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上盖板零件的数控铣削加工工艺及编程设计【优秀】【数控编程类】【1张CAD图纸全套】【SK037】

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关键词：: 上盖板零件数控铣削加工工艺编程数控编程

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上盖板零件的数控铣削加工工艺及编程设计【优秀】【数控编程类】【1张CAD图纸全套】【SK037】

【43页@正文13300字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609 】.bat

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摘要

本文主要讲述上盖板零件的数控铣削加工工艺，通过对零件图纸的分析，确定该零件的加工工艺、刀具、切削用量，制定出该零件的机械加工工艺过程卡片及数控加工工序卡，然后利用UG软件绘制出该零件的三维实体图，并运用UG的二维转换工具绘制出零件的二维图，再采用软件对零件进行自动编程，最终将程序录入机床，完成该零件的加工。

关键词：数控铣削加工工艺切削用量数控编程

绪论4

1工艺分析5

1.1零件图样的分析5

1.2加工设备的选择6

1.2.1机床的选择6

1.2.2夹具的选择6

1.3数控加工工艺路线设计8

1.3.1工序的划分8

1.3.2工步的划分8

1.4数控加工刀具的选择8

1.5.切削用量的选择10

1.5.1切削用量的具体参数10

1.5.2切削用量的选取11

2.机械加工工艺卡片及数控加工工序卡片12

2.1机械加工工艺卡片12

2.2数控加工工序卡片12

3.零件实体图及二维图的绘制14

3.1 实体图的绘制14

3.2二维图的绘制18

4.数控编程20

4.1编程的分类20

4.2自动编程21

4.3手工编程27

结束语32

致谢33

参考文献34

附件1 自动编程程序35

附件2 零件CAD图纸43

上盖板零件的数控铣削加工工艺及编程

绪论

毕业设计是我们大学学习生活的很重要的一部分，是我们在校学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的一个很重要标准，因此在做毕业设计时，我都是怀着很重视的态度去做的。

在刚接到要做毕业设计的任务，我一下子感到无从下手，有点迷茫，由于从没有做过这样的设计，经过几天的查找资料，我发现数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。随着改革开放深入发展，全国特别是国有大中型企业及三资企业，在生产中都广泛地应用了数控加工技术和计算机辅助加工技术。由于市场竞争日益激烈，从而导致对专业人才的大量需求。

随着民营经济的飞速发展，我国沿海经济发达地区(如广东，浙江、江苏、山东)，数控人才更是供不应求，所以我觉得数控行业有着十分广阔的前景，所以就有试着做这方面设计的念头，又因为我们在校时也开了这方面的课程，我对数控的编程又有一定的了解，就选择典型零件的数控铣床铣削编程与操作设计这个课题。

要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CAD／CAM软件，如UG、CAXA、PROE等；熟练掌握数控手工和自动编程等技术；这样的高的要求就更能考察我们的综合知识掌握的怎么样，所以我愿意接受这个任务，来自我检验一下自己是否合格一个的大学生。

经过两个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，两个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学到了很多，我学会了如何与同学、老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书、网络搜集信息等等。

1工艺分析

如图1.1所示为上盖板零件二维图，该零件材料为45钢，由于版面过小，图纸不是很清晰，有看不清之处请参阅附件2所示。根据图纸的技术要求，试对该零件进行工艺分析及绘制该零件的CAD图，并运用实体造型软件绘制其实体，最终完成该零件的加工。

