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数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称零件图号程序编号%100序号刀具号刀具名称刀具规格刀柄规格刀片材料备注1T01面铣刀30BT40硬质合金2T02立铣刀16BT40高速钢3T03钻头9.5BT40高速钢4T04铰刀10BT40高速钢5T05钻头11.5BT40高速钢6T06铰刀12BT40高速钢7T07钻头20BT40高速钢8T08钻头26.5BT40高速钢9T09铰刀27BT40高速钢编制审核日期共1页第1页数控加工工艺过程卡产品型号及名称件1零件生产批量单件第1页零件名称件1零件图号共1页毛坯种类型材材料名称45钢每件毛坯制坯数1成品外形尺寸15012023毛坯外形尺寸16013030零件重量1.3kg毛坯数量1产品件数1车间名称工序号工序名称工种单件工时机床型号夹具名称及编号刀具名称及编号量具名称数控中心01铣削下料加工至16013030铣工15minVMC750E虎钳JYHQT02游标卡尺数控中心02粗、精铣反面平面铣工30minVMC750E虎钳JYHQT01游标卡尺千分尺数控中心03粗、精铣正面平面凹槽及钻孔轮廓铣工90minVMC750E虎钳JYHQT01 T02 T03游标卡尺千分尺数控中心04检查、去毛刺钳工150min虎钳JYHQ数控加工工艺过程卡产品型号及名称件2零件生产批量单件第1页零件名称件2零件图号共1页毛坯种类型材材料名称45钢每件毛坯制坯数1成品外形尺寸15012018毛坯外形尺寸16013025零件重量1.3kg毛坯数量1产品件数1车间名称工序号工序名称工种单件工时机床型号夹具名称及编号刀具名称及编号量具名称数控中心01铣削下料加工至16013025铣工30minVMC750E虎钳JYHQT02游标卡尺数控中心02粗、精铣反面平面铣工30minVMC750E虎钳JYHQT01游标卡尺千分尺数控中心03粗、精铣正面平面凹槽及钻孔轮廓铣工90minVMC750E虎钳JYHQT01 T02 T03游标卡尺千分尺数控中心04检查、去毛刺钳工150min虎钳JYHQ数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件1件1 车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号02%100夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）侧吃刀量备注1粗铣反面平面,留0.5mm精加工余量反面T018.560011052精铣反面平面,，保证尺寸精度及表面粗糙度反面T018850800.53编制审核批准共3页第1页学院数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件1件1 车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号02%100夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）侧吃刀量备注8粗铣正面平面凹槽, 留0.5mm精加工余量表面T0156008019精铣正面平面，保证尺寸精度及表面粗糙度表面T015800600.510粗铣正面凹槽轮廓，留0.5mm精加工余量内表面T02555050111精铣正面凹槽轮廓，保证尺寸精度及表面粗糙度内表面T025750600.5编制审核批准共3页第2页数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件1件1车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号03%200夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min） 进给速度（mm/min）侧吃刀量备注12钻孔内表面T03 T04T0665080513铰孔，保证尺寸精度及表面粗糙度内表面T05 T07800700.5编制审核批准共3页第3页数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件2件2 车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号02%100夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）侧吃刀量备注1粗铣反面平面,留0.5mm精加工余量反面T018.560011052精铣反面平面,，保证尺寸精度及表面粗糙度反面T018850800.53编制审核批准共4页第1页数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件2件2 车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号02%100夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）侧吃刀量备注8粗铣正面平面凹槽, 