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40元一套课设含CAD高清图纸和文档 K035 差速器 工艺 小孔 夹具 设计 40 一套 课设含 CAD 图纸 文档

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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称差速器壳体零件名称差速器壳体共1页第1页 车间工序号工序名称材 料 牌 号55钻QT420-10毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数球墨铸铁11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z30501夹具编号夹具名称切削液 钻孔夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻小孔4钻头42500300.252.050.8机械加工工艺流程表产品型号零件图号产品名称差速器壳体零件名称差速器壳体共1页第1页材 料 牌 号QT420-10毛 坯 种 类球墨铸铁毛坯外形尺寸200x153每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容车 间工 段设 备工 艺 装 备备注1铸造精密铸造2热处理时效处理消除内应力热处理炉3车粗车50端面及62外圆，粗车内孔40CA6150端面车刀、外圆车刀、内圆车刀4车粗车200大端面，粗车120、130、133、50孔CA6150端面车刀、外圆车刀、内圆车刀5车精车50端面及62外圆，精车40B11内孔CA6150端面车刀、外圆车刀、内圆车刀6车 精车200大端面及外圆154h7，精车内孔130H7、122H10、50H8CA6150端面车刀、外圆车刀、内圆车刀7铣铣上下平面保证尺寸74.5mmX52K端面铣刀8钻钻铰2-22H8和2-8H8 Z3050钻头19、21.5、铰刀22；钻头7.7、铰刀89钻钻12-12.5Z3050钻头12.510钻钻铰4-4H13孔Z3050钻头3.8、铰刀411钳修去毛刺倒棱角钳工台12终检终检检验台上 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期1目录第1章 零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析2第2章 工艺规程设计42.1 基准面的选择42.1.1 粗基准的选择42.1.2 精基准的选择52.2 毛坯的制造形式52.3 制订工艺路线52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.4.1 外圆表面62.4.2 内圆表面82.4.3 端面92.4.4 凸台102.4.5 孔类10第3章 确定切削用量及基本工时103.1车200外圆大端面103.2 车小头端面113.3粗、精车200、154、150、50外圆133.4粗车50、122、130孔193.5 精车40、50、122、130孔233.6 铣两凸台平面283.7 钻4孔293.8钻、铰2-8、22孔293.9钻孔1212.533第4章 铣夹具设计344.1定位基准的选择344.2定位元件的设计354.3定位误差分析354.4切削力及夹紧力的计算364.5对刀装置设计38总 结38参 考 文 献39第1章 零件的分析1.1 零件的作用差速器的作用就是使两侧车轮转速不同。当汽车转弯时，例如左转弯，弯心在左侧，在相同的时间内右侧车轮要比左侧车轮走过的轨迹要长，所以右侧车轮转的要更快一些。要达到这个效果，就得通过差速器来调节。差速器由差速器壳、行星齿轮、行星齿轮轴和半轴齿轮等机械零件组成。题目给定零件是汽车差速器壳体（见所给零件图1-1）。差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮、差速器壳（行星轮架）、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。图1.1差速器壳零件图1.2 零件的工艺分析差速器壳的零件可以分四组加工表面，图中规定了一系列技术要求：现分叙如下：1. 零件上各段外圆表面：200 粗糙度Ra 12.5。154 公差等级 IT7，粗糙度Ra 1.6。50 公差等级 IT6，粗糙度Ra 1.6。2. 端面：200前后端面，粗糙度Ra3.250端面，粗糙度Ra 12.5中心内孔50台阶面，粗糙度Ra 3.23. 内圆孔表面：130 公差等级IT7。122 公差等级IT10 ，粗糙度Ra 6.3。50 公差等级IT8，粗糙度Ra 1.6。50 公差等级IT8，粗糙度Ra 1.6。40 公差等级IT11，粗糙度Ra 6.3。4.凸台孔系凸台上距中心线74.5的平面，粗糙度Ra 6.3222H8 公差等级IT8，粗糙度Ra 3.2。28H8 公差等级IT8，粗糙度Ra 3.2。4H13 公差等级IT81212.5 他们之间的要求：1.200端面及后端面对基准A2-A3的跳动为0.05、0.06，精度等级：8级。 2.154、122内孔对A2-A3基准跳动为0.05，精度等级：8级。3.两20孔对A2-A3基准位置度为0.06，精度等级：8级。4.8H孔对两20孔的位置度为0.1，精度等级：8级。5.12个12.5的孔对A3的位置度为0.2，精度等级：8级。6.两20孔之间的同轴度要求为0.025，精度等级： 6级。7.基准A2为孔50H8，基准A3为孔130H7。8.50外圆对A2-A3基准的跳动为0.03，位置度为0.03，精度等级：6级。由上分析可知，对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中一组，然后借助专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间的位置精度要求。