参考文献

1.任殿阁，张佩勤主编《设计手册》．辽宁科学技术出版社．1991年9月

2.付铁主编《计算机辅助机械设计实训教程》．北京理工大学出版社．

3.方世杰主编《机械优化设计》．机械工业出版社．2003年3月

4.曹桄高学满主编《金属切削机床挂图》．上海交通大学出版社．1984年8月

5.吴宗泽罗圣国主编《机械设计课程设计手册》．高等教育出版社．1982年12月

6.华东纺织工学院哈尔滨工业大学天津大学．《机床设计图册》．上海科学技术出版社．

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内容简介：: 第43页毕业设计说明书题目上盖板零件的数控铣削加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日摘要本文主要讲述上盖板零件的数控铣削加工工艺，通过对零件图纸的分析，确定该零件的加工工艺、刀具、切削用量，制定出该零件的机械加工工艺过程卡片及数控加工工序卡，然后利用UG软件绘制出该零件的三维实体图，并运用UG的二维转换工具绘制出零件的二维图，再采用软件对零件进行自动编程，最终将程序录入机床，完成该零件的加工。关键词：数控铣削加工工艺切削用量数控编程目录绪论41工艺分析51.1零件图样的分析51.2加工设备的选择61.2.1机床的选择61.2.2夹具的选择61.3数控加工工艺路线设计81.3.1工序的划分81.3.2工步的划分81.4数控加工刀具的选择81.5.切削用量的选择101.5.1切削用量的具体参数101.5.2切削用量的选取112.机械加工工艺卡片及数控加工工序卡片122.1机械加工工艺卡片122.2数控加工工序卡片123.零件实体图及二维图的绘制143.1 实体图的绘制143.2二维图的绘制184.数控编程204.1编程的分类204.2自动编程214.3手工编程27结束语32致谢33参考文献34附件1 自动编程程序35附件2 零件CAD图纸43上盖板零件的数控铣削加工工艺及编程绪论毕业设计是我们大学学习生活的很重要的一部分，是我们在校学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的一个很重要标准，因此在做毕业设计时，我都是怀着很重视的态度去做的。在刚接到要做毕业设计的任务，我一下子感到无从下手，有点迷茫，由于从没有做过这样的设计，经过几天的查找资料，我发现数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。随着改革开放深入发展，全国特别是国有大中型企业及三资企业，在生产中都广泛地应用了数控加工技术和计算机辅助加工技术。由于市场竞争日益激烈，从而导致对专业人才的大量需求。随着民营经济的飞速发展，我国沿海经济发达地区(如广东，浙江、江苏、山东)，数控人才更是供不应求，所以我觉得数控行业有着十分广阔的前景，所以就有试着做这方面设计的念头，又因为我们在校时也开了这方面的课程，我对数控的编程又有一定的了解，就选择典型零件的数控铣床铣削编程与操作设计这个课题。要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CADCAM软件，如UG、CAXA、PROE等；熟练掌握数控手工和自动编程等技术；这样的高的要求就更能考察我们的综合知识掌握的怎么样，所以我愿意接受这个任务，来自我检验一下自己是否合格一个的大学生。经过两个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，两个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学到了很多，我学会了如何与同学、老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书、网络搜集信息等等。1工艺分析如图1.1所示为上盖板零件二维图，该零件材料为45钢，由于版面过小，图纸不是很清晰，有看不清之处请参阅附件2所示。根据图纸的技术要求，试对该零件进行工艺分析及绘制该零件的CAD图，并运用实体造型软件绘制其实体，最终完成该零件的加工。图1.1 上盖板零件二维图1.1零件图样的分析分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的工艺编制及加工结果。主要包括以下几项内容：分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。从图1.1以及附图1可以分析可知，该零件为一平板型零件，其主要特征由圆弧、直线、孔、槽等构成；图中尺寸标注准确、无误、清晰；该零件的尺寸公差要求较高，最高公差为0.027mm，在加工时要注意保证尺寸；该零件形状和位置公差要求也挺高，在装夹时应注意保证，机床也应该选择精度高点的；零件的表面粗糙度为3.2，在数控铣削中很容易保证，该零件无热处理要求。从以上分析可知，该零件在加工中，重点需要考虑零件的尺寸精度，另外，在装夹时应对零件进行跳动矫正，以保证图中的同轴度。1.2加工设备的选择1.2.1机床的选择加工设备是完成零件加工的必不可少的，合理的选择加工设备，能有效的提高零件的加工精度及加工效率，同时也能降低操作者的劳动量。