留0.5mm精加工余量内表面T0156008019精铣正面平面，保证尺寸精度及表面粗糙度内表面T015800600.510粗铣正面凹槽轮廓，留0.5mm精加工余量内表面T02555050111精铣正面凹槽轮廓，保证尺寸精度及表面粗糙度内表面T025750600.5编制审核批准共4页第2页数控加工工序卡产品名称或代号零件名称零件图号件2件2车间使用设备数控中心VMC750E工艺序号程序编号03%200夹具名称夹具编号虎钳JYHQ工步号工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速（r/min） 进给速度（mm/min）侧吃刀量备注12钻孔外表面T03 T04 T0665080513铰孔，保证尺寸精度及表面粗糙度外表面T05 T07 8800700.5编制审核批准共4页第3页毕业设计（论文）毕业设计（论文）课题圆圆形槽数控形槽数控编编程及数控仿真程及数控仿真类类 别别毕业设计说毕业设计说明明 毕业设计总结毕业设计总结 毕业设计论毕业设计论文文系系 科科电电子工程系子工程系专专 业业应应用用电电子技子技术术 应应用用电电子技子技术术/应应用英用英语语电电气自气自动动化技化技术术 电电气自气自动动化技化技术术/市市场营销场营销计计算机算机应应用技用技术术 计计算机算机应应用技用技术术/广告广告设计设计与策划与策划班班 级级数控数控姓姓 名名完成日期完成日期南通职业大学毕业论文指导教师指导教师目 录一、摘要 二、配合件设计的内容及步骤二、配合件设计的内容及步骤 1、零件加工工艺的分析 1.1 零件的技术要求分析 1.2 零件的结构工艺分析 2、工艺过程设计 2.1 件 1 加工工步顺序的安排 2.2 件 2 加工工步顺序的安排 3、选择机床、工艺装备等 3.1 刀具的选择方案 3.2 铣削用量的确定 4、确定切削用量5、工艺文件 5.1 工序卡片 5.2 刀具卡6、编制加工程序单三、小结 四、参考文献 南通职业大学毕业论文摘 要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像 UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA 制造工程师等。数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工 中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM南通职业大学毕业论文1、零件加工工艺的分析 1） 、零件的技术要求分析 零件的尺寸公差在 0.050.1mm 之间，且凸件薄壁厚度为 8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了 Ra3.2um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并达到规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。材料名称: 45#热处理：正火。强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。2 2） 、零件的结构工艺分析、零件的结构工艺分析 零件形状如 1-1、1-2 图所示，有轮廓加工、板件凸、凹件加工及打孔等。 由于典型零件需要配合的薄壁零件，形状比较简单，但是工序复杂，表面质量和精度要求高， 所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚形状和尺寸 ，分析采用两次定位 （一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照 基准面先 主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工.。零件基本尺寸：由零件件 1 为150mm120mm23mm、件2图样 尺寸为150mm120mm18mm，南通职业大学毕业论文南通职业大学毕业论文 技术要求技术要求： 1、未注公差0.1mm; 2、未注倒角去毛刺; 3、未注表面粗糙度为 Ra3.2南通职业大学毕业论文 件 1 件 2南通职业大学毕业论文3 3、毛坯选择、毛坯选择1 1）毛坯分析毛坯分析 根据零件的设计和运用领域等方面，零件形状尺寸、力学性能、批量大小以及学校现有的设备要求，选择零件的材料。：材料的力学性能： 退火钢抗拉强度:600(MPa)； 屈服强度:355(MPa)； 延 长 率:16%断面收缩率:40%； 布氏硬度: 197（HB） ；：批量大小：小批量生产：零件形状尺寸： 由零件件 1 为150mm120mm23mm、件2图样 尺寸为150mm120mm18mm， ：学校现有的设备：立式加工中心 2）毛坯的选择）毛坯的选择选择件 1 毛坯尺寸为 160mm130mm30mm 的 45#，件 2160mm130mm25mm 的 45#类型为型材。