第2章 工艺规程设计2.1 基准面的选择2.1.1 粗基准的选择按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准，若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准）可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不高的200外圆。2.1.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（互为基准原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间有一定的精度要求，内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆，最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆。后面加工零件肩上的行星轮轴孔可以用夹具以大端面为基准铣出两侧平面，再用专用夹具以端面和平面为基准加工孔。2.2 毛坯的制造形式零件材料为QT420-10，球墨铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，又有良好的塑性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。生产纲领：大批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。毛坯图见附件。2.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。本次的差速器壳体的基本工艺方案如下工序1 铸造。工序2 热处理，人工时效处理，消除内应力工序3 粗车50端面及62外圆，粗车内孔40工序4 粗车200大端面，粗车外圆154，粗车内孔120、130、133工序5 精车50端面保证尺寸153mm及外圆62及其端面保证尺寸133.5mm，精车内孔40B11、精车50k6外圆工序6 精车200大端面保证尺寸950mm及19mm，精车130H7内孔、122H10、50H8内孔工序7 铣平面保证上下的尺寸均为74.5mm工序8 钻铰2-22H8和2-8H8工序9 钻12-12.5孔工序10 钻铰4-4H13孔。工序11 去毛刺倒棱角工序12 检验入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定差速器壳零件材料为QT420-10，硬度为156197HBS，毛坯质量约为2.4kg，生产类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，毛坯铸造精度等级取9G。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1 外圆表面(1).200查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量为4mm，尺寸公差为2.8，所以其外圆毛坯名义直径为2081.4mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.32至2.35，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：2081.4mm车：200mm 2Z=8mm(2).154查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量为3mm，尺寸公差为2.5，所以其外圆毛坯名义直径为1601.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.32至2.35，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1601.25mm粗车：155.6mm 2Z=4.4mm半精车：154.3mm 2Z=1.3mm精车：154mm 2Z=0.3mm(3).150查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量为3mm，尺寸公差为2.5，所以其外圆毛坯名义直径为1561.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.32至2.35，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1561.25mm车：150mm 2Z=6mm(4). 50mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2.5mm，尺寸公差为2，所以其外圆毛坯名义直径为551mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.32至2.35，确定50外圆的加工余量和工序间余量分布见下图：图2-1毛坯余量分布图由图可知：毛坯名义直径：502.5255 mm毛坯最大直径：552/2=55 mm毛坯最小直径：55-2/2=53 mm粗车后最大直径：55-3.5=51.5 mm粗车后最小直径：51.5-0.39=51.11 mm半精车后最大直径：51.5-1.2=50.3 mm半精车后最小直径：50.3-0.062=50.238 mm精车后尺寸为零件尺寸，即50 mm将上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表2-1。表2-1 加工余量计算表工序名称工序余量（mm）工序基本尺寸(mm)工序尺寸及公差(mm)精车外圆0.35050半精车外圆1.250+0.3=50.350.3粗车外圆3.550.3+1.2=51.551.5毛坯50+5=555512.4.2 内圆表面(1).122mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3mm，尺寸公差为2.5mm，所以其孔毛坯名义直径为1161.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：451mm粗车：121.6mm 2Z=5.5mm半精车：122mm 2Z=0.4mm(2).130mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3mm，尺寸公差为2.5，所以其孔毛坯名义直径为1241.