本题中的零件结构规则，为一方形零件，零件中加工部位较多，所需要的刀具较多，为了减少换到次数，所以选择数控加工中心进行加工。1.2.2夹具的选择（1）常用的铣床装夹方法1）机用虎钳在数控铣床加工中，对于较小的零件，在粗加工、半精加工和精度要求不高时，是利用机用虎钳进行装夹的。机用虎钳装夹的最大优点是快捷，但夹持范围不大。使用机用虎钳安装工件时的注意事项：在工作台上安装机用虎钳时，要保证机用虎钳的正确位置。当机用虎钳底面没有定位键时，应该使用百分表找正固定钳口面。夹持工件时的位置要适当，不应该装夹在机用虎钳的一端。安装工件时要考虑铣削时的稳定性。铣削长形工件时，可使用两个夹具把工件夹紧。2）三爪卡盘在数控铣床加工中，对于结构尺寸不大、且零件外表面为不需要进行加工的圆形表面，可以利用三爪卡盘进行装夹。三爪卡盘也是铣床的通用卡具。3）圆盘工作台圆盘工作台用来铣削加工比较规则的内外圆弧面零件的装夹。 4）直接在铣床工作台上安装在单件或少量生产和不便于使用夹具夹持的情况下，常常采用这种方法。使用压板螺母、螺栓直接在铣床工作台上安装工件时，应该注意压板的压紧点尽量靠近切削处，应该使得压板的压紧点和压板下面的支撑点相对应。5）利用角铁和V形铁装夹工件此类装夹方式适合于单件或小批量生产。角铁常常用来安装要求表面互助垂直的工件；圆柱形工件（如轴类零件）通常用V形铁装夹，利用压板将工件夹紧。6）专用夹具装夹工件在大批量生产中，为了提高生产效率，常常采用专用夹具装夹工件。使用此类夹具装夹工件，定位方便、准确、夹紧迅速、可靠，而且可以根据工件形状和加工要求实现多件装夹。7）组合夹具装夹工件组合夹具是由一套预制好的标准元件组装而成的。标准元件有不同的形状、尺寸和规格。应用时可以按照需要选用某些元件，组装成各种各样的形式。组装夹具的主要特点是元件可以长期重复使用，结构灵活多样。8）分度头分度头是铣床的重要附件。各种齿轮、正多边形、花键以及刀具开齿等分度，都可以使用分度头分度。使用分度头和分度头尾座顶尖安装轴类工件时，应使得前后顶尖的中心线重合。（2）装夹方法的选择由图可知，该零件需要进行两次装夹方能完成所有加工，根据以上铣床的装夹方法以及该零件的工艺特性，确定该零件的装夹方法如下：1）第一次装夹，从零件图可以得知，图中有一个A基准，所以在第一次装夹中一定要加工出A基准，因此，第一次装夹加工的部位为有凸台的一面，由于零件较规则，所以采用机用平口虎钳装夹即可。2）第二次装夹，第一次加工完毕后，由于A基准孔与25孔是同时加工的，所以本次装夹可用25以及大平面为基准定位，加工另一面，也采用平口虎钳装夹，但是需要注意的是：在采用平口虎钳装夹时，应该找正25孔中心，使其跳动在0.01mm内。1.3数控加工工艺路线设计数控加工的工艺路线设计玉普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程。由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中间，因而在工艺路线设计中一定要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺过程协调。1.3.1工序的划分在数控机床上加工零件与普通机床加工相比，工序可以比较集中。根据数控加工的特点，数控加工工序的划分有按定位方式划分工序、按所用刀具划分工序、按粗、精加工划分工序、按加工部位划分工序等。本题中的零件可根据定位方式也可说是装夹次数来划分工序。具体工序如下：工序1 装夹零件，铣有凸台的一面。工序2 装夹零件，铣另外一面。1.3.2工步的划分划分工步主要从加工精度和效率两方面考虑。合理的工艺不仅要保证加工出符合图样要求的工件，同时应使机床的功能得到充分发挥。因此，在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对工件的不同表面进行加工。对于较复杂的工序，为了便于分析和描述，常在工序内又细分为工步。本题零件的工步内容可以参见工序卡片里的描述。1.4数控加工刀具的选择刀具材料的种类很多，常用的有工具钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等。碳素工具钢和合金钢因耐热性很差，故只宜做手工刀具。陶瓷、金刚石和立方氮化硼由于质脆、工艺性差及价格昂贵等原因，因而仅在较小的范围内使用。目前最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金。（1）高速钢高速钢是在合金工具钢中加入较多的钨、钼、钒等合金元素的高合金工具钢，它具有较高的强度、韧性和耐热性，是目前应用最广泛的刀具材料。因刃磨时易获得锋利的刃口，故高速钢又称“锋钢”。（2）硬质合金硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等），用Co、Mo、Ni作黏结剂烧结而成的粉末冶金制品。其常温硬度可达7882HRC，能耐8501000的高温，切削速度比高速钢高410倍，但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差，因此很少做成整体式刀具。实际使用中，常将硬质合金倒排焊接或用机械夹固在刀体上。综上所述，并根据该零件的结构工艺特性，确定该零件加工所用的刀具如表3.1所示。