4 4、工艺过程的设计、工艺过程的设计1）选择定位基准）选择定位基准：通常毛料未经任何处理时，外表有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣，还有毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。件 1 ：任选 150mm120mm 的面用面铣刀加工，即为定位基准。件 2 ：任选 150mm120mm 的面用面铣刀加工，即为定位基准2）选择毛坯各表面加工方法）选择毛坯各表面加工方法：表面的加工顺序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓薄壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部位先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都用的不南通职业大学毕业论文是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。3）确定加工顺序：）确定加工顺序：铣削底面和侧面件 1：粗铣夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣内轮廓（挖槽）编程去除槽内多余残料铣槽内圆孔粗铣槽内凹球槽粗铣外轮廓粗铣凸台编程去除多余残料精铣椭圆槽精铣槽内球槽精铣凸台精铣夹持面 。 选择与之前加工完成的 150mm120mm mm 面相邻的 150mm120mm mm面加工，用夹具将工件夹持稍微可以松动，目测之前加工的面与夹具底面垂直，然后用千分尺测是否垂直，读表后，用扳手轻微修改工件垂直度，直到工件垂直为止，夹紧，然后用面铣刀加工此面。切削量不要太多（11.5mm） 。 将工件旋转 90 度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用 G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到 116mm113mm34mm 。 将工件旋转 90 度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用 G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到 150mm120mm mm 。 然后加工 150mm120mm mm 的面，用 G92 指令和面铣刀将此面稍微洗掉一点（11.5mm） 。 将工件翻过来切削另一面，用 G92 指令和面铣刀稍微切掉一点，以此面为零点，将工件切削到 150mm120mm mm 。 精铣上平面，工件尺寸铣过之后为 150mm120mm mm 。 粗铣长半轴为 X 为 39 短半轴 Y 为 29 的椭圆槽，以及去除残料。 铣直径为 8 的内圆孔，粗铣球半径为 15 的球槽。 粗铣凸台，去除多余残料。 精铣椭圆槽（X40，Y30） ，粗铣 SR15 的球槽，精铣凸台。+1 将工件旋转精铣夹持面 110mm110mm30mm 。凹件：粗铣夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣凹槽编程去除凹槽中多余残料粗铣定位槽精铣槽底面精铣定位槽翻面铣掉夹持面。 选择与之前加工完成的 116mm34mm 面相邻的 116mm34mm 面加工，用夹具将工件夹持稍微可以松动，目测之前加工的面与夹具底面垂直，然南通职业大学毕业论文后用千分尺测是否垂直，读表后，用扳手轻微修改工件垂直度，直到工件垂直为止，夹紧，然后用面铣刀加工此面。切削量不要太多（11.5mm） 。 将工件旋转 90 度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用 G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到 150mm120mm34mm 。 将工件旋转 90 度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用 G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到 150mm120mm34mm 。 然后加工 150mm120mm 的面，用 G92 指令和面铣刀将此面稍微洗掉一点（11.5mm） 。 将工件翻过来切削另一面，用 G92 指令和面铣刀稍微切掉一点，以此面为零点，将工件切削到 150mm120mm32mm 。 精铣上平面，工件尺寸铣过之后为 150mm120mm30mm 。 将工件旋转精铣夹持面 150mm120mm30mm。4） 确定走刀路线确定走刀路线 定义：数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹 。根据零件图样，确定走刀路线（即加工工时最短，又能保证质量） ，下面确定该走刀路线：配合件走刀路线：先粗、精加工椭圆的外轮廓 粗、精加工内腔及球槽 粗精加工定位台5、选择机床、工艺装备、选择机床、工艺装备1）数控机床及系统 选用加工中心（FAUNCVMC850） 加工中心加工柔性比普通数控铣床优越，有一个自动换刀的伺服系统，对于工序复杂的零件需要多把刀加工，在换刀的时候可以减少很多辅助时间，很方便，而且能够加工更加复杂的曲面等工件。