双孔焊片级进模设计.doc

1 课程设计（论文）课程设计（论文） 标 题： 双双 孔孔 焊焊 片片 学生姓名： 周周 锡锡 滨滨 系 部： 机械工程系机械工程系 专 业： 模具模具设计设计与制造与制造 班 级： 高模具高模具 0606 指导教师： 沈 言 锦 株洲职业技术学院教务处制 株洲职业技术学院 2 课程设计（论文）评审表 学生姓名周锡滨学号200604010106018所在系部机械工程系 所学专业模具制造与设计所在班级高模具 0606 毕业设计（论文）题目双孔焊片 指 导 教 师 审 查 意 见 指导教师签字： 年 月 日 评 阅 教 师 评 阅 意 见 评阅教师签字： 3 年 月 日 毕业设计（论文）标题 答辩日期 年 月 日答辩地点 答 辩 记 录 用简洁语言记录答辩过程，答辩委员会提出的问题和学生回答情况： 答辩委员会记录人（签字）： 4 答辩委员会对毕业设计（论文）的学术评（论文选题意义，所用资料和数据的可靠性，写作的规 范化与逻辑性，实用性与创新性；主要不足之处，答辩情况及成绩）： 答辩委员会主席（签字）： 年 月 日 答 辩 委 员 会 评 语 与 成 绩 本毕业设计（论文）成绩 课程设计（论文）任务书 学生姓名 周锡滨学号 200604010106018 所在系部机械工程 所学专业模具制造与设计所在班级 GM0606 E-mail Zhouxibin9000 联系电话课程设计（论文）题目双孔焊片 指导教师 姓 名 职 称工作单位及所从事专业 沈言锦助教株洲职业技术学院机械工程系 本设计选题根据（欲解决的问题及其实用价值） 5 1. 熟悉冷冲模具中的级进设计. 2. 正确控制送料的进度. 3. 把握好导料方向. 4. 树立正确的设计思想,掌握设计方法. 5. 培养我们的实际工作能力. 专业方向、基本理论及设计内容（设计要求和设计步骤要求详细到章节）： 冷冲模级进模设计方向,涉及整个冷冲模具的基本理论. 1.绪论 1.工艺分析和方案论证 2.排样设计和结构设计 3.工艺计算 4.零部件设计 5.强度校核 6.模具的装配与调试 主要参考文献、资料： 1.欧阳波仪 专业课程教材 化学工业出版社 2.高淑苓 模具工程技术基础 电子工业出版社 3.王新华 冲模设计与制造实用手册 机械工业出班社 4.王孝培 冲压设计资料北 机械工业出版社 5.陈剑鹤 冷冲压工艺与模具设计 机械工业出版社 6. 薛启翔 冲压模具设计制造难点与窍门 机械工业出版社 教 研 室 审 批 意 见 专业教研室主任签字： （盖章） 系 部 审 批 意 见 系部主任签字： （盖章） 6 任务书下达时间： 2008 年 5 月 25 日 课程设计（论文）开题报告 1. 本本课题课题研究意研究意义义 在于巩固所学知识,熟悉有关资料,树立正确的设计思想,掌握设计方法, 培养我们的实际工作能力.通过冲模结构设计,使我们在冲压工艺性分析,冲压工 艺方案论证,冲压工艺计算,冲模零件结构设计,编写技术文件和查阅技术文献等 方面受到一次综合的训练. 更重要的是通过这次课程设计是我们对整个模具的制造过程有了更明确的 了解,掌握冷冲模具的特点和应用和整个生产过程,冷冲模具的现状和发展动向, 冲压模具市场情况, 冲压模具水平状况, 专业化程度及分布状况, 冲压模具的发 展重点与展望等等. 总之,这个课题会让我收获甚多,既是专业知识的积累,也是我独立锻炼的 一个好的机会,我会尽我的最大努力去搞好这次课程设计. 2.课题调研情况总结 7 冷冲压与其他的加工方法相比,具有独到的特点,所以在工业生产中,尤其 是在大批量生产中应用的十分广泛.相当多的工业部门越来越多的采用冷冲压加 工的产品零部件,如汽车,拖拉机,电器,仪表,电子,国防以及日用品等行业.在这 些工业部门中,冲压件所占的比例是相当大的.不少过去用铸造,锻造,切削加工 方法制造的零件,现在已被质量轻,刚度好的冲压件所取代.通过冲压加工制造, 大大的提高了生产率,提高质量,降低成本. 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重 量达 50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达 到 12m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表 面粗糙度达到 Ra1.5m 的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板 精冲模国内也已达到相当高的水平。 在信息化带动工业化发展的今天，在经济全球化趋向日渐加速的情况下， 我国冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲 压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水 平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。 3.查阅文献 1.欧阳波仪 专业课程教材 化学工业出版社 2.高淑苓 模具工程技术基础 电子工业出版社 3.王新华 冲模设计与制造实用手册 机械工业出班社 4.王孝培 冲压设计资料北 机械工业出版社 5.陈剑鹤 冷冲压工艺与模具设计 机械工业出版社 6. 薛启翔 冲压模具设计制造难点与窍门 机械工业出版社 4.拟采取的研究路 1.绪论 6.工艺计算 2.工艺分析 7.模具的零部件设计 3.方案论证 8.冲压设备的选择 8 4.排样设计 9.模具零件结构强度的校核 5.模具结构设计 10.模具的装配与调试 11.结束语 12.参考文献 5.