表3.1 数控加工刀具卡片刀具号刀具名称刀具规格加工表面刀具材料第一次装夹用的刀具T01面铣刀200mm面铣刀上下两表面硬质合金T02立铣刀20mm外形轮廓硬质合金T03面铣刀50mm铣凸台硬质合金T04立铣刀16mm铣四个耳朵外形硬质合金T05立铣刀12mm铣槽硬质合金T06中心钻2mm钻中心孔高速钢T07麻花钻11.5mm钻12孔的底孔和25孔的底孔高速钢T08铰刀12mm铰12mm孔硬质合金T09麻花钻24.5mm扩25孔的底孔高速钢T10铰刀25mm铰25mm孔硬质合金T11立铣刀20mm扩28孔硬质合金第二次装夹用的刀具T01面铣刀200mm面铣刀铣下表面硬质合金T02立铣刀20mm铣内圆槽硬质合金T03键槽铣刀18mm铣垫圈槽硬质合金1.5.切削用量的选择与传统加工相比，数控加工的显著特点是:自动化程度高、加工质量稳定；适合复杂型面零件的加工；高速化、高精度、高效率；工艺复杂、一机多用；柔性化高。“工欲善其事，必先利其器”。刀具的切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量，因此，数控加工中切削用量确定至关重要。编程人员必须掌握切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。切削用量是在机床调整前必须确定的重要参数，它对切削力、功率消耗、刀具磨损、刀具耐用度、加工精度和表面质量等均有明显的影响。因此，合理选择切削用量对提高切削效率，保证加工质量和降低加工成本具有重要的作用。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。要确定合理的切削用量，既要从理论上充分认识切削用量，又要将理论上得出的切削用量运用到实际中去，这样才能综合机床、刀具、加工材料确定最佳的切削用量。1.5.1切削用量的具体参数零件的切削过程可看作是刀具从零件的毛坯上切除多余工件材料的过程。刀具和工件之间的相对运动包括主运动和进给运动。主运动的速度即为切削速度V，进给运动的大小用进给量f来表示，吃刀的大小称为切削深度ap。切削速度、进给量和切削深度称为切削用量的三要素。（1）切削速度V。在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度表示为：v=dn/1000(m/min)式中d表示完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm）；n表示主运动的转速（r/min）。（2）切削深度ap。ap等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距：对于车削：ap=（dw-dm）/2(mm)；对于铣削：ap为吃刀深度。（3）进给速度F。F表示工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量：vf=n*f（mm/min）表6.1 切削用量选取表材质布氏硬度抗拉强度切削速度m/分每齿进给量MM/齿平面铣刀、槽铣刀立铣刀粗铣精铣负前角正前角铸铁低硬度中硬度高硬度HB=170170-180220-300 60-9055-8045-60 90-12075-10560-90 0.5-1.20.3-1.00.2-0.8 0.3-0.90.3-0.80.2-0.60.15-0.40.1-0.30.1-0.2 钢一般钢低硬合金钢中硬合金钢高硬合金钢铸钢 n/mm2400-700500-800800-11001100-1400400-700 120-24090-18060-12025-6045-90 150-300120-24060-12030-9075-140 0.3-1.00.3-0.90.3-0.80.2-0.80.3-1.0 0.2-0.80.2-0.80.2-0.60.3-0.8 0.15-0.40.1-0.30.1-0.250.08-0.150.1-0.3 黄铜150-600300-900-0.25-0.50青铜90-300150-300-0.25-0.50铝900-4500=1500-0.15-1.00镁1500-4500=1500-0.15-1.001.5.2切削用量的选取粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。它的主要目的是快速地去除工件表面的残余金属，所以在机床功率允许的前提下应尽可能的提高效率，以便提高机床的利用率。在确定切削用量时，首先应该考虑切削深度，这样可以达到在短时间内快速除去金属的目的，提高单位时间内的切削量。精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。它的目的是要得到加工尺寸和降低工件的表面粗糙度，理想的尺寸精度取决于机床精度和加工残余的均匀程度，因此，要避免在加工过程中受力的突然变化，使切削力均匀；工件的表面粗糙度主要取决于切削速度，切削速度的大小是由刀具直径的大小和主轴转速的高低决定的。综上所述，根据该零件的工艺特性，确定该零件的切削用量如数控加工工序卡所示。2.机械加工工艺卡片及数控加工工序卡片编制机加工艺卡片是用来指导工人加工的，一般简易的工艺卡片中需编制简易的工艺流程、工序名称、工装等。固定产品的工艺卡片比较复杂，每一工步都需编制卡片，卡片中包含本工序加工图，加工刀具，测量量具，设备，定位等。