因此，提高加工中心的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。南通职业大学毕业论文 5-1工作台面尺寸（长宽）4051307（mm）主轴锥孔 /刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台最大纵向行程650mm主配控制系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向行程450mm换刀时间（ s）6.5s主轴箱垂向行程500mm主轴转速范围606000( r/min)工作台T型槽（槽数 -宽度间距）5-1660mm快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率5.5/7.5（kw）进给速度5800（mm/min）脉冲当量（ mm/脉冲）0.001工作台最大承载 (kg)700kg机床外形尺寸(长宽高)(mm)2540mm2520mm2710mm机床重量 ( kg)4000kg2）选择工艺装备（1）夹具的选择机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置称为夹具，又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求 ，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧） 。 夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置） 、夹紧装置 、对刀引导元件 (确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向 )、分度装置（ 使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。 按进给方式铣床夹具可分为直线进给式、靠模进给式和圆周进给式三种。1 1、直线进给式铣床夹具：这类铣床夹具用得最多，夹具安装在铣床工作台上，加工中随工作台按直线进给方式运动。 2 2、靠模铣床夹具：南通职业大学毕业论文靠模的作用是使工件获得辅助运动，形成仿形运动，它用在专用或通用铣床上加工各种非圆曲面。 3 3、圆周进给式铣床夹具：可在不停车的情况下装卸工件，一般是多工位，在有回转工作台的铣床上使用。这种夹具结构紧凑，操作方便，是高效铣床夹具，使用于大批量生产。 现代的数控铣床夹具除用到 常用的虎钳、分度头和三爪夹盘等通用夹具外还有万能组合夹具、多工位夹具、气动或液压夹具、专用铣切夹具和真空夹具等（2 2） 装夹方案的选择 在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准定工件 的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。在选用夹具时，在能用普通夹具装夹加工的尽可能的选用普通夹具，在经济效应上可以减少成本的开支。数控机床上用的夹具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求，所以我根据零件的形状考虑选择平口虎钳。 此时，主要考虑以下几点：1夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开；2必须保证最小的夹紧变形；3装卸方便，辅助时间应尽量短；4对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高加工效率；5夹具结构应力求简单；6夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接。 该零件形状规则，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高。所以以底面和两个侧面作为定位，用虎钳从工件侧面夹紧。使用注意事项：1夹紧工件时要松紧适当，用手板紧手柄，不得借助其他工具加 力。2强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身。3不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业。4对丝杠、螺母等活动表面应经常清洗、润滑，以防生锈南通职业大学毕业论文 平口虎钳夹具参数 5-2平口虎钳产品名称型号钳口宽度（mm）钳口高度（mm）钳口最大张开度（ mm）定位键宽度（mm）外形尺寸长 宽高（ mm）平口虎钳Q121601605016018500300200（3）刀具的选择方案 结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆弧及槽特点，加工工序复杂。为减少换刀和对刀时间，减少换刀带来的误差，提高加工效率，粗、精加工尽可能选用同一把刀具，保证良好精度要求。