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1241.2mm粗车：129.5mm 2Z=5.5mm半精车：129.9mm 2Z=0.4mm精车：130mm 2Z=0.1mm(3).40mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2.5mm，尺寸公差为2mm，所以其孔毛坯名义直径为351mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：351mm钻孔：39.5mm 2Z=4.5mm车： 40mm 2Z=0.5mm(4).50mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2.5mm，尺寸公差为2mm，所以其孔毛坯名义直径为451mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：451mm粗车：49.6mm 2Z=4.5mm半精车：49.9mm 2Z=0.4mm精车：50mm 2Z=0.1mm2.4.3 端面(1). 50小头端面铣前：157mm粗铣：153mm Z=4mm(2).内台阶孔50车前： 135.5mm粗车：134.5mm Z=1mm半精车：133.5mm Z=1mm(3).200前端面毛坯： 160mm粗铣：157mm Z=3mm(4).200后端面车前：11mm粗铣：9mm Z=2mm半精铣：8 mm Z=1mm2.4.4 凸台凸台上平面：铣前：距中心线75铣后：距中心线74.5， Z=0.5mm2.4.5 孔类(1).4H13、1212.5 孔 一次钻好即可。(2).28H8孔钻：7.8孔 2Z=7.8mm铰：8 2Z=0.2mm(3).222H8孔钻：20 2Z=20mm扩钻：21.8 2Z=1.8mm铰：22 2Z=0.2mm第3章 确定切削用量及基本工时3.1车200外圆大端面机床：CA6150卧式车床刀具：端面车刀因其单边余量：Z=3mm所以车削深度：进给量：根据机械加工工艺设计实用手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺设计实用手册表2.4-81，取机床主轴转速：，按照机械加工工艺设计实用手册表3.1-74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据机械加工工艺设计实用手册表2.4-81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：工步辅助时间为：1.23min3.2 车小头端面机床：卧式车床CA6150选择刀具：根据切削用量简明手册表1.2，选择端面车刀根据切削用量简明手册表3.1，铣刀直径选取。根据切削用量简明手册表3.16，选择，。根据切削用量简明手册表3.2，由于灰铸铁硬度，故铣刀的几何形状取、(2)计算切削用量1）决定车削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则。2）决定每齿进给量采用不对称车削以提高进给量。根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6时，车床功率为（机械制造工艺设计简明手册表4.2-38），但因采用不对称车削，故可以取。3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损限度为，由于车刀直径，根据切削用量简明手册表3.8查得刀具寿命。4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可以根据切削用量简明手册表3.27中的公式计算，也可以根据切削用量简明手册表3.16查得：、各修正系数为 所以： 根据CA6150型车床说明书，机械制造工艺设计简明手册表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为： 5）校验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，近似为。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-38，机床主轴允许功率为故,因此所选择的切削用量可以采用。即，。3.3粗、精车200、154、150、50外圆(1).车200外圆1）切削深度：余量Z=4mm，分两次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表313车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.91.3(mm/r),查机床说明书，现取f=1.02mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12：V=k =33.4(m/min)4）确定主轴转速：n=51.4r/min按照机床说明书，取n=50r/min所以实际切削速度： V= n= =32.67m/min5）检验机床功率：主切削力 查工艺师手册 表2-14F=Cafvk 4.6式中C=900 ,x=1.0 , y=0.85 , n=0，k=0.89 k=1.0， k=0.89代入公式得 F=2729(N)切削时消耗功率：P=1.48（KW）CA6150机床电机功率为7.5KW, 所以机床功率足够。6）检验机床进给系统强度：已知主切削力为径向切削力F参考工艺师手册F=Cafvk 4.7其中C=530, x=0.90, y=0.75, n=0查表2716机械工艺师手册k=0.89,代入得： F=5303.351.0210.89 =1416(N)轴向切削力（走刀力）：查表2-17机械工艺师手册F=Cafvk 4.8其中 C=450, x=1.0, y=0.4 , n=0 , k=0.89轴向切削力：F=4503.351.0210.89 =1351(N)取机床导轨与床鞍摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给方向对机床的作用力：F= F+u（F+ F） =1765(N)查机床说明书，机床最大纵向力为3530N,故机床进给系统可以正常工作。