2.1机械加工工艺卡片（工厂名）综合工艺过程片卡产品名称及型号零件名称上盖板零件图号材料名称毛坯种类零件重量毛重牌号尺寸净重性能每料件数工序号工序内容加工车间设备名称及编号工艺装备名称及编号夹具刀具量具1铸造毛坯铸造车间2打磨钳工车间3铣削机加车间数控铣削加工中心平口钳4铣削机加车间数控铣削加工中心平口钳5去毛刺钳工车间6检验检验室7入库编制抄写校对审核2.2数控加工工序卡片夹具名称平口钳使用设备数控铣削加工中心工序号工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转数/(r/min)进给速度/(mm/min)被吃刀量/mm程序编号31粗铣零件上表面T01200mm面铣刀6002003O00012精铣零件上表面T01200mm面铣刀10002000.5O00013粗铣外轮廓T0220mm立铣刀12002003O00014精铣外轮廓T0220mm立铣刀18001500.5O00015粗铣凸台T0350mm面铣刀8002003O00016精铣凸台T0350mm面铣刀12001500.5O00017粗铣4个耳朵T0416mm立铣刀12001503O00018精铣4个耳朵T0416mm立铣刀18001500.5O00019粗铣槽T0512mm立铣刀15001502O000110精铣槽T0512mm立铣刀18001200.5O000111钻中心孔T062mm中心钻1200120O000112钻12孔的底孔11.5mm和25孔的底孔T0711.5mm麻花钻600120O000113铰12孔T0812mm20030O000114扩25孔的底孔至24.5mmT0924.5mm麻花钻600120O000115铰25孔至图上尺寸要求T1025mm铰刀20030O000116扩28孔T1120立铣刀15001202O000141粗铣零件上表面T01200mm面铣刀8002003O00022精铣零件上表面T01200mm面铣刀10001500.5O00023粗铣内孔58T0220mm立铣刀12002001O00024精铣内孔至图上尺寸T0220mm立铣刀15001500.5O00025粗铣垫圈槽T0318mm键槽铣刀1200120O00026精铣垫圈槽T0318mm键槽铣刀1500100O00023.零件实体图及二维图的绘制3.1 实体图的绘制该零件的实体主要有方块、槽、孔、凸台等组成，应此可以确定该零件的实体绘制过程为方块槽凸台孔。下面来详细介绍采用“UGNX4.0”软件该零件实体图的绘制。（1）绘制方块首先绘制出零件的方块底座，如图3.1所示。图3.1（2）绘制4个耳朵形槽运用草图工具在XCYC平面上绘制如图3.2所示图形，然后采用拉伸工具，拉伸草图，得到图3.3所示实体。图3.2 图3.3（3）绘制中间的凸台同样运用草图工具，在XCYC平面上绘制凸台的外轮廓形状，如图3.4所示，然后采用拉伸工具，拉伸草图，得到图3.5所示实体。图3.4 图3.5（4）实体求和为了方便后续的孔的绘制，现将以上所绘制的实体进行求和处理，也就是将实体合并成一个实体。运用UG的求和工具，并根据提示将以上各个实体进行合并。（5）孔的绘制绘制直径为25的通孔孔的绘制有很多种，这里为了方便起见，采用拉伸除料的方式进行绘制，选择草图工具，在XCYC平面上绘制一个25mm的圆，然后运用拉伸工具，在对话框中输入值如图3.6所示，拉伸方式选择“求差”，设定好后将得到如图3.7所示图形。图3.6 图3.7绘制沉孔继续采用草图工具，以凸台上表面为基准面，绘制一个直径为28的圆，然后拉伸此圆，除料的深度设定为-6.5mm，即可得如图3.8所示图形。图3.8绘制直径为12的两孔继续采用草图工具，以XCYC平面为基准面，绘制两个直径为12的孔，深度为通孔，确定后将得到如图3.9所示图形。图3.9（6）成型同理，根据以上的方法，绘制出背面的图形，最终得到零件如图3.10所示。图3.10（7）实体的美化从以上图中可以看出，该实体中存在线条、草图等多余的部分，这里我们运用隐藏工具将这些多余的部分进行隐藏，得到如图3.11和3.12所示实体图。图3.11图3.12 3.2二维图的绘制UG软件具有三维图转二维图的功能，可以根据之前绘制好的UG实体图，进行转换，得到DWG格式的文件，具体步骤如下：（1）导出文件打开原来绘制的实体图文件，单击文件菜单下的“导出”命令，选择parasolid，然后拾取零件实体，单击确定，命名文件，这里设置为sgb.x_t。（2）新建文件重新新建一个名为sgb.prt文件，进入建模状态，然后单击文件菜单下的“导入”命令，将上一步导出的sgb.x_t文件导入进来。（3）制图单击“起始”菜单下的“制图”，选择合适的图幅，这里选择A3图纸，进入制图界面，然后单击“基本视图”，设置好所需要的视图，最后得到的图形如图3.13所示。图3.13（4）导出“DWG”文件单击文件菜单下的“导出”命令，选择“2D转换”，将看到如图3.14所示的对话框，在对话框中的“输出为”选项中选择“DWG文件”，在“指定输出文件”中设置文件名为“sgb”，单击确定。即可得到DWG格式文件，然后再用CAXA电子图版打开此文件，对其进行尺寸标注。图2.14经过CAXA电子图版的尺寸标注，线条修改后的图形，如附件1所示。4.