进度安排 序号实训内容时间分配（天） 1设计准备工作（确定课题、完成任务书）1.5 2工艺分析,方案论证,排样设计3 3装配草图的绘制2 4工艺计算2 5零部件的设计,强度校核3 6模具的装配与调试,结束语等1.5 7答辩准备1 合计14 报告人签名： 2008 年 5 月 26 日 9 绪论绪论.9 第一章第一章 工艺分析工艺分析.13 第二章第二章 方案论证方案论证.16 第三章第三章 排样设计排样设计.18 第一节 排样分析.18 第二节 搭边值的确定.20 第三节 条料宽度和步距的确定.22 第四节 排样图的绘制.24 第五节 材料利用率的计算.24 第四章第四章 模具结构的设计模具结构的设计.25 第一节 模具结构的分析和总装图.25 第二节 模具的工作原理.29 10 第五章第五章 工艺计算工艺计算.30 第一节 拉伸的工艺计算.30 第二节 冲裁的工艺计算.34 第三节 相关力的计算.37 第四节 压力中心的计算.41 第五节 冲压设备的选择.42 第六章第六章 模具的零部件设计模具的零部件设计.43 第一节 凸凹模的设计.43 第二节 卸料板装置和顶料装置的设计.45 第三节 侧压装置的设计.47 第四节 尾料定位销的设计.47 第五节 卸料板、凹模固定板和凸模固定板的设计.48 第四节 导料板的设计.48 第七章第七章 模具零件结构强度的校核模具零件结构强度的校核.48 第八章第八章 标准件的选用标准件的选用.49 第九章第九章 模具的装配与调试模具的装配与调试.50 结束语结束语.53 致谢致谢.54 参考文献参考文献.54 附录附录.55 11 绪论绪论 根据考古发现，早在 2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器， 证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。1953 年，长春第 一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958 年开始制造汽车覆盖 件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路 之后，目前我国已形成了 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。 ）各类冲压模具的生产能力。 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发 展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、 复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具， 目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈 。 现将 2004 年我国冲压模具市场情况简介如下： 据中国模具工业协会发布的统计材料，2004 年我国冲压模具总产出约为 220 亿元，其中出口 0.75 亿美元，约合 6.2 亿元。 根据我国海关统计资料，2004 年我国共进口冲压模具 5.61 亿美元，约合 46.6 亿元。从上述数字可以得出 2004 年我国冲压模具市场总规模约为 266.6 亿元 。其中国内市场总需求为 260.4 亿元，总供应约为 213.8 亿元，市场满足率为 82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部 分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档 模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这 些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要 高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低 许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005 年冲压模具出 口达到 1.46 亿美元，比 2004 年增长 94.7%就可说明这一点；三是近年来港资 12 、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无 确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套 重量达 50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度 达到 12m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。 表面粗糙度达到 Ra1.5m 的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚 板精冲模国内也已达到相当高的水平。 我国模具 CAD/CAM 技术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 73 3 厂于 1984 年共同完成的精冲模 CAD/CAM 系统是我国第一个自行开发的模 具 CAD/CAM 系统。由华中工学院和北京模具厂等于 1986 年共同完成的冷冲 模 CAD/CAM 系统是我国自行开发的第一个冲裁模 CAD/CAM 系统。上海交通 大学开发的冷冲模 CAD/CAM 系统也于同年完成。20 世纪 90 年代以来，国内 汽车行业的模具设计制造中开始采用 CAD/CAM 技术。国家科委 863 计划将东 风汽车公司作为 CIMS 应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开 发的汽车车身与覆盖件模具 CAD/CAPP/CAM 集成系统于 1996 年初通过鉴定 。 