结合我院机床的实际情况，采用加工中心进行加工。加工中心 VMC850。刀具材料应具备的性能：希望具备的性能作为刀具使用时的性能希望具备的性能 作为刀具使用时的性能高硬度（常温及高温状态）耐磨损性化学稳定性良好 耐氧化性耐扩散性高韧性（抗弯强度）耐崩刃性耐破损性低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性高耐热性耐塑性变形性磨削成形性良好 刀具制造的高生产率热传导能力良好耐热冲击性耐热裂纹性锋刃性良好刃口锋利表面质量好微小切削可能对刀具的基本要求：（1）刀刚性要好。铣刀刚性要好的目的有二：一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点；（2）铣刀的耐用度要高。尤其是南通职业大学毕业论文当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，从而降低了零件的表面质量。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的，总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意加工质量的前提。具体选择的刀具将在工艺文件里表现出来。（4）量具的选择方案在机械制造中用以直接或间接测出被测对象量值的工具、加工中心仪器、仪表等称为计量器具。计量器具主要分为量具和量仪(仪器、仪表)两大类。其中量具是指那些能直接表示出长度单位和界限的简单计量工具。量仪是利用机械、光学、气动、电动等原理将长度放大或细分，且结构较为复杂的计量器具，一般在计量室中使用。零件的几何参数的测量包括：长度、角度、表面粗糙度及形位公差。用来测量零件的量具有：（1）钢直尺：用来测量长度的一种最常用的简单量具；（2）游标卡尺：可以用来测量内、外尺寸、孔距、高度和深度；（3）千分尺：这类量具较为精密。可用来测量外圆直径、长度、厚度；测量表面粗糙度采用比较法，将零件表面与表面粗糙度样块比较，用目测或手摸判断被加工表面粗糙度；用比较法评定表面粗糙度虽然不精确，但由于器具简单，使用方便，迅速。 （4）百分表：在铣削工件时，用来测量工件是否垂直。6 6、确定切削用量、确定切削用量(1)(1) 主轴转速的确定主轴转速的确定 主要根据允许的切削速度 Vc(m/min)选取：n=DVc1000 其中 Vc-切削速度 D-工件或刀具的直径（mm）南通职业大学毕业论文 由于每把刀计算方式相同，现选取 16mm 的立铣刀为例说明其计算过程。 根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。 铣削时切削速度切削速度/ (m/min)cv工件材料硬度/HBS高速钢铣刀硬质合金铣刀45#70120100 200200 400 从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可cv以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑： 取粗铣时： =150m/mincv 精铣时 ：=200m/min cv代入公式中： =2985.6r/min 粗n1614. 31501000=3980.9r/min精n1614. 32001000 计算的主轴转速 n 要根据机床有的或接近的转速选取 取=2985 r/min =3981 r/min粗n精n 同理计算8 立铣刀： 取 =5970r/min = 7962 r/min粗n精n同理计算63 盘铣刀： 取 =379r/min = 505 r/min粗n精n（2 2） 进进给给速速度度的的确确定定 粗加工的时候一般尽量可能的最大每齿进给速度，每齿进给速度的取值主要考虑刀具的强度，对于立铣刀而言，直径越大，刀刃越多，其刀具强度就越大，允许取的每齿进给速度也越大;在一定的每齿进给速度，切削深度，切削宽度的取值过大，将会导致切削力过大，一方面可能会超出机床的额定负荷或损坏刀具;另一方面，如果切削速度也较大，可能会超出机床额定功率。通常如果切削深度必须取大值的时候，切削宽度就必须取很南通职业大学毕业论文小的值。曲面轮廓的精加工的每齿进给速度、切削深度、切削宽度一般比较小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不会超出机床的额定功率。粗加工的时候，过高切削度主要引起温度和切削功率过大，精加工的时候过高的切削速度主要爱温度的限制。通常，铣刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允许的浓度就一定，因此极限切削线速度也一定。 切削进给速度 F 时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位 mm/min。它与铣刀的转速 n、铣刀齿数 z 及每齿进给量（mm/z）的关系为:ZfF=ZNZf每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表Zf面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；Zf工件表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类Zf高速钢铣刀。 