数控编程4.1编程的分类数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑，为了节省编程人员的劳动量，决定对于零件的外形铣削、凸台铣削、耳朵轮廓外形铣削、耳朵槽铣削等部分采用自动编程；而对于所有的孔的加工以及平面铣削均可采用手工编程。4.2自动编程本零件的编程运用Mastercam X3编制，首先绘制好零件实体图后，如图4所示为Mastercam X3工作界面与零件实体图。图4 Mastercam X3工作界面与零件实体图（1）创建机床首先单击菜单栏里的“机床类型”下的“铣床”工具，选择“默认”机床。（2）创建刀具轨迹选择菜单栏里的“刀具路径”下的“外型铣削”，系统将提示“输入新NC名称”，我们可以输入“WX01”，确定后，得到如图4.1（左）所示对话框，系统提示“选择外型串连”，我们选择如图4.1（右）所示的外型轮廓（箭头既是拾取的轮廓）。图4.1 创建刀具外型铣削轨迹过程确定好后，将看到如图4.2所示对话框，在左边的对话框中，我们设定好所用的刀具，前面所讲到的外型铣削刀具的直径为20，因此我们将第一把刀的刀具直径设置为20，刀刃长50，刀向外伸出长度80。图4.2 对话框然后再对话框的右边输入刀具的一些加工参数，进给率：200；主轴转速：1500；进刀速率100。再设置机械原点，单击“机械原点”按钮，在得到的对话框中单击“选择”，然后拾取图中的中心线的交点为机械原点。最后设置外型加工参数，单击“外型加工参数”，将看到如图4.3所示界面，在界面中设定参考高度为25，进给下刀位置为2，深度为-32，在“X轴分层切削”前打勾，并单击“X轴分层切削”，在得到的对话框中输入粗加工次数为2，间距为5，精加工次数为1，间距为0.5。然后全部确定后，将得到如图4.4所示刀具轨迹路径。图4.3 外型加工参数设定界面图4.4 铣外形时的走刀路径（3）创建其他刀具轨迹同理，根据以上方法，分别创建出铣凸台时的走刀路径（图4.5）、铣耳朵外型轮廓时的走刀路径（图4.6）、挖槽时的走刀路线（图4.7）。图4.5 铣凸台时的走刀路径图4.6 铣耳朵形轮廓的走刀路线图4.7 挖槽时的走刀路线（图中青色的线为走刀路线）（4）加工程序的生成如图4.8所示，首先按下键盘上的“ctrl”，依次将所有刀具轨迹拾取，如图4.8中的打勾部分。然后单击图4.8中的第一行的“C1（后处理已选择的操作）”，将看到如图4.9所示对话框，在对话框中默认以下信息，直接确认即可。系统将提示存盘，设置好程序名字，保存即可出现图4.10所示程序编辑界面。在编辑器中对程序进行编辑，最后得到的程序见附录。图4.8 图4.9图4.10 程序编辑器4.3手工编程（1）第一次装夹时的程序此次装夹主要加工部位有大平面、凸台、耳朵外轮廓、耳朵槽、孔等。下面是其加工程序清单。程序部分说明O0001程序号T01 M06换1号刀M01选择性停止G90 G00 G54 X200 Y-10 M03 S600建立工件坐标系，并快速运动到起始点，主轴正转，转速为600G43 H1 Z25 M08建立刀具长度补偿，并快速运动到安全位置，切削液开G00 Z0.5快速下刀至粗加工位置G01 X-200 F200粗铣平面Z0 F2000 M03 S1000下刀精加工位置X200 F150精铣平面G00 Z150快速抬刀M98 P0010调用子程序，此段子程序的加工内容有铣削外形轮廓、铣凸台、铣耳朵外轮廓、铣槽T06 M06换6号刀M01选择性停止G90 G00 G54 X0 Y0 Z25 M03 S1200建立工件坐标系，快速运动到机床零点G43 H6 Z25 M08调用6号刀具长度补偿，切削液开G98 G81 Z-2 R2 F120建立钻孔循环，钻中心孔X0 Y60 Z-15.5 R-10 钻第二个孔Y-60 R-10钻第三个孔G80 G00 Z150 取消钻孔循环，回到换刀位置T07 M06换7号刀M01选择停G90 G00 G54 X0 Y0 Z25 M03 S600建立工件坐标系G43 H7 Z25 M08调用7号刀具长度补偿，切削液开G98 G83 Z-33 R2 F100建立G83钻孔循环，钻25孔的底孔X0 Y60 R-10钻第一个12孔的底孔Y-60 钻第二个12孔的底孔G80 G00 Z150取消钻孔循环，回到换刀位置T08 M06换8号刀M01选择停G90 G00 G54 X0 Y-60 Z25 M03 S300建立工件坐标系G43 H8 Z25 M08调用8号刀具长度补偿，切削液开G98 G81 Z-32 R-10 F30铰第一个12mm孔Y60铰第二个12mm孔G80 G00 Z150取消钻孔循环，回到换刀位置T09 M06换9号刀M01选择停G90 G00 G54 X0 Y0 M03 S600建立工件坐标系G43 H9 Z25 M08调用9号刀具长度补偿，切削液开G98 G83 Z-33 R2 F120建立钻孔循环，扩25孔的底孔G80 G00 Z150取消钻孔循环，回到换刀位置T10 M06换10号刀M01选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S300建立工件坐标系G43 H10 Z25 M08调用10号刀具长度补偿，切削液开G98 G81 Z-33 R2 F30建立钻孔循环，铰25mm孔G80 G00 Z150 取消钻孔循环，回到换刀位置T11 M06换11号刀M01 选择停G90 G00 G54 X0 Y0 M03 S1200建立工件坐标系G43 