在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 CAD/CAM 软件 系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997 年一汽引进了板 料成型过程计算机模拟 CAE 软件并开始用于生产。 21 世纪开始 CAD/CAM 技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业 基本都有了 CAD/CAM 技术。其中部分骨干重点企业还具备各 CAE 能力。模 具 CAD/CAM 技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品 质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业 推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相 当数量的 CAD/CAM 系统。如美国 EDS 的 UG，美国 ParametricTechnology 公司的 Pro/Engineer，美国 CV 公司的 CADS5，英国 DELCAM 公司的 DOCT 5，日本 HZS 公司的 CRADE 及 space-E，以色列公司的 Cimatron，还引进了 AutoCAD、CATIA 等软件及法国 Marta-Daravision 公司用于汽车及覆盖件模具 的 Euclid-IS 等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 CAD/CA M 技术。DL 图的设计和模具结构图的设计均已实现二维 CAD，多数企业已经 13 向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向 少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型 CAE 软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖 南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中 得到成功应用，产生了良好的效益。 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与 制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术 已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有 较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方 面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具， 具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平 。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面 也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精 度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密 模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基 本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命 、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的 使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多 。NC、DNC 技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都 提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮 技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD 处理）及许多镀（涂）层技术在冲压 模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋 成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。 发展重点的选取应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。可按产品重点 、技术重点和其他重点分别叙述。 14 在信息化带动工业化发展的今天，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国 冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模 具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平， 逐渐缩小与世界先进水平的差距。“十一五”期间，在科学发展观指导下，不 断提高自主开发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度 效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的 水平也必然会更上一层楼。 