刀每齿进给量刀每齿进给量Zf每齿进给量/（mm/z）Zf粗铣精铣工件材料高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀45#0.060.200.100.250.050.100.020.05综合选取：粗铣=0.06 mm/zZf 精铣=0.03mm/zZf 铣刀齿数 z=2上面计算出： =2985 r/min =3981 r/min粗n精n 将它们代入式子计算。 粗铣时：F F=0.0622985 =358mm/min 精铣时：F F=0.0323981 =239mm/min同理即可得出：盘铣刀进给速度： =379 r/min =505r/min粗n精n南通职业大学毕业论文铣刀齿数 Z=3F F粗=69 mm/min F F精 =46 mm/min8 铣刀进给速度： =2985 r/min =3981 r/min粗n精n 铣刀齿数 Z=2F F粗=716 mm/min F F精 =477 mm/min 切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。（3 3） 背背吃吃刀刀量量的的确确定定 背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使被吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.20.5mm。 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。7、工艺卡片(1)(1) 件件 1 1 的工艺的工艺卡卡材料生产类型零件名称加工设备数控加工工艺卡45#单件板料凸件VMC850刀 具 加 工 参 数工序号刀具号刀具名称刀具直径(mm)加 工 内 容进给速度(mm/min) 主轴转速(r/min)背吃刀量N1备料 160mm130mm30 mm N2T01盘形铣刀63装夹，粗铣基准面 A80400N3T01盘铣刀63粗铣定位测面80400南通职业大学毕业论文N4T01盘铣刀63装夹，粗精铣基准面 B 80400N5T02立铣刀8粗铣内轮廓、内圆槽，120600N6T02立铣刀16去除多余材料200600N7T03立铣刀8精加工外轮廓、精加工定位台120600N8T04球头铣刀8粗、精铣内圆槽2001200N9T01盘铣刀63精加工夹持面80400（2 2） 件件2 2的的工工序序卡卡产品名称及代号零件名称零件图号材料（工厂）数控加工工序卡片A445#工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间平口钳加工中心1加工参数工步号工步内容程序编号刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量/mm备注1装夹，粗铣基准面 A，留 1mm面余量 O0001T0163400802自动2粗铣定位测面，留 0.5mm 余量O0001T0163400802自动3装夹，粗精铣基准面 B 到尺寸和表面质量 O0001T0163400802自动4粗铣件 2 的内轮廓，并留有1mm 的余量、去除残料及铣圆槽O0003T0386001204自动5精铣内轮廓，留 1mm 测面余量，O0002T0386001204自动南通职业大学毕业论文7粗精铣上表面O0006T02166001204自动8粗铣外轮廓O0005T0384501204自动9精铣外轮廓O0004T0386001204自动10精铣定位槽O0007T0388001504/10自动11精加工夹持面O0001T01637201004自动(1)(1) 件件 1 1 的工艺的工艺卡卡材料生产类型零件名称加工设备数控加工工艺卡45#单件板料凹件VMC850刀 具 加 工 参 数工序号刀具号刀具名称刀具直径(mm)加 工 内 容进给速度(mm/min) 主轴转速(r/min)背吃刀量N1备料 160mm130mm25 mm N2T01盘形铣刀63装夹，粗铣基准面 A80400N3T01盘铣刀63粗铣定位测面80400N4T01盘铣刀63装夹，粗精铣基准面 B 80400N5T03立铣刀8粗精铣外轮廓120600N6T02立铣刀16去除表面多余材料200600N7T03立铣刀8精加工 定位台120800N8T01盘铣刀63精加工夹持面80400南通职业大学毕业论文（2 2） 件件2 2的的工工序序卡卡产品名称及代号零件名称零件图号材料（工厂）数控加工工序卡片A445#工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间平口钳加工中心2加工参数工步号工步内容程序编号刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量/mm备注1装夹，粗铣基准面 A，留 1mm面余量 O0001T0163400802手动2粗铣定位测面，留 0.5mm 余量O0001T0163400802手动3装夹，粗精铣基准面 B 到尺寸和表面质量 O0001T0163400802手动4铣上表面O0011O0010T0263400802自动5粗铣槽轮廓O0014T03164501204自动6精铣槽轮廓O0013T0386001204自动8精加工夹持面O0001T01637201004手动2 2）刀刀具具卡卡零件图号01使用设备刀具名称刀具卡刀具编号1换刀方式自动程序编号O0001刀序号编号刀具名称规格数量备注南通职业大学毕业论文1T01盘铣刀6012T02立铣刀161具组 成3T03立铣刀818、编制加工程序单铣面加工编程铣面加工编程制造模型又称加工模型，一般是由参照模型和工件组装而成。