7）切削工时：刀具行程L=14+2+2+2=45 (mm) =2=0.78(min)(2) 车150外圆，粗、半精车154外圆及端面1).加工条件工件材料：QT420-10，铸造加工要求：车大头200外圆及端面，倒角。Ra 6.3。机床：CA6150卧式车床。刀具：刀片材料YG6，刀秆尺寸2525mm，k=90,a=5。2) 计算切削用量(1).车150外圆1）切削深度：余量Z=3mm，分两次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表313车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.91.3(mm/r),查机床说明书，加工表面不连续，取f=0.81mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =35.9(m/min)4）确定主轴转速：n=73.2 (r/min)按照机床说明书，取n=80 r/min所以实际切削速度： V= n=80 =39.1(m/min)5）切削工时刀具行程L=78+0+2=80 mm =2=2.46 (min) (2).粗车154外圆1）切削深度：余量Z=2.2mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表313车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.91.3(mm/r),查机床说明书，取f=1.02mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =33.1(m/min)4）确定主轴转速：n=65(r/min)按照机床说明书，取n=63 r/min所以实际切削速度： V= n=63 =31.6(m/min)5）切削工时刀具行程L=16+0+2=18 mm =0.28(min)(3).半精车154外圆1）切削深度：余量Z=0.65mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表314车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.550.7(mm/r),查机床说明书，现取f=0.61mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12 V=k = =48.9(m/min) 4）确定主轴转速：n=101 (r/min)按照机床说明书，取n=100 r/min所以实际切削速度： V= n=100 =48.3(m/min)5）切削工时刀具行程L=16+0+2=18 mm =0.295(min)(4).粗车200前端面（与154部位）1）切削深度：余量Z=2mm，可一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表313车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.91.3(mm/r),查机床说明书，现取f=1.02mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =33.6(m/min)4）确定主轴转速：n=53.5 (r/min)按照机床说明书，取n=50 r/min所以实际切削速度： V= n=50 =31.4(m/min)5）切削工时刀具行程L=+2+3=15 (mm) =0.294 (min)3.4粗车50、122、130孔1.粗车130孔1）切削深度：余量Z=2.75mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15f=0.150.4(mm/r),查机床说明书，现取f=0.41mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k=46.6(m/min)4）确定主轴转速：n=119(r/min)按照机床说明书，取n=125r/min所以实际切削速度： V= n= 125 =48.7(m/min)5）检验机床功率：主切削力 查工艺师手册 表2-14F=Cafvk=1526(N)切削时消耗功率：P=1.24（KW）CA6150机床电机功率为7.5KW, 所以机床功率足够。6）检验机床进给系统强度：已知主切削力为径向切削力F参考工艺师手册F=Cafvk =5302.750.4110.89 =676(N)轴向切削力（走刀力）：查表2-17机械工艺师手册F=Cafvk =4502.750.4110.89 =763(N)取机床导轨与床鞍摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给方向对机床的作用力：F= F+u（F+ F）=904(N)查机床说明书，机床最大纵向力为3530N,故机床进给系统可以正常工作。7）切削工时:刀具行程L=8+2+3=13 (mm) =0.26(min)4.粗车122孔1）切削深度：余量Z=2.8mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.15.04mm/r,此处为非连续表面，查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k 4.9取T=60min,C=158,x=0.15,y=0.40,m=0.2查工艺师手册表27-17k=0.85, k=0.6, k=1.2, k=0.89, k=1.0,k=0.850.61.20.891.0=0.54V=52.1(m/min)4）确定主轴转速：n=143(r/min)按照机床说明书，取n=125r/min。所以实际切削速度： V= n=125=45.5(m/min)5）切削工时:刀具行程L=50+3+3=56 (mm) =1.49(min)5.