第一章第一章 工艺分析工艺分析 工件名称:双孔焊片 生产批量:大批量 材料:08 号钢 材料厚度 t=0.5mm 15 零件图 (1)材料 该零件的材料是 08 号钢,大多用来制成薄板,制造深冲制品，也可 用于制造管子、垫片及心部强度要求不高的渗碳和碳氮共渗零件，电焊条等。 其拉伸性能和冲压性能好,不仅能满足其产品使用性能的技术要求,还满足冲裁和 拉伸工艺对材料的基本要求。 (2)零件结构 该零件包括拉伸、冲孔、落料三个工序特征, 拉伸和落料从零 件图上看得出来,而后面的冲孔是通过分析得出的,从图上得材料的厚度是 0.5mm,筒的外径是 5mm 如果是翻孔的话内径应该是 4mm,而现在零件上标的是 3.1mm 所以可以确定那是冲孔的工序. 该零件形状比较简单、规则，有利于材 料的合理利用，能节约材料,减少了工序的数目，提高了模具的寿命，降低了成 本。不过该制作步骤比较多,生产批量大. (3)尺寸精度 零件的尺寸精度受模具制造精度的影响，所以零件的公差等级 不能太高，例如冲裁件的公差等级一般来说不高于 IT11 级。具体为：落料件公 差等级最好低于 IT10 级，冲孔件最好低于 IT9 级。从上面的零件图我们可以看 出该零件的尺寸精度不高,各形状尺寸均属于 IT13 级,孔心距属于 IT14 级,所以 可以通过模具结构的正确设计来实现. 由于该零件主要是一拉伸为主,所以我们应该注意一下几点: (1)模具结构和模具材料应与制件批量相适应。 16 (2)模具零件或模架尽量采用标准件。 (3)高的拉伸件，要注意能否在压力机行程上止点取出，所以上、下模的开启 高度应大于件高度的 2 倍。不能取出可考虑采用交接式凸模。 (4)对称制件的模架要明显不对称，以防止上模和下模装错位置。 (5)拉伸件的高度不能算得很准确，所以模具结构要考虑安全余量，以便制件 稍高时仍能适应，如后道拉伸模的压料圈不致因此强压。 (6)拉伸凸模应有透气孔，以便卸下制件，且透气孔不能包在制件中，以防失 去作用。 (7)弹性压料板要有限位装置，防止最后一部分被压材料过分压薄。 (8)拉伸设计一定要选择合适的压力机。 (9)凸模、凹模工作面应轴向抛光。 (10) 一般来说，凹模入口处圆角四周相对，但对于矩形或异形拉伸件，有时 可利用不等的凹模圆角控制冲压材料的流动。 (11) 放入毛坯和取出制件，必须方便安全。 第二章第二章 方案论证方案论证 该零件包括拉伸、落料、冲孔三个基本工序，按工序的组合方式分类，可 分为：单工序模、级进模、复合模。下表针对该零件列出了这三种方案的优缺 点 工艺方案 序号工艺方案特点 17 1 单工序模 模具结构简单，制造周期短，成本低。 工件尺寸精度较低，对于工件的形位公差 来说，工件不平整，同轴度、对称度及位 置度误差，特别是对于该零件孔心距尺寸 精度难以保证。送料方式可以手动也可以 自动送料。冲压速度可以实现高速。但对 于该零件需要几道工序才能完成，所以需 要的模具数量多，生产效率低，难以满足 零件的大批量生产的需求，但单工序模对 条料的宽度要求不高，可以用边角料，不 过其安全性较差。 2复合模 同一副模具能完成几道不同的工序， 大大的减少了模具规模，降低了模具成本。 工件尺寸精度 IT9IT11,对于工件的形 位公差来说,工件平整,同轴度、对称度和 位置度误差较少，送料方式不适合自动送 料，冲压速度不宜高速。对材料的要求不 高。但对于该零件来说，虽然能比较可靠 的保证孔心距尺寸精度，但是其工序较多， 而且拉伸的次数可能不只一次，所以不能 一步就到位，其安全性差，对于模具制造 难度来说，也是比较大的。 3级进模 同一副模具不同的工位完成不同的工 序，生产效率非常高，并且该零件包括了 好几道不同的工序，多次拉伸，这些都能 在级进模上完成，工件的尺寸精度是属于 IT11IT13 刚好也适合该零件，工件的 形位公差来说，工件可能不太平整，但可 以加一道校正工序。送料的方式适合自动 18 送料，冲压的速度适宜高速，对条带或带 料宽度要求比较严格，而且安全性好，形 状简单的工件，级进模比复合模制造难度 低。 综上所述，级进模具是最为理想的，所以我采用方案 3。在确定了该零件 的模具类型后，必须得确定其工序的先后顺序的安排。下表根据该零件的特点 列出了三种安排顺序的优缺点。 顺序安排表 序号顺序安排特点 一落料冲孔拉伸 在级进模中，送料和导料是非常重要 的。如果采用这种顺序的话，将导致无法 送料。 二冲孔拉伸落料 这种顺序安排能是孔定位得比较好， 也方便送料。但是这个方案很容易使孔变 形，因为从零件图上可以看出该零件的孔 与边缘的距离比较近。 三拉伸冲孔落料 此顺序的安排既能很好的送料和导 料，而且还能使孔不至于变形。在孔的周 围可能会出现裂纹，这个没多大关系，因 为在零件图上标明了在那个地方允许有裂 纹。 综合上表对这三种方案的分析，我采用方案三。 由以上最后得出采用级进模生产：拉伸冲孔落料。 19 第三章第三章 排样设计排样设计 第一节 排样分析 根据不同的排样方式可分为：有废排样、少废排样和无废排样三种。 由下图可知,. 不同的排样方式有如下特点。 （1） 有废排样是沿制品零件的全部外形冲裁，四周有一定的余料，或者说 搭边 a 与 a1均有的排样。这种排样材料利用率较低，但是制品质量 和精度均能得到充分的保证，冲模的寿命相应提高，多适用于形状复 杂而精度要求较高的制品冲压,如图 a 所示。 （2） 少废排样沿制品部分外形冲裁，只有少部分余料，也就是 a 或 a1搭 边只有一个.这种排样利用率较高,具有一次能冲裁多个制品零件和简 化模具结构、降低冲裁力等优点，但是只能保证一个方向的制品尺寸 精度,如图 b 所示。 （3） 无废料排样在整个冲压过程中，只有料头和料尾废料以及结构废料的 材料损失，而中间没有废料出现。