（1）启动 Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 后，依次选择主菜单上的【文件】【新建】命令，系统弹出如图 3-17 的【新建】对话框。在【新建】对话框的【类型】中选取【制造】，在【子类型】栏中选取【NC 组件】，然后【名称】文本框中输入 NC 加工文件名“2-1”，同时取消【使用默认模块】复选框的勾选，最后点击“确定”按钮。系统弹出【新文件选项】对话框，选择【mmns_mfg_nc】选项，然后“确定”，进入 NC 加工界面。 图 3-17 【新建】对话框 图 3-18【新文件选项】对话框 （2）装配参照模型。在系统弹出的【制造】菜单管理器中依次选择【制造模型】【装配】【参照模型】选项，系统弹出如图 3-19 所示【打开】对话框，选择上面已经形成的参照模型文件“czmx.prt”,然后单击对话框中的“打开”按钮，导入参照模型。南通职业大学毕业论文 图 3-19 依次选择的菜单项图 3-20【打开】对话框（3）在图形显示区下方系统弹出如图 3-21 的装配操控板，在【自动】下拉框选择【缺省】选项。此时，操控板上【状态】后面显示为“完全约束”，然后点击按钮。接着弹出图 3-22【创建参照模型】对话框，单击“确定”按钮，完成参照模型建立。南通职业大学毕业论文 图 3-21【缺省】选项 图 3-22【创建参照模型】对话框（4）装配工件。如图 3-23 所示在【制造模型】菜单中依次单击【装配】【工件】选项，系统弹出【打开】对话框。选择工件模型文件“gjmx” ，然后打开，系统导入工件。（5）：选择装配操控板上【自动】中的【缺省】选项，此时“完全约束” 。然后单击按钮，完成工件装配。接着弹出图 3-24 所示【创建毛坯工件】对话框，单击“确定” ，完成工件的创建。 南通职业大学毕业论文图 3-23 依次选择的菜单项 图 3-24【创建毛坯工件】对话框（6）在【制造模型】菜单中选择【完成/返回】选项。至此完成了制造模型的创建。图 3-25 制造模型4.1 设置加工操作环境 （1）定义操作名称。如图 3-26 所示，在【制造】菜单管理器中选择【制造设置】选项，系统弹出如图 3-27 所示【操作设置】对话框。在【操作名称】后下拉列表框中输入操作名称“2-1” 。南通职业大学毕业论文 图 3-26【制造】菜单 图 3-27【操作设置】对话框（2）定义工作机床。单击【操作设置】对话框中的按钮，系统弹出如图 3-28 所示的【机床设置】对话框，在【机床类型】下拉框中选择【铣削】选项，在【轴数】下拉框中选择【3 轴】选项。图 3-28【机床设置】对话框（3）定义加工零点。在【操作设置】中选择【一般】选项卡，然后单击【参照】分组框中的按钮。系统弹出【制造坐标系】菜单，同时信息提示“选取坐标系” 。单击系统征工具栏中的按钮，系统弹出【坐标系】对话框，按住 Ctrl 键，在制南通职业大学毕业论文造模型中选取依次 NC_ASM_FRONT、NC_ASM_RIGHT 基准平面和工件的上表面，此时【坐标系】对话框中的设置如图所示。最后单击对话框中的“确定”按钮，完成加工零点定义。（4）定义退刀面。如图所示定义退刀面值为“10” 。目的是为了保证刀具安全，不受损伤。4.2 创建 NC 加工序列（1）铣面。在【制造】菜单中依次选择【加工】【NC 序列】选项，在序列设置中勾选名称、刀具、参数、表面。南通职业大学毕业论文图 3-33 设置参数使用“屏幕显示”功能，加工刀具轨迹如图。南通职业大学毕业论文图 3-34 刀具轨迹4.3 数控程序的生成（1）单击“CL 数据” ，选择“输出、选项一、NC 序列、1” 。（2）选择“文件” ，勾上“CL 文件、MCD 文件、交互、完成” ，然后选择程序储存位置，我们选择 D:（储存位置不能是桌面） 。（3）在后置处理选项中勾选“全部、跟踪、完成” ；（4）在后置处理列表中选择 UNCXO1.P11。 南通职业大学毕业论文图 3-37 后置处理 （5）处理完后就能得到一下信息记录，D :生成的后缀为 tap 的文件就是我们所要的文件，可以用记事本打开。如图所示：图 3-38 程序（6）依照上面的过程生成其他程序。（7）各程序编号见如下。