H11 Z25 M08调用11号刀具长度补偿，切削液开G00 Z2快速下刀G01 Z-6.5 F100Z向进刀X3.5X向进刀G03 I-3.5 F150粗铣整圆G01 X4 F100 M03 S1800进到精加工位置G02 I-4 F150精铣整圆G01 X0安全退刀G00 Z150抬刀M05主轴停止M30程序结束（2）第二次装夹时的程序清单程序部分说明O0002程序号T01 M06换1号刀M01选择停G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600建立工件坐标系G43 H1 Z25 M08调用1号刀具长度补偿，切削液开G00 Z0.5快速运动到进刀点G01 X-200 F200粗铣平面G01 Z0 F2000 M03 S1000运动到精加工位置X200 F150精铣平面G00 Z150 抬刀T02 M06换2号刀M01选择停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1200建立工件坐标系G43 H2 Z25 M08调用2号刀具长度补偿，切削液开G00 Z2快速运动到进刀点G01 Z-6 F100Z轴下刀X5 第一次进刀G03 I-5 F150第一刀铣整圆G01 X10 F100第二次进刀G03 I-10 F150第二刀铣整圆G01 X15 F100第三次进刀G03 I-15 F150第三次铣整圆G01 X18.5 F100第四次进刀G03 I-18.5 F150第四次铣整圆G01 X19.02 F100第五次进刀，进到精加工位置G02 I-19.02 F100精加工整圆G01 X0 F2000退刀G00 Z150 抬刀T03 M06换3号刀M01选择停G00 G90 G54 X25.7 Y0 M03 S1500建立工件坐标系G43 H3 Z25 M08调用3号刀具长度补偿，切削液开G00 Z-4快速下刀G01 Z-12.03 F100Z向进刀G03 I-25.7 F150粗铣整圆G01 X26.01 F100 S1800进刀至外壁G02 I-26.01 F100精铣外壁G01 X25.49 F100进刀至内壁G02 I-25.49 F100精铣内壁G01 X0 F1000退刀G00 Z150抬刀M05主轴停止M30程序结束自动编程的程序见附件1所示。结束语本次课题贯穿本专业所学到的议论知识与实践操作技术，从分析设计到计算、操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成的机会。毕业设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，通过对该零件的加工设计，使自己能够运用UG进行实体绘制，并能够完成铣削零件的自动编程，对刀具路径有了更深一步的理解。这次毕业设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源我们对专业的熟练程度。除了对自动编程的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识，对于夹具的选择，切削参数的设定我们必须十分清楚。在上机操作时，我们只有练习各功能键的作用，在编程时才得心应手。因此，我总结出一个结论“理论是指导实践的基础，只有不断在实践中总结验，并对先前的理论进行消化和创新，自己的水平会很快的提高”。本毕业的选题、设计内容、及设计的形成是在老师的悉心指导下完成的。在毕业论文的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在论文完成之际，特向我尊敬的老师表示衷心的感谢。通过此次设计使我掌握了科学研究的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，在以后的日子我将会继续保持这份做学问的态度和热情。致谢本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。感谢院系领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的价值。感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；.感谢您们让我明白自身的价值；.感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。特别感谢恩师的谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文. 架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。最后感谢三年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；那是我们青春中最灿烂的一页，最辉煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。三年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。参考文献1.任殿阁，张佩勤主编设计手册辽宁科学技术出版社1991年9月2.付铁主编计算机辅助机械设计实训教程北京理工大学出版社3.