01.01.41.41.81.01.31.31.70.91.21.21.7注：1.加工断续表面及有冲击的切削时，表面的进给量应乘系数K=0.750.85. 2.加工耐热钢及其合金时，不采用大雨1.0mm/r的进给量。3.加工淬硬钢时，表内进给量应乘洗漱K=0.8（当材料硬度为4456HRC时）或K=0.5（当硬度为5762HRC时）。4.可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80%。表7.2 硬质合金刀片强度允许的进给量背吃刀量/mm刀片厚度c/mm材料不同对进给量修正系数46810钢0.470.627GPa钢0.6370.852GPa钢0.8521.147GPa铸铁41.32.64.26.11.21.00.851.6471.12.23.65.1主偏角不同对进给量修正系数7130.91.83.04.23345609013220.81.52.53.61.41.00.60.4注：有冲击时，进给量应减少20%。表7.3 硬质合金外圆车刀精车时的进给量工件材料表面粗糙度Ra(um)切削速度范围/(m/min)刀尖圆弧半径/mm0.51.02.0进给量/(mm/r)铸铁、青铜和铝合金6.33.21.6不限0.250.400.120.250.10.150.400.500.250.400.150.200.500.600.400.600.200.35碳素结构钢和合金结构钢6.350800.300.500.400.550.450.600.550.650.550.700.650.703.250800.200.250.250.300.250.300.300.350.300.400.350.401.650800.100.110.100.200.110.150.160.250.150.200.250.35注：1.加工耐热钢及其合金、钛合金，切削速度大雨0.8m/s时，表中进给量应乘系数0.70.8。2.带修光刃的大进给切削法，在进给量1.00.15mm/r时可获Ra3.21.6um的表面粗糙度；宽刃精车刀的进给量还饿更大些。综上所述，该零件的切削用量见机械加工工序卡。8.填写工艺文件工艺文件包括机械加工工艺过程卡片的填写，以及机械加工工序卡片的填写。（1）工艺文件的校核技术科专责工程师在接到工艺任务书后, 按产品图纸技术要求和生产规模编制工艺文件, 文件应符合工艺文件的完整性要求。凡属正式的工艺文件, 除编制者外, 至少经过其他一位专业技术人员的校对或审核。参与校核的工艺人员应具有相同的专业工程师以上专业技术职务资格。（2）工艺文件的会签凡涉及特殊工序的工艺文件, 必须经过相关专业工程师会签方能生效。精铸分厂、钢结构分厂自行编制的特殊工序工艺文件也必须经过产品专责工艺师会签。（3）工艺文件的批准一般工艺文件由技术科长批准, 在技术科长缺席时, 可由技术科长指定专人对工艺文件进行审批。工艺方案, 重大工艺试验项目由总工程师召集有关方面进行评审后, 由总工程师批准。技术改造, 工艺装备制造成本在500元以上, 由技术科科长上报生产副厂长进行审批。（4）工艺文件的更改1）工艺文件的更改原则工艺文件的更改不得降低产品的加工质量和生产效率, 不得增加绝对成本。工艺更改应及时、慎重, 保持相对稳定, 要求: 发现差错必须及时更改；重大的工艺更改, 应通过工艺试验确认后进行。2）工艺更改依据设计更改原有工艺出现差错, 遗漏或存在缺陷。新技术、新工艺的引进和应用。纠正与预防措施。该零件的机械加工工艺文件请参见附件。设计总结通过本次毕业设计，我系统的巩固学习了大学四年的课程，对机械加工工艺的过程有了更深的认识和了解。我历时一个月，系统的巩固了如机械制图、机械制造技术、数控加工工艺等专业课程。从设计选择图纸到产品的加工，在指导老师的带领下，每一个环节都是由自己全部设计制作的。在这当中，感觉到在平时的学习中还不够努力，造成毕业设计做起来有一定的难度，也感觉到了我们专业在进行实际操作中应勤动手、多动脑去思考，才能进行我们的产品零件的优质加工，还应多去翻阅一些需要的相关资料。通过这次对零件图形进行加工及编制其说明书，增加了不少专业方面的知识，提高了动手能力，切实做到将理论联系到了实际生产中，也只有理论与实际巧妙的结合在一起，才能达到规定的各项性能指标，才能加工出完美的、符合要求的零件，对程序的编制也是此说明书的一个重要内容，只有合理的编制程序，制定出走刀路线，才能在最短的时间内加工出满足要求的零件。总之，在此次毕业设计中我学到了不少的知识。致 谢本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。感谢院系领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的价值。感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；.感谢您们让我明白自身的价值；.感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。特别感谢恩师的谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文. 架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。最后感谢三年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；那是我们青春中最灿烂的一页，最辉煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。三年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。参考文献1 吴国华金属切削机床第二版,北京:机械工业出版社,2001.2.2 陆剑中 孙家宁金属切削原理与刀具北京:机械工业出版社,2001.43 倪森寿机械制造工艺基础北京:教育出版社，2005.34 刘守勇机械制造工艺与机床夹具北京: 机械工业出版社,2000.附表1 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号2080-AA1-006资料编号产品名称零件名称导向套共1页第1页材 料 牌 号45钢毛 坯 种 类型材毛坯外形尺寸8670mm每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件05下料制造毛坯10热处理正火热处理车间15粗车1.粗车左端面、外圆80至81、外圆70至71，长度14。机加车间普车三爪卡盘2.粗车右端面、外圆72至73，长度24。机加车间普车三爪卡盘3.粗镗孔45至44。机加车间普车三爪卡盘20精车1.精车右端面、外圆72、80、45、500.1、切槽。机加车间数车软爪2.精车左端面、外圆70、80、45、切槽。机加车间数车软爪25钻钻
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