4.4 加工表面的程序代码选用 63 的盘面铣刀加工%O22N5 G90 G40 G80 G17南通职业大学毕业论文N10 M6 T1N15 M3 S100N20 G0 G90 G43 Z10.N25 X-68.314 Y-101.383N30 Z4.5N35 G1 Z2. F400.N40 X122.108 Y-5.943N45 X108.665 Y20.877N50 X-81.756 Y-74.563N55 X-95.198 Y-47.743N60 X95.223 Y47.697N65 X81.781 Y74.517N70 X-108.64 Y-20.923N75 X-122.083 Y5.897N80 X68.339 Y101.337N85 Z10.N90 G0 X-68.314 Y-101.383N95 Z2.5N100 G1 Z0. F400.N105 X122.108 Y-5.943N110 X108.665 Y20.877N115 X-81.756 Y-74.563N120 X-95.198 Y-47.743N125 X95.223 Y47.697N130 X81.781 Y74.517N135 X-108.64 Y-20.923N140 X-122.083 Y5.897N145 X68.339 Y101.337N150 Z10.N155 M5N160 G91 G28 Z0.N165 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N170 G90N175 M30%钻孔加工编程钻孔加工编程制造模型又称加工模型，一般是由参照模型和工件组装而成。（1）启动 Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 后，依次选择主菜单上的【文件】【新建】命令，系统弹出如图 3-17 的【新建】对话框。在【新建】对话框的【类型】中选取【制造】，在【子类型】栏中选取【NC 组件】，然后【名称】文本框中输入 NC 加工文件名“2-1”，同时取消【使用默认模块】复选框的勾选，最后点击“确定”按钮。系统弹出【新文件选南通职业大学毕业论文项】对话框，选择【mmns_mfg_nc】选项，然后“确定”，进入 NC 加工界面。 图 3-17 【新建】对话框 图 3-18【新文件选项】对话框 （2）装配参照模型。在系统弹出的【制造】菜单管理器中依次选择【制造模型】【装配】【参照模型】选项，系统弹出如图 3-19 所示【打开】对话框，选择上面已经形成的参照模型文件“czmx.prt”,然后单击对话框中的“打开”按钮，导入参照模型。 图 3-19 依次选择的菜单项南通职业大学毕业论文图 3-20【打开】对话框（3）在图形显示区下方系统弹出如图 3-21 的装配操控板，在【自动】下拉框选择【缺省】选项。此时，操控板上【状态】后面显示为“完全约束”，然后点击按钮。接着弹出图 3-22【创建参照模型】对话框，单击“确定”按钮，完成参照模型建立。 南通职业大学毕业论文图 3-21【缺省】选项 图 3-22【创建参照模型】对话框（4）装配工件。如图 3-23 所示在【制造模型】菜单中依次单击【装配】【工件】选项，系统弹出【打开】对话框。选择工件模型文件“gjmx” ，然后打开，系统导入工件。（5）：选择装配操控板上【自动】中的【缺省】选项，此时“完全约束” 。然后单击按钮，完成工件装配。接着弹出图 3-24 所示【创建毛坯工件】对话框，单击“确定” ，完成工件的创建。 图 3-23 依次选择的菜单项 图 3-24【创建毛坯工件】对话框（6）在【制造模型】菜单中选择【完成/返回】选项。至此完成了制造模型的创建。南通职业大学毕业论文图 3-25 制造模型5.1 设置加工操作环境 （1）定义操作名称。如图 3-26 所示，在【制造】菜单管理器中选择【制造设置】选项，系统弹出如图 3-27 所示【操作设置】对话框。在【操作名称】后下拉列表框中输入操作名称“2-1” 。 图 3-26【制造】菜单 图 3-27【操作设置】对话框（2）定义工作机床。单击【操作设置】对话框中的按钮，系统弹出如图 3-28 所示的【机床设置】对话框，在【机床类型】下拉框中选择【铣削】选项，在【轴数】下拉南通职业大学毕业论文框中选择【3 轴】选项。图 3-28【机床设置】对话框（3）定义加工零点。在【操作设置】中选择【一般】选项卡，然后单击【参照】分组框中的按钮。系统弹出【制造坐标系】菜单，同时信息提示“选取坐标系” 。单击系统征工具栏中的按钮，系统弹出【坐标系】对话框，按住 Ctrl 键，在制造模型中选取依次 NC_ASM_FRONT、NC_ASM_RIGHT 基准平面和工件的上表面，此时【坐标系】对话框中的设置如图所示。最后单击对话框中的“确定”按钮，完成加工零点定义。（4）定义退刀面。如图所示定义退刀面值为“10” 。目的是为了保证刀具安全，不受损伤。5.2 创建 NC 加工序列（1）钻孔。在【制造】菜单中依次选择【加工】【NC 序列】选项，南通职业大学毕业论文在序列设置中勾选名称、刀具、参数、表面。南通职业大学毕业论文 图 3-33 设置参数使用“屏幕显示”功能，加工刀具轨迹如图。南通职业大学毕业论文图 3-34 刀具轨迹4.3 数控程序的生成（1）单击“CL 数据” ，选择“输出、选项一、NC 序列、1” 。（2）选择“文件” ，勾上“CL 文件、MCD 文件、交互、完成” ，然后选择程序储存位置，我们选择 D:（储存位置不能是桌面） 。（3）在后置处理选项中勾选“全部、跟踪、完成” ；（4）在后置处理列表中选择 UNCXO1.P11。 图 3-37 后置处理 （