方世杰主编机械优化设计机械工业出版社2003年3月4.曹桄高学满主编金属切削机床挂图上海交通大学出版社1984年8月5.吴宗泽罗圣国主编机械设计课程设计手册高等教育出版社1982年12月6.华东纺织工学院哈尔滨工业大学天津大学机床设计图册上海科学技术出版社附件附件1 自动编程程序O0000(PROGRAM NAME - 程序 )(DATE=DD-MM-YY - 12-11-10 TIME=HH:MM - 19:03 )N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90( TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 20. )N104 T2 M6N106 G0 G90 G54 X-91.446 Y81.376 A0. S1500 M3N108 G43 H1 Z25.N110 Z5.N112 G1 Z-30.5 F0.N114 X-71.446N116 G3 X-51.446 Y101.376 R20.N118 G1 Y181.376N120 G2 X-40.946 Y191.876 R10.5N122 G1 X119.054N124 G2 X129.554 Y181.376 R10.5N126 G1 Y21.376N128 G2 X119.054 Y10.876 R10.5N130 G1 X-40.946N132 G2 X-51.446 Y21.376 R10.5N134 G1 Y101.376N136 G3 X-71.446 Y121.376 R20.N138 G1 X-91.446N140 G0 Z-5.5N142 Z5.N144 X-90.946 Y81.376N146 G1 Z-30.5N148 X-70.946N150 G3 X-50.946 Y101.376 R20.N152 G1 Y181.376N154 G2 X-40.946 Y191.376 R10.N156 G1 X119.054N158 G2 X129.054 Y181.376 R10.N160 G1 Y21.376N162 G2 X119.054 Y11.376 R10.N164 G1 X-40.946N166 G2 X-50.946 Y21.376 R10.N168 G1 Y101.376N170 G3 X-70.946 Y121.376 R20.N172 G1 X-90.946N174 G0 Z25.N176 M5N178 G91 G28 Z0.N180 G28 X0. Y0. A0.N182 M01( TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 50. )N184 T3 M6N186 G0 G90 G54 X-135.588 Y51.376 A0. S1500 M3N188 G43 H2 Z25.N190 Z5.N192 G1 Z-3.75 F0.N194 X-85.588 F.3N196 G3 X-35.588 Y101.376 R50.N198 G2 X-17.868 Y144.155 R60.5N200 G1 X-3.726 Y158.298N202 G2 X81.834 R60.5N204 G1 X95.976 Y144.155N206 G2 Y58.596 R60.499N208 G1 X81.834 Y44.453N210 G2 X-3.726 R60.5N212 G1 X-17.868 Y58.596N214 G2 X-35.588 Y101.376 R60.5N216 G3 X-85.588 Y151.376 R50.N218 G1 X-135.588N220 G0 Z21.25N222 X-130.588 Y51.376N224 Z5.N226 G1 Z-3.75 F0.N228 X-80.588 F.3N230 G3 X-30.588 Y101.376 R50.N232 G2 X-14.333 Y140.62 R55.5N234 G1 X-.19 Y154.762N236 G2 X78.298 R55.499N238 G1 X92.441 Y140.62N240 G2 Y62.131 R55.5N242 G1 X78.298 Y47.989N244 G2 X-.19 R55.499N246 G1 X-14.333 Y62.131N248 G2 X-30.588 Y101.376 R55.501N250 G3 X-80.588 Y151.376 R50.N252 G1 X-130.588N254 G0 Z21.25N256 X-125.588 Y51.376N258 Z5.N260 G1 Z-3.75 F0.N262 X-75.588 F.3N264 G3 X-25.588 Y101.376 R50.N266 G2 X-10.797 Y137.084 R50.5N268 G1 X3.345 Y151.227N270 G2 X74.763 R50.5N272 G1 X88.905 Y137.084N274 G2 Y65.667 R50.499N276 G1 X74.763 Y51.524N278 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