粗车50孔1）切削深度：余量Z=2.3mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.150.4mm/r,查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =40.1(m/min)4）确定主轴转速：n=284(r/min)按照机床说明书，取n=250r/min。所以实际切削速度： V= n=250=35.3(m/min)5）切削工时:刀具行程L=19+2+3=22 mm =0.29(min)6.粗车50孔端面1）切削深度：余量Z=2mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.150.4mm/r,查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =54.8(m/min)4）确定主轴转速：n=212(r/min)按照机床说明书，取n=200r/min。所以实际切削速度： V= n=200=51.5 (m/min)5）切削工时:刀具行程L=+2+3=21 (mm) =0.35 (min)6.半精车50孔端面1）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表3-15，f=0.150.4mm/r,查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k =60.6(m/min)4）确定主轴转速：n=245(r/min)按照机床说明书，取n=250r/min。所以实际切削速度： V= n=250=61.4(m/min)5）切削工时:刀具行程L=+2+3=21 (mm) =0.028 (min)3.5 精车40、50、122、130孔.半精车130孔1）切削深度：余量Z=0.2mm，可以一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，取f=0.08mm/r3）计算切削速度 查有关资料,V=150500 m/min,取V=200m/min4）确定主轴转速：n=489 (r/min)车床转速，取n=489 (r/min)5）切削工时刀具行程L=其中：=8+2+3=13 mm =0.332 (min).半精车122孔 1）切削深度：余量Z=0.25mm，可以一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，现取f=0.08mm/r3）计算切削速度 ，查有关资料：V=150500 m/min取V=200m/min4）确定主轴转速：n=521 (r/min)车床转速，取n=521 r/min5）切削工时刀具行程L=51+2+3=56 mm =1.34(min).半精车50孔 1）切削深度：余量Z=0.2mm，可以一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，取f=0.08mm/r3）计算切削速度,取V=200m/min。4）确定主轴转速：n=1170 (r/min)车床转速，取n=1170 r/min5）切削工时刀具行程L=19+2+3=22 mm =0.235 (min)精车内台阶孔501）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。2）进给量：查机械制造工艺设计手册表314车刀 刀杆尺寸：2525mmf=0.250.4(mm/r),查机床说明书，现取f=0.3mm/r3）计算切削速度 查工艺师手册表27-12V=k = =60.8(m/min)4）确定主轴转速：n=387 (r/min)按照机床说明书，取n=400 r/min所以实际切削速度： V= n=400 =62.8(m/min)5）切削工时刀具行程L=20+3=23 (mm) =0.091( min).半精车40孔 1）切削深度：余量Z=0.3mm，可以一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，现取f=0.08mm/r3）计算切削速度 ，取V=200m/min4）确定主轴转速：n=1590 (r/min)车床转速，取n=1590 r/min5）切削工时刀具行程L=39+2+3=42 mm =0.33 (min).精车130孔1）切削深度：余量Z=0.05mm，一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，取f=0.05mm/r3）计算切削速度，取V=200m/min4）确定主轴转速：n=489 (r/min)车床转速，取n=489 r/min5）切削工时刀具行程L=8+2+3=13 mm =0.531 (min).精车50孔 1）切削深度：余量Z=0.05mm，可以一次切除。2）进给量：查有关资料f=0.010.14(mm/r), 进给转速，取f=0.05mm/r3）计算切削速度 查有关资料V=150500 m/min取V=200m/min4）确定主轴转速：n=1170 (r/min)车床为有级变速，取n=1170 r/min5）切削工时刀具行程L=19+2+3=22 mm =0.376(min)3.6 铣两凸台平面机床：X52K立式铣床。刀具：50标准高速钢锥柄立铣刀，齿数为6。2 切削用量查工艺师手册表3-30V=0.250.35 m/s,取0.2 m/s即18m/min,确定主轴转速：n=114 (r/min)按照机床说明书，取n=118 r/min所以实际切削速度： V= n=118 =18.5(m/min)查机械制造工艺设计手册表3-28,每齿进给量af=0.070.18mm，取0.1mm，工作台进给速度=0.16118=70.8 (mm/min)取纵向进给速度=75 mm/min,切削工时:T= 4.10其中：l =40 mm代入得：t=0.533(min)3.7 钻4孔1 加工条件工件材料：QT420-10加工要求：钻4孔。机床：Z3050立式钻床。刀具：4标准高速钢麻花钻头2切削用量查机械制造工艺设计手册表342V=0.35m/s,即0.3560=21 (m/min)确定主轴转速：n=1671 (r/min)按照机床说明书，取n=1360 r/min所以实际切削速度： V= n=1360 =17.1(m/min)查机械制造工艺设计手册表338，f=0.080.12mm/r ，按照机床说明书，取0.1mm/r,切削工时:T= 4.11其中：=5.5+2=7.5 mm代入得：t=0.055 (min)3.8钻、铰2-8、22孔机床：Z3050立式钻床。