这种排样材料的利用率非常高，能 简化模具结构，降低冲裁力，但是制品的尺寸精度差，它适用于冲裁 尺寸精度要求不高，且比较贵重的金属材料,如图 c 所示。 20 总之，一个零件的排样方法有许多种，但是为了使排样达到节约材料、提 高工件尺寸精度、简化模具结构及方便生产的目的，在排样时，必须设计一个 合理的排样方案。 在确定合理排样方案时，传统的方法是按工件形状用纸片剪成35个样件， 在纸面上摆出各种不同的排样布置方案，从中确定一个废料最少的排样。 现代模具设计常采用CAD辅助软件进行排样方案的确定，除了考虑节约材 料，还应当考虑冲压制件的尺寸和精度，同时尽量选用条料宽度。 综上所述及零件的尺寸可知，尺寸精度要求比较高，而且该零件可能要 经过几次拉伸,所以必须得留拉伸的余量以便补充。所以我采用第一种有废排样， 另外由于此零件是形状比较简单、对称的，所以该零件的排样方式采用直排。 使制品质量和精度均能得到充分保证。 第二节 搭边值的确定 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。 搭边虽然是废料，但在冲裁工艺中却有很大的作用。它补偿了定位误差和 剪板误差，确保冲出合格零件。搭边可以增加条料刚度、方便条料送进，提高 劳动生产率。搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提 高模具寿命。 搭边宽度对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭 边的数值。搭边过大，材料利用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够， 在冲裁中将被拉断，使冲裁件产生毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲 裁力不均，损坏模具刃口。根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具 寿命高50%以上。 影响搭边大小的因素有如下几种： 21 （1）材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些，软材料、脆材料的搭 边值要大一些。 （2）冲裁件的形状与尺寸 冲裁件尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭 边值取大些。 （3）材料厚度 厚材料的搭边值要取大一些。 （4）送料及当料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些， 用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些 （5）卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。 搭边值是由经验确定的。表3-1为搭边值的经验表之一。 表3-1 低碳钢搭边数值 mm 圆件及r2t的圆角矩形件边长l50mm或圆 角r50100 3.53.02.52.2 100150 4.33.63.02.5 150200 5.04.23.52.7 200250 5.54.63.82.8 2506543 表 5-2 带凸缘筒形件第一次拉深的最大相对高度h1/d1 毛坯相对厚度 t/Dx100凸缘相对直 径d凸/d1 0.060.20.20.50.5111.5 1.5 1.10.400.520.500.620.570.700.600.800.750.90 1.11.30.400.470.450.530.500.600.560.720.650.80 1.31.50.350.420.400.480.450.530.500.630.580.70 1.51.80.290.350.340.390.370.440.420.530.480.58 1.82.00.250.300.290.340.320.380.360.460.420.51 2.02.20.220.260.250.290.270.330.310.400.350.45 2.22.50.170.210.200.230.220.270.250.320.280.35 2.52.80.130.160.150.180.170.210.190.240.220.27 2.83.00.100.130.120.150.140.170.160.200.180.22 32 三、窄凸缘和宽凸缘的判断 带凸缘筒形件一般可分为两种类型：第一种为窄凸缘d 凸/ d=1.11.4；第 二种为宽凸缘d 凸/ d1.4。两种类型的拉深工艺有着较大区别，所以工序尺 寸计算也不同。 d 凸/ d=10.8/5=2.41.4 所以该拉深属于宽凸缘. 宽凸缘件的拉深要特别注意的是:首次拉深形成凸缘直径d 凸之后,在以后 的各次拉深中必须保证d 凸值不再变化,因为凸缘尺寸的微小减小都会引起很大 的变形抗力,而使拉深件危险断面破裂。 （1） 、对于d 凸200的大、中型零件，尤其厚材料的拉深，常采用改变 内、外圆角不经来缩小筒形部分直径以达到零件要求，而零件的高度基本上一 开始就已形成。 因为该零件d 凸200，所以采用图 5-1 图 5-1 三、确定拉伸系数 因为d 凸/D=10.8/14.6=0.74, 查表 5-3 得出第一次拉深系数 =0.51. 1 m 33 查表 5-4 得出以后各次的拉深系数,为 0.730.75,为 0.760.78. 2 m 3 m 预算各次的拉深直径: =D=0.51x14.6=7.45 1 d 1 m =7.45x0.73=5.44 2 d 2 m 1 d =5.44x0.76=4.13 3 d 3 m 2 d 由于制件直径为 5,大于=4.13. 3 d 四、调整各次拉深的系数 调整各次拉深系数，使其各次拉深变形程度