刀具：钻用20、21.8、8高速钢锥柄麻花钻头，铰用22、8高速钢锥柄机用铰刀，倒角用45高速钢锥柄机用锪钻。2 切削用量1）.钻8孔至7.8查工艺师手册表28-13，V=18m/min确定主轴转速：n=716 (r/min)按照机床说明书，取n=680 r/min所以实际切削速度： V= n=680 =17.1(m/min)查工艺师手册表28-13，f=0.2mm/r ，按照机床说明书，取0.17mm/r,切削工时:刀具行程L= =15+1+3=19 mm =0.165 (min)以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2=0.1652=0.33 (min)2）.铰8孔查工艺师手册表28-13，V=26m/min确定主轴转速：n=1035 (r/min)按照机床说明书，取n=960 r/min所以实际切削速度： V= n=960 =24.1(m/min)查工艺师手册表28-13,取f=0.17mm/r 切削工时:刀具行程L= =15+1+3=19 mm =0.135(min)以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2=0.1352=0.27 (min)3）钻22孔底孔20查工艺师手册表28-13，V=18m/min确定主轴转速： n=272 (r/min)按照机床说明书，取n=272 r/min所以实际切削速度： V= n=272 =17.1(m/min)查工艺师手册表28-13，f=0.32mm/r，按照机床说明书，取0.28mm/r,切削工时:刀具行程L=15+1+3=19 (mm) =0.25 (min)以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2 =0.252=0.5 (min)4）扩钻22孔至21.8查工艺师手册表28-32，V=18.7m/min确定主轴转速：n=273 (r/min)按照机床说明书，取n=272 r/min所以实际切削速度： V= n=272 =18.4(m/min)查工艺师手册表28-30f=0.91.2mm/r ，取系数0.5，按照机床说明书，取0.48mm/r,切削工时:刀具行程L= =15+1+3=19 (mm) =0.145 (min)以上为扩钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2 =0.1452=0.29 (min)5）铰22孔查工艺师手册表28-13，V=29m/min确定主轴转速：n=419 (r/min)按照机床说明书，取n=392 (r/min)所以实际切削速度： V= n=392 =26.7(m/min)查工艺师手册表28-13，f=0.32mm/r ，按照机床说明书，取0.28mm/r,切削工时:刀具行程L= =15+1+3=19(mm) =0.135 (min)以上为铰一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2=0.1352=0.27 ( min)3.9钻孔1212.51选择钻头机床：立式钻床Z3050钻头：根据切削用量简明手册表2.5，选取高速钢扩孔钻钻头，材料为，其直径为，其几何形状和角度为标准刃磨形状，、。2计算切削用量1）进给量根据切削用量简明手册表2.10，查得 ，取。2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量为0.9，寿命。3）计算切削速度根据切削用量简明手册表2.15，查的切削速度。各修正系数为 、故 根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-12，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。所以实际切削速度。3计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-5。则本工序总切削工时第4章 铣夹具设计4.1定位基准的选择分析我们的差速器壳体零件的具体工艺的流程，对差速器壳体的中心孔40基准上的孔系已经加工完成，我们本次可以选择以中间的孔40基准中心为主要的定位基准，另外以工件的外侧左右平面94mm两侧可以作为另外的定位基准，以中间的孔40中心为基准的可以限制工件的两个自由度，以工件的两个侧面可以限制工件的一个自由度。另外工件的大端面可以限制三个自由度这样的话，我们的差速器壳体就被我们完全的给定位住了，被我们限制了六个自由度。4.2定位元件的设计以工件的中心孔作为定位的采用自制的定位轴作为定位元件，此定位元件中的40的轴段与零件的40的孔相互间隙配合，然后大头端与工件的大端面接触并固定在夹具体上。另外的定位元件本次选择的是固定手柄压紧螺钉配合压块，在工件的左右两侧的平面上分别使用两个压块，此两个压块既可以作为定位元件也可以作为压紧元件。压块连接固定手柄压紧螺钉为了考虑导向的问题，在压块上均需要设置两个导向杆装置，以此保证手动转动压紧螺钉的时候保证压块平稳的压住工件的两侧94mm的平面。4.3定位误差分析根据本次的定位方式采用的是中间定位轴与40孔中心基准配合定位。（1）孔的轴向位置尺寸的定位误差定位基准与设计基准重合 定位基准与对刀基准重合 所以 （2）孔底位置尺寸的定位误差孔底的设计基准是外圆的下母线，定位基准是内孔的轴线，不重合定位基准是内孔的轴线，对刀基准是心轴的轴线，两者有位置变动量所以孔底位置尺寸的定位误差为 定位误差占尺寸公差的，能保证加工要求。（3）孔子两侧面对外圆轴线的对称度的定位误差设计基准是外圆轴线，定位基准是内孔轴线，两者不重合，有同轴度误差定位基准是内孔的轴线，对刀基准是心轴的轴线，两者有位置变动量所以孔子两侧面对外圆轴线的对称度的定位误差为定位误差占加工公差的 ，能保证加工要求。该定位方案能满足孔子加工的精度要求，定位方案是合理的。4.4切削力及夹紧力的计算本次的切削力为铣削力公式如下式中F：切削力N：高速钢铣刀铣削时考